JP2010036673A - 車両のドア構造 - Google Patents

Abstract

【課題】車体パネルに錆が発生することを防止できる構造でありながら、外観を良くすることができ、製作を簡単化することができ、製作コストを低廉化することができ、樹脂部品の車体パネルに対する固定部の耐久性を向上させることができる車両のドア構造を提供する。
【解決手段】ドア４用の開口の周縁部を形成する車体パネル９のパネル面１０を樹脂部品７で覆い、ドア４の閉塞時に、ドア４に設けたクッションゴム１２が樹脂部品７を介してパネル面１０に当接する車両のドア構造であって、クッションゴム１２が当接する樹脂部品の当接部１６の裏面に膨出部１８を形成し、膨出部１８に対向する車体パネル９のパネル面１０をプロテクトシール１９で覆い、膨出部１８をプロテクトシール１９を介してパネル面１０に当接させてある。
【選択図】図４

Description

本発明は、
ドア用の開口の周縁部を形成する車体パネルのパネル面を樹脂部品で覆い、
前記ドアの閉塞時に、前記ドアに設けたクッションゴムが前記樹脂部品を介して前記パネル面に当接する車両のドア構造に関する。

近年、デザインの流行に応じてリヤバンパ等の樹脂部品が大型化し、ドア用の開口の周縁部を形成する車体パネルのパネル面を前記樹脂部品の上端部で覆うようになっている。そのために、ドアの閉塞時には、ドアに設けた緩衝材としての前記クッションゴムが樹脂部品を介して車体パネルのパネル面に当接する。
従来、この種の車両のドア構造では、リヤバンパを車体パネルに固定するためのクリップの頭部にドア側のクッションゴムを当接させるようにしてあった（特許文献１参照）。
実公平５−９２５０号公報

上記の従来の構造により、リヤバンパが車体パネルに直接衝突することを回避できて車体パネルを保護することができ、車体パネルの破損に起因する塗装膜の剥がれを回避できて、車体パネルに錆が発生しにくくすることができる。
しかしながら、上記従来の構造によれば、クリップの頭部の位置とドア側のクッションゴムの位置とを正確に合わせなければならず、製作に時間と手間がかかっていた。
この問題を解消するために、
（Ａ） 図６に示すように、クッションゴム１２の前方（ドアの閉じ方向下手側）のリヤバンパ７に貫通孔Ｈを形成し、クッションゴム１２の前方の車体パネル９のパネル面１０にプロテクトシール１９を貼着し、クッションゴム１２をプロテクトシール１９を介して車体パネル９のパネル面１０に当接させることも考えられるが、この構造ではドアを開放したときに、リヤバンパ７に形成した貫通孔Ｈが見えて外観を損ねる（符号６はドア４のインナパネルである）
（Ｂ） また、図７に示すように、クッションゴム１２が当接するリヤバンパ７の当接部１６と、この当接部１６の前方（ドアの閉じ方向下手側）の車体パネル９のパネル面１０とを間隔を空けて対向させ、前記パネル面１０にプロテクトシール１９を貼着することも考えられる。つまり、クッションゴム１２をリヤバンパ７の当接部１６に当接させてリヤバンパ７を撓ませ、このリヤバンパ７の当接部１６をプロテクトシール１９を介して車体パネル９のパネル面１０に当接させる。
しかしながら、ドア４側のクッションゴム１２が所望の位置に正確に取り付けられていない場合、リヤバンパ７の当接部１６がプロテクトシール１９の径方向外方側の車体パネル９のパネル面部分１０Ａに当接し、パネル面１０の塗装が剥がれて錆が発生しやすくなる。また、通常の走行時に、プロテクトシール１９の径方向外方側の車体パネル９のパネル面１０Ａとこれに対向するリヤバンパ部分７Ａとが擦れ、パネル面１０の塗装が剥がれて錆が発生しやすくなる。プロテクトシール１９を大きくするとこの問題を解消することができるが、これでは材料コストが高くなる。そして、プロテクトシール１９がウエザストリップ等の他物と干渉するおそれがあり、プロテクトシール１９を大きくすることができないこともある。
また、リヤバンパが繰り返し撓むことにより、疲労して破損したり白化したりしやすくなり、その上、リヤバンパ７の車体パネル９に対する固定部１１への入力が大きくなって、固定部１１の耐久性が低下しやすくなる。
本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、車体パネルに錆が発生することを防止できる構造でありながら、外観を良くすることができ、製作を簡単化することができて製作コストを低廉化することができ、樹脂部品の疲労による破損や白化を防止することができ、樹脂部品の車体パネルに対する固定部の耐久性を向上させることができる車両のドア構造を提供する点にある。

本発明の特徴は、
ドア用の開口の周縁部を形成する車体パネルのパネル面を樹脂部品で覆い、
前記ドアの閉塞時に、前記ドアに設けたクッションゴムが前記樹脂部品を介して前記パネル面に当接する車両のドア構造であって、
前記クッションゴムが当接する前記樹脂部品の当接部の裏面に膨出部を形成し、
前記膨出部に対向する前記車体パネルのパネル面をプロテクトシールで覆い、
前記膨出部を前記プロテクトシールを介して前記パネル面に当接させてある点にある。（請求項１）

この構成によれば、クッションゴムが当接する樹脂部品の当接部の裏面に膨出部を形成し、膨出部に対向する車体パネルのパネル面をプロテクトシールで覆い、膨出部を前記プロテクトシールを介して前記パネル面に当接させてあるから、ドアの閉塞時に樹脂部品が車体パネルに直接衝突することや、通常の走行時に樹脂部品と車体パネルとが擦れることがなくなって、車体パネルの破損に起因する塗装膜の剥がれを回避でき、車体パネルに錆が発生しにくくすることができる。
また、クッションゴムが樹脂部品に当接したときの樹脂部品の撓みや、通常の走行時の振動による樹脂部品の撓みを抑制することができて、樹脂部品の疲労による破損や白化を回避することができる。しかも、前記撓みを抑制することで、樹脂部品の車体パネルに対する固定部への入力を小さくすることができて、前記固定部の耐久性を向上させることができる。
そして、前記膨出部をプロテクトシールを介して前記パネル面に常に当接させてあるから、ドアに対するクッションゴムの位置が、設計された所望の位置から少し位置ずれしてドアに設けられていた場合であっても、樹脂部品をプロテクトシールに当接させることができて、車体パネルのパネル面に錆が発生することを防止することができる。従って、製作にかかる時間と手間を軽減して製作を簡単化することができる。
さらに本発明の上記構成によれば、従来の技術のように、クッションゴムの前方（ドアの閉じ方向下手側）の樹脂部品部分に、クッションゴムを通過させるための貫通孔を形成する必要がないから外観を損ねることもない。
また、プロテクトシールの大きさは、膨出部のプロテクトシールに対する当接面と同じかそれよりも少し大きい程度で済み、必要以上に大きくする必要がないから材料コストを低廉化することができるとともに、プロテクトシールがウエザストリップ等の他物と干渉するおそれもなくすることができる。（請求項１）

本発明において、
前記樹脂部品の当接部の肉厚を前記当接部の周りの樹脂部品部分の肉厚よりも厚くして前記膨出部を形成してあると、当接部の剛性を強くすることができて、上記請求項１の構成による作用効果を得やすくすることができる。（請求項２）

本発明において、
前記樹脂部品の前記車体パネルに対する固定部の近傍に前記樹脂部品の当接部を設けてあると、クッションゴムが樹脂部品に衝突したときや、振動が生じる通常の走行時に、樹脂部品をより撓みにくくすることができる。その結果、樹脂部品の疲労による破損や白化をより回避しやすくすることができ、樹脂部品の車体パネルに対する固定部への入力を小さくすることができて、固定部の耐久性を向上させることができる。（請求項３）

本発明において、
前記当接部を前記当接部の周りの樹脂部品部分に対して前記車体パネル側に凹ませ、
前記膨出部の前記プロテクトシールに対する第１当接面の大きさを、前記当接部の前記クッションゴムに対する第２当接面の大きさよりも小さく設定し、
前記プロテクトシールの大きさを、前記第２当接面の大きさよりも小さく、前記第１当接面よりも大きく設定して、
前記プロテクトシールの外周縁を前記第１当接面の外周縁と第２当接面の外周縁との間に位置させてあると、次の作用を奏することができる。（請求項４）

つまり、膨出部のプロテクトシールに対する第１当接面の大きさを、当接部のクッションゴムに対する第２当接面の大きさよりも小さく設定し、
プロテクトシールの大きさを、第２当接面の大きさよりも小さく、第１当接面よりも大きく設定してあるから、ドアの閉塞時に樹脂部品が車体パネルに直接衝突することや、通常の走行時に樹脂部品と車体パネルとが擦れることをより確実に防止することができる。そして、プロテクトシールの大きさを小さくすることができて、材料コストを低廉化することができるとともに、プロテクトシールがウエザストリップ等の他物と干渉するおそれをより確実になくすことができる。（請求項４）

本発明において、
前記膨出部の前記プロテクトシールに対する第１当接面を扁平面に形成し、
前記第１当接面と前記膨出部の周壁との間の境界部を断面円弧状に形成してあると、走行時の振動などで前記境界部がプロテクトシールを損傷させることを回避することができて、プロテクトシールの耐久性を向上せることができる。（請求項５）

本発明において、
前記ドアは車体に揺動開閉自在に支持されたバックドアであり、
前記樹脂部品は前記車体パネルに車両後方側から取り付けられたリヤバンパであると、車両のバックドアの構造において請求項１〜５のいずれの一つの構成による上記作用と同一の作用を得ることができる。

本発明によれば、
車体パネルに錆が発生することを防止できる構造でありながら、外観を良くすることができ、製作を簡単化することができて製作コストを低廉化することができ、樹脂部品の疲労による破損や白化を防止することができ、樹脂部品の車体パネルに対する固定部の耐久性を向上させることができる車両のドア構造を提供することができた。

以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。
図１に示すように、車室内のリアシートの後方に荷室１を設け、荷室１のフロアからルーフ２にわたって開口する開口３（ドア用の開口に相当）を車体後面部に形成し、開口３を開閉するバックドア４の上縁部を横軸芯周りに揺動自在に開口３の上縁部に支持させて自動車の後部を構成してある。

バックドア４はアウタパネル５とインナパネル６とから成り、アウタパネル５とインナパネル６の周縁部同士を重ね合わせて溶接接合してある。アウタパネル５とインナパネル６の各周縁部よりも径方向内方側は互いに離間して、インナパネル６が車内側に膨出している。

また、前記開口３の下方に樹脂部品としてのリヤバンパ７を設けてある。このリヤバンパ７の左右両端部には上方に立ち上がる立ち上がり部８を設けてある。そして、図２〜図４に示すように、リヤバンパ７の上縁部７Ｊが、開口３の周縁部を形成する車体パネル９のパネル面１０を車両後方側から覆うように、リヤバンパ７を車体パネル９のパネル面１０に重ね合わせ、左右一対の立ち上がり部８の上縁部に各別に形成した左右一対の固定部１１を車体パネル９の下側の開口周縁部にクリップで固定してある。

図１，図３，図５に示すように、インナパネル６の下側周縁部の左右両端部に左右一対のクッションゴム１２を各別に設けてある。そしてバックドア４の閉塞時に、クッションゴム１２がリヤバンパ７を介して車体パネル９のパネル面１０に当接するよう構成してある。バックドア４は、閉まる瞬間にオーバーストロークして、閉じ状態でのバックドア４の位置よりも閉じ方向下手側に位置する。このオーバーストロークによるバックドア４の車体パネル９に対する強い当接をクッションゴム１２が防いでいる。

前記クッションゴム１２は、円柱状の本体部１３と、本体部１３よりも小径で、本体部１３から後方に突出する円柱状の取り付け軸部１４とを備えた段付き円筒状に形成されている。そして、前記取り付け軸部１４をインナパネル６の取り付け孔６Ｈに挿入嵌合し、本体部１３の後面１３Ｋをインナパネル６の取り付け部１５の取り付け座３６に当接させてある。取り付け部１５は円錐台状に膨出形成されている。また、クッションゴム１２の本体部１３の先端面１３Ｍと周面１３Ｓとの間の接続部１３Ｚは断面円弧状に形成されている。

バックドア４が閉じた状態で、クッションゴム１２の軸芯Ｏは、車両後方側ほど車両の上方に位置するように後上がりに少し傾斜し、前記パネル面１０、及びこのパネル面１０を備えた車体パネル９（詳しくは車体パネル部分）はクッションゴム１２の軸芯Ｏに対して直交している。

図２に示すように、クッションゴム１２が当接するリヤバンパ７の当接部１６を、リヤバンパ７の車体パネル９に対する左右一対の固定部１１の近傍に配設してある。前記当接部１６は左右一対のクッションゴム１２に対応させて左右一対設けてあり、左右一対の当接部１６が前記左右一対の固定部１１よりも車幅方向内側（車両後方側から見て斜め下方の内側）に位置している。そして、前記当接部１６をその周りのリヤバンパ部分１７（樹脂部品部分に相当）に対して車体パネル９側に凹ませてある。

前記当接部１６は凹部の長円板状の底部（図２参照）から成る。そして図３〜図５に示すように、当接部１６の裏面に円錐台状の膨出部１８を形成してある。詳しくは、前記当接部１６の肉厚１６Ｔを当接部１６の周りのリヤバンパ部分１７（樹脂部品部分に相当）の肉厚１７Ｔよりも厚くして膨出部１８を形成してある。膨出部１８の膨出量Ｌは、当接部１６の周りのリヤバンパ部分１７の肉厚１７Ｔよりも短く設定してある。

また、膨出部１８に対向する車体パネル９のパネル面１０を円板状のプロテクトシール１９で覆い、バックドア４が閉じられていない状態でも、膨出部１８をプロテクトシール１９を介して前記パネル面１０に当接させてある。つまり、膨出部１８をプロテクトシール１９を介して前記パネル面１０に常に当接させてある。プロテクトシール１９は車体パネル９のパネル面１０を保護してパネル面１０の塗装の剥がれを防止し、このパネル面１０に錆が発生するのを防止する。プロテクトシール１９で覆われる車体パネル部分２０は扁平で、周りの車体パネル部分２３から膨出している（図３参照）。

前記プロテクトシール１９はウレタンフィルムを基材とし、車体パネル９のパネル面１０に接着剤を介して貼着してある。プロテクトシール１９としては、例えば住友３Ｍ株式会社製の商品名 ハイプロテクションフィルムテープＳＪ８５８４を用いることができる（プロテクトシール１９はこの商品に限られるものではない）。

図５に示すように、前記膨出部１８のプロテクトシール１９に対する第１当接面２１の大きさを、前記当接部１６のクッションゴム１２に対する第２当接面２２の大きさよりも小さく設定し、プロテクトシール１９の大きさを、第２当接面２２の大きさよりも小さく、第１当接面２１よりも大きく設定して、膨出部１８の軸芯Ｏ方向（プロテクトシール１９の軸芯方向）から見て、プロテクトシール１９の円形の外周縁１９Ｇを第１当接面２１の円形の外周縁２１Ｇと第２当接面２２の長円形の外周縁２２Ｇとの間に位置させてある。

さらに、前記第１当接面２１を扁平面に形成し、第１当接面２１と膨出部１８の周壁１８Ｓとの間の境界部２４を断面円弧状に形成して、境界部２４がプロテクトシール１９を損傷させることがないようにしてある。

［別実施形態］
上記の実施形態では自動車のバックドア構造について説明したが、本発明は、自動車のサイドドア構造や自動車のフード構造にも適用することができる。

自動車の後部を示す斜視図 リヤバンパを車両後方側から見た図 バックドアを閉じた状態の図２のＡ−Ａ断面図 図３のＡ部の拡大断面図 クッションゴムとリヤバンパと車体パネルの分解断面図 従来の第１の技術を示す図 従来の第２の技術を示す図

符号の説明

３ ドア用の開口
４ ドア（バックドア）
７ 樹脂部品（リヤバンパ）
９ 車体パネル
１０ 車体パネルのパネル面
１１ 固定部
１２ クッションゴム
１６ 当接部
１６Ｔ 当接部の肉厚
１７ 樹脂部品部分
１７Ｔ 当接部の周りの樹脂部品部分の肉厚
１８ 膨出部
１８Ｓ 膨出部１８の周壁
１９ プロテクトシール
１９Ｇ プロテクトシールの外周縁
２１ 膨出部のプロテクトシールに対する第１当接面
２１Ｇ 第１当接面の外周縁
２２ 当接部のクッションゴムに対する第２当接面
２２Ｇ 第２当接面の外周縁
２４ 境界部

Claims (6)

1. ドア用の開口の周縁部を形成する車体パネルのパネル面を樹脂部品で覆い、
   前記ドアの閉塞時に、前記ドアに設けたクッションゴムが前記樹脂部品を介して前記パネル面に当接する車両のドア構造であって、
   前記クッションゴムが当接する前記樹脂部品の当接部の裏面に膨出部を形成し、
   前記膨出部に対向する前記車体パネルのパネル面をプロテクトシールで覆い、
   前記膨出部を前記プロテクトシールを介して前記パネル面に当接させてある車両のドア構造。
2. 前記樹脂部品の当接部の肉厚を前記当接部の周りの樹脂部品部分の肉厚よりも厚くして前記膨出部を形成してある請求項１記載の車両のドア構造。
3. 前記樹脂部品の前記車体パネルに対する固定部の近傍に前記樹脂部品の当接部を設けてある請求項１又は２記載の車両のドア構造。
4. 前記当接部を前記当接部の周りの樹脂部品部分に対して前記車体パネル側に凹ませ、
   前記膨出部の前記プロテクトシールに対する第１当接面の大きさを、前記当接部の前記クッションゴムに対する第２当接面の大きさよりも小さく設定し、
   前記プロテクトシールの大きさを、前記第２当接面の大きさよりも小さく、前記第１当接面よりも大きく設定して、
   前記プロテクトシールの外周縁を前記第１当接面の外周縁と第２当接面の外周縁との間に位置させてある請求項１〜３のいずれか一つに記載の車両のドア構造。
5. 前記膨出部の前記プロテクトシールに対する第１当接面を扁平面に形成し、
   前記第１当接面と前記膨出部の周壁との間の境界部を断面円弧状に形成してある請求項１〜４のいずれか一つに記載の車両のドア構造。
6. 前記ドアは車体に揺動開閉自在に支持されたバックドアであり、
   前記樹脂部品は前記車体パネルに車両後方側から取り付けられたリヤバンパである請求項１〜５のいずれか一つに記載の車両のドア構造。

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