JP2010025586A - 形状良否判定方法及び形状良否判定装置 - Google Patents

Abstract

【課題】長手方向に沿って延長する標識線を有する被測定物の幅方向断面における標識線の位置を確実に検出して被測定物の形状の良否判定の精度を向上させる。
【解決手段】上部側カメラ１２により撮影したトレッド２の表面側のカメラ像から作成した上形状画像から、当該トレッド２の両端部２ｃ，２ｄの位置を検出し、この両端部２ｃ，２ｄの位置からトレッド２のセンター位置を算出し、上記上形状画像の上記センター位置近傍の画素データから標識線２ｚの位置を検出することにより、上記上部側カメラ１２により撮影したトレッド２の上形状画像と下部側カメラ１４により撮影したトレッド２の裏面側のカメラ像から作成した下形状画像との合成画像に、正確な標識線２ｚの位置を示す標識線表示Ｚを付加した検査画像Ｇを作成することができるようにした。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、トレッドなどの帯状体の、長手方向に沿って延長する標識線を有する被測定物の幅方向の断面形状を測定してこれを基準となる断面形状と比較し、当該被測定物の形状の良否を判定する形状良否判定方法とその装置に関するものである。

従来、タイヤのトレッドなどの長尺状の部材の断面形状を非接触にて測定する方法として、例えば、図６（ａ）に示すように、レーザなどの投光手段５１によりトレッド２にスリット光を照射し、その照射箇所である反射部からの反射光をＣＣＤカメラ５２で撮影し、得られたスリット像の画素データを演算処理して上記反射部に相当する輝度の大きな部分の画素の重心データを求めることにより、図６（ｂ）に示すような、検査用画像Ｇを作成し、この作成された検査用画像Ｇを用いて上記トレッド２の幅方向断面形状を測定する、いわゆる光切断法が多く用いられている（例えば、特許文献１，２参照）。
また、被測定物の断面形状の良否を判定する方法としては、図７に示すように、上記被測定物の規定形状を有する基準画像Ｓを予め作成しておき、この基準画像Ｓと上記光切断法を用いて作成された検査用画像Ｇとのずれ量を算出し、このずれ量が許容値内にあるかどうかで、上記被測定物の形状の良否を判定する方法が行われている。
上記検査用画像Ｇと上記基準画像Ｓとを比較する際には、上記検査用画像Ｇと上記基準画像Ｓとを位置合わせするための基準点が必要となる。上記被測定物がタイヤのトレッドの場合には、上記基準点として、図６（ａ）に示すような、トレッド２の幅方向中心(以下、センターという)に設けられたトレッド２の長手方向（同図の矢印で示す搬送方向）に延長する標識線２ｚが用いられることが多い。上記標識線２ｚは、図示しない押出機から連続して押し出され、搬送コンベヤ５３上を流れるトレッド２の位置を制御するために設けられたもので、上記トレッド２を搬送する際には、上記標識線２ｚの位置を検出して、トレッド２のセンターが常に上記搬送コンベヤ５３の中心に一致するように、上記トレッド２の搬送方向を修正する。
上記標識線２ｚは、トレッド２の長さ方向に延長する、トレッド幅方向の長さが１ｍｍ、高さが０．６ｍｍ程度の２列の小さな山２ｋ，２ｋで構成されている場合が多い。上記標識線２ｚの位置を検出する際には、トレッド２の断面形状を測定した上記検査用画像Ｇの画素データから、上記２つの小さな山２ｋ，２ｋの中心位置を検出してこれを標識線２ｚの位置とする。そして、上記検出した標識線２ｚの位置と上記基準画像Ｓ中の標識線の位置とを一致させた状態で、検査用画像Ｇと基準画像Ｓとを比較する。なお、上記検査用画像Ｇと基準画像Ｓとの比較は、トレッド２の長手方向の複数箇所で行う。
特開昭６３−１０８２０７号公報 特公平５−５６８０１号公報

しかしながら、上記検査用画像Ｇの視野は上記小さな山２ｋ，２ｋのある領域の大きさに対して広いため、上記小さな山２ｋ，２ｋを検出できない場合やトレッド表面の凹凸を上記小さな山２ｋ，２ｋとして誤検出してしまう場合がある。
標識線２ｚが検出できない場合には、検査用画像Ｇと基準画像Ｓとの位置合わせができず、その結果、形状の良否判定に用いるデータ数が少なくなってしまうので、検査精度が低下する。また、標識線２ｚを誤検出した場合には、検査用画像Ｇと基準画像Ｓとがトレッド幅方向にずれた状態で形状の良否判定を行うことになるので、良品であっても不良品と判定されてしまう。

本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、長手方向に沿って延長する標識線を有する被測定物の幅方向断面における標識線の位置を確実に検出して被測定物の形状の良否判定の精度を向上させることを目的とする。

本願の請求項１に記載の発明は、幅方向中心もしくは幅方向中心から所定距離だけ幅方向端部側に離れた位置に設けられた被測定物の長手方向に延長する標識線が形成された被測定物に、当該被測定物の幅方向に延びるスリット光を照射して上記被測定物のスリット像を撮影し、上記被測定物の断面形状を測定するとともに上記標識線の位置を検出し、上記測定された被測定物の断面形状と予め作成しておいた上記被測定物の基準画像とを、上記検出された標識線の位置を上記基準画像中の標識線の位置に一致させた状態で比較して、当該被測定物の形状の良否を判定する形状良否判定方法において、上記標識線の位置を、上記スリット像の両端部の位置情報を用いて検出することを特徴とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の被測定物の形状良否判定方法において、上記被測定物の標識線近傍の拡大画像を撮影し、上記拡大画像から上記標識線の位置を検出するようにしたものである。
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の被測定物の形状良否判定方法において、上記拡大画像の撮影中心を、上記スリット像の両端部の位置情報を用いて検出された標識線の位置としたものである。

また、請求項４に記載の発明は、幅方向中心もしくは幅方向中心から所定距離だけ幅方向端部側に離れた位置に設けられた被測定物の長手方向に沿って延長する標識線を有する被測定物に、当該被測定物の幅方向に延びるスリット光を照射する投光手段と、上記被測定物のスリット像を撮影する撮影手段と、上記撮影手段で撮影した被測定物のスリット像の画素データから当該被測定物の断面形状を測定する形状測定手段と、上記測定された断面形状のデータから当該被測定物の標識線の位置を検出する標識位置検出手段と、上記測定された被測定物の断面形状と予め作成しておいた上記被測定物の基準画像とを、上記検出された標識線の位置を上記基準画像中の標識線の位置に一致させた状態で比較して、上記断面形状の基準画像からのずれ量を算出する形状比較手段と、上記算出されたずれ量に基づいて、当該被測定物の形状の良否を判定する判定手段とを備えた被測定物の形状良否判定装置において、上記標識位置検出手段は、上記形状測定手段で測定された当該被測定物の両端部の座標を用いて上記標識線の位置を検出することを特徴とする。
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の被測定物の形状良否判定装置において、上記標識線近傍の拡大画像を撮影する標識部撮影手段を設けるとともに、上記標識位置検出手段は、上記標識部撮影手段で撮影された拡大画像から上記標識線の位置を検出するようにしたものである。
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の被測定物の形状良否判定装置において、上記標識部撮影手段の撮影中心を、上記スリット像の両端部の位置情報を用いて検出された標識線の位置としたものである。

本発明によれば、被測定物の断面形状の画像（検査用画像）と基準画像との位置合わせに用いられる上記検査用画像の標識線の位置を、上記被測定物を撮影したスリット像の両端部の位置情報を用いて検出するようにしたので、標識線の位置検出範囲を標識線の設計位置近傍の狭い範囲とすることができる。これにより、標識線の検出に要する時間を短縮できるだけでなく、検出される凹凸も少なくなるので、誤検出についても防止することができる。したがって、標識線を確実にかつ効率良く検出することができ、被測定物の形状の良否判定の精度を大幅に向上させることができる。
また、上記被測定物の標識線近傍の拡大画像を撮影し、上記スリット像の両端部の位置情報と上記拡大画像とから標識線の位置を検出するようにすれば、標識線に対応する画素データの数が増えるので、標識線の検出精度を向上させることができる。
更に、上記拡大画像の撮影中心を、上記スリット像の両端部の位置情報を用いて検出された標識線の位置とすれば、拡大画像の倍率を大きくしても、標識線がほぼ中心にある画像を得ることができるので、標識線の検出精度が更に向上する。

以下、本発明の最良の形態について、図面に基づき説明する。
図１は、本最良の形態に係るトレッド形状検査システムの概要を示す図で、１０は検査用画像作成装置、２０は形状検査装置である。
本例のトレッド２は、幅が約２５０ｍｍで、表面の幅方向中心（トレッドセンター）に、幅方向の長さが１ｍｍ、高さが０．６ｍｍの当該トレッド２の長さ方向に延長する２列の小さな山２ｋ，２ｋから成る、当該トレッド２のセンター位置を表示する標識線２ｚを備えている。
検査用画像作成装置１０は、搬送装置１により所定の速度で搬送される、長手方向に一様な形状のトレッド２の表面（搬送装置１側とは反対側の面）２ａに当該トレッド２の幅方向に延長するスリット光を照射する第１の投光手段１１と、上記スリット光の反射部を撮影する第１の撮影手段(以下、上部側カメラという)１２と、トレッド２の裏面２ｂに当該トレッド２の幅方向に延長するスリット光を照射する第２の投光手段１３と、上記第２の投光手段１３からのスリット光の反射部を撮影する第２の撮影手段(以下、下部側カメラという)１４と、上記２台のカメラ１２，１４で撮影したスリット像を画像処理して上記トレッド２の断面形状を表す画像を作成する撮影画像作成手段１６と、上記標識線２ｚの位置を検出する標識線検出手段１７と、トレッド形状検査に用いる、上記標識線検出手段１７で検出された標識線２ｚの位置が表示されたトレッド２の幅方向断面の画像を作成する標識線表示画像作成手段１８とを備えている。

第１の投光手段１１は上記トレッド２の上部に設置されて、上記トレッド２の表面２ａに垂直な方向からスリット光を照射する。上部側カメラ１２は、レンズ光軸が上記スリット光の照射方向からトレッド表面側に４０°傾いて配置されて、トレッド２の表面２ａの全幅のスリット像を撮影する。一方、第２の投光手段１３は上記トレッド２の下部に設置されて、上記トレッド２の裏面２ｂに垂直な方向からスリット光を照射する。下部側カメラ１４は、レンズ光軸が上記第２の投光手段１３のスリット光の照射方向からトレッド裏面側に４０°傾いて配置されて、トレッド２の裏面２ｂの全幅のスリット像を撮影する。なお、鮮明なスリット像を撮影するため、上記第１及び第２の投光手段１１，１３と上記各カメラ１２，１４と、トレッド２の照射部とは、同図の符号Ｔで示す遮光設備で覆われている。
上記上部側カメラ１２と下部側カメラ１４の視野は、ともに、当該トレッド２の幅よりも広く設定されている。
撮影画像作成手段１６は、上記上部側カメラ１２で撮影したスリット像を画像処理して、当該トレッド２の表面側の形状を表す上形状画像を作成する上形状画像作成部１６ａと、上記下部側カメラ１４で撮影したスリット像を画像処理して、当該トレッド２の裏面側の形状を表す画像である下形状画像を作成する下形状画像作成部１６ｂとを備えている。なお、上記上形状画像、及び、下形状画像は、図２に示すように、従来の光切断法を用いてそれぞれ測定したトレッド２の上側及び下側のトレッド幅方向の断面形状を表す画像である。

標識線検出手段１７は、上記上形状画像から当該トレッド２の両端部の位置２ｃ，２ｄを検出する両端位置検出部１７ａと、上記検出された両端部の位置から上記標識線２ｚが形成されている当該トレッド２の幅方向のセンター位置ＣＬを算出するセンター位置算出部１７ｂと、上記上形状画像の上記センター位置ＣＬ近傍の画素データ２Ｇから標識線２ｚの位置を検出する標識線検出部１７ｃとを備え、上記上形状画像中の標識線２ｚの位置を検出する。
標識線表示画像作成手段１８は、図２に示すように、画像作成手段１６で作成された上形状画像と下形状画像とを合成するとともに、上記標識線検出手段１７で検出された標識線２ｚの位置を示す標識線表示Ｚを上記合成した画像に付加した標識線表示画像（以下、検査用画像という）Ｇを作成する。
形状検査装置２０は、記憶手段２１と比較手段２２と判定手段２３とを備えている。記憶手段２１は、図２の右下の図に示すような、トレッドのセンターに対応する位置に基準標識線表示Ｚ₀が表示されたトレッド２の規定形状（標準断面形状）を有する基準画像Ｓを記憶している。比較手段２２は、上記検査用画像作成装置１０で作成された検査用画像Ｇと上記基準画像Ｓとを比較して、上記検査用画像Ｇの上記基準画像Ｓからのずれ量を算出する。判定手段２３は、上記算出されたずれ量が許容値内にあるかどうかを調べ、上記トレッド２の形状の良否を判定する。

次に、本発明によるトレッド形状の検査方法について、図３のフローチャートを参照して説明する。
本例では、図１に示すように、トレッド２を搬送装置１に搭載して所定の速度で搬送しながら、第１及び第２の投光手段１１，１３にて、上記トレッド２の表面２ａと裏面２ｂとに、トレッド幅方向に延長する、上記トレッド２の全幅よりも広い範囲に亘ってスリット光を照射して、上部側カメラ１２と下部側カメラ１４とで上記トレッド２の表面２ａと裏面２ｂとをそれぞれ撮影する（ステップＳ１１）。上部側カメラ１２と下部側カメラ１４で撮影したカメラ像は、図２の左側の図に示すように、トレッド２の全幅像である。
上記各カメラ像は、撮影画像作成手段１６の上形状画像作成部１６ａ及び下形状画像作成部１６ｂにそれぞれ送られる。撮影画像作成手段１６では、図２の右側の図に示すような、上形状画像と下形状画像が作成される（ステップＳ１２）。
そして、上記上形状画像作成部１６ａで作成した上形状画像から、当該トレッド２の両端部２ｃ，２ｄの位置を検出し（ステップＳ１３）、この両端部２ｃ，２ｄの位置からトレッド２のセンターの位置ＣＬを算出する（ステップＳ１４）。上記センターの位置ＣＬは、上記両端部２ｃ，２ｄの位置座標の中点として算出される。本例ではトレッド２の標識線２ｚはトレッド２のセンターに設けられているので、上記算出されたセンター位置ＣＬがそのまま標識線２ｚの位置となる。

次に、上記上形状画像の画素データのうち、上記算出されたセンター位置（標識線位置）ＣＬ近傍の画素データ２Ｇを用いて標識線２ｚの位置検出を行い（ステップＳ１５）、標識線２ｚが検出されたかどうかを判定する（ステップＳ１６）。具体的には、ＣＬ近傍の画素データ２Ｇを用いてトレッド２のセンター部の凹凸状態を調べ、予め設定された凹凸が所定間隔で並んでいる上記小さな山２ｋ，２ｋに対応する画素データ２Ｇがあればこれらを抽出し、上記抽出された小さな山２ｋ，２ｋの中心位置を標識線２ｚの位置とする。
上記ステップＳ１６で、上記小さな山２ｋ，２ｋに対応する画素データ２Ｇが抽出された場合、すなわち、標識線２ｚが検出された場合には、ステップＳ１７に進んで標識線表示画像（検査用画像Ｇ）を作成する。一方、標識線２ｚが検出されなかった場合には、不良品（標識線検出不良）として処理される。なお、実際には、標識線２ｚの検出をトレッド２の長手方向の複数箇所で行い、所定回数以上標識線２ｚが検出されなかった場合に不良品とする。
従来の標識線検出では、上記上形状画像の凹凸状態を調べる範囲が１００ｍｍ程度と広かったが、本例では、上記センター位置ＣＬを予め算出しているので、上記凹凸を調べる範囲を上記センター位置ＣＬ近傍（具体的には、センター位置を中心とした５〜３０ｍｍ）の狭い範囲で行えばよい。このように、凹凸を調べる範囲が狭くなれば、標識線２ｚの位置の検出時間が短縮されるだけでなく、ノイズとなる凹凸も少なくなるので、誤検出を大幅に減らすことができる。

ステップＳ１７では、図２の右側の図に示すように、上形状画像と下形状画像との合成画像を作成するとともに、この合成画像に、同図の右上の図の逆三角形で示すような、上記検出された標識線２ｚの位置を示す標識線表示Ｚを付加した標識線表示画像（検査用画像）Ｇを作成する。
上記検査用画像Ｇは形状検査装置２０に送られ、比較手段２２にて、記憶手段２１に記憶されている基準標識線表示Ｚ₀が設けられたトレッド２の規定形状を有する基準画像Ｓと比較される（ステップＳ１８）。具体的には、検査用画像Ｇの標識線表示Ｚの位置と基準画像Ｓの基準標識線表示Ｚ₀の位置とを一致させた状態で、上記検査用画像Ｇのトレッド厚さと上記基準画像Ｓのトレッド厚さとのずれ量を当該トレッド２の幅方向の複数箇所で算出し、上記算出されたずれ量が許容値内にあるかどうかを調べる（ステップＳ１９）。例えば、上記複数箇所のずれ量が全て許容値以内であれば、上記トレッド２を良品と判定する。一方、上記ずれ量が一箇所でも許容値を超えた場合には、不良品として処理する。なお、上記ずれ量の算出と許容値との比較についても、当該トレッド２の長手方向の複数箇所で行うことが好ましい。また、判定は、許容値を超える箇所が複数箇所あった場合に不良品とし、１箇所の場合には、再測定するなどしてもよい。

このように、本最良の形態では、上部側カメラ１２により撮影したトレッド２の表面側のカメラ像から作成した上形状画像から、当該トレッド２の両端部２ｃ，２ｄの位置を検出し、この両端部２ｃ，２ｄの位置からトレッド２のセンター位置ＣＬを算出し、上記上形状画像の上記センター位置ＣＬ近傍の画素データから標識線２ｚの位置を検出するようにしたので、上部側カメラ１２により撮影したトレッド２の上形状画像と下部側カメラ１４により撮影したトレッド２の裏面側のカメラ像から作成した下形状画像との合成画像に、正確な標識線２ｚの位置を示す標識線表示Ｚを付加した検査用画像Ｇを効率良く作成することができる。したがって、検査用画像Ｇの標識線表示Ｚの位置と基準画像Ｓの基準標識線表示Ｚ₀の位置を一致させた状態では、検査用画像Ｇが基準画像Ｓに対してトレッド幅方向にずれることがないので、トレッド２の形状判定を精度良く行うことができる。

なお、上記最良の形態では、被測定物がトレッドである場合について説明したが、本発明は、これに限るものではなく、樹脂成型品のような、幅方向中心もしくは幅方向中心から所定距離だけ幅方向端部側に離れた位置に長手方向に沿って延長する標識線を有する被測定物であれば適用可能である。
また、上記例では、トレッド２の上形状画像と下形状画像との両方を作成したが、検査規格によっては、下形状画像が不要の場合もある。この場合には、検査用画像作成装置１０の第２の投光手段１３、下部側カメラ１４、及び、下形状画像作成部１６ｂを省略することができる。
また、上記例では、標識線表示画像作成手段１８により、撮影画像作成手段１６で作成された上形状画像と下形状画像とを合成するとともに、標識線検出手段１７で検出された標識線２ｚの位置を示す標識線表示Ｚを付加した検査用画像Ｇを作成したが、必ずしも上形状画像と下形状画像とを合成する必要はなく、標識線２ｚの位置を示すセンター位置情報を画像データに付加するだけでもよい。
また、上記例では、標識線２ｚを当該トレッド２の長さ方向に延長する２列の小さな山２ｋ，２ｋから成り、当該トレッド２のセンター位置を表示する標識線としたが、標識線２ｚの形状はこれに限るものではなく、一本の溝などのように、光切断法で認識できる凹凸であれば、他の形態であってもよい。また、標識線２ｚの位置についても、トレッド２のセンターにある必要はなく、センターから所定のトレッド幅方向に離隔した位置にあってもよい。但し、標識線２ｚの位置がトレッド２のセンターから幅方向に所定距離離れている場合には、当該トレッド２の両端部２ｃ，２ｄの位置からトレッド２のセンターの位置を算出した後、このセンターの位置と上記所定距離とを用いて当該トレッド２の標識線２ｚの設計位置を算出するようにすればよい。
また、上記例では、ステップＳ１６において標識線２ｚが検出されなかった場合、及び、ステップＳ１９において検査用画像Ｇの形状と上記基準画像Ｓの形状とのずれ量が許容値を超えた場合を不良品としたが、搬送されるトレッド２に対して、上記フローチャートの手順を繰り返して、複数回の良否判定を行い、不良品の判定が、例えば、２回以上出た場合に不良品と判定するようにしてもよい。これにより、形状検査の精度を更に向上させることができる。

また、上記最良の形態では、上部側カメラ１２で撮影した上形状画像と下部側カメラ１４で撮影した下形状画像とを用いて検査用画像Ｇを作成したが、図４に示すように、上記２台のカメラ１２，１４に加えて、トレッド２のセンター近傍の拡大画像を撮影する第３の撮影手段(以下、センターカメラという)１５と、このセンターカメラ１５で撮影したスリット像を画像処理して当該トレッド２のセンター部の拡大された形状を表すセンター画像を作成するセンター画像作成部１６ｃとを設けるとともに、上記センター画像を用いて標識線２ｚの位置を検出するようにすれば、標識線２ｚの検出精度を向上させることができる。
上記センターカメラ１５は、レンズ光軸が上記第１の投光手段１１が照射するスリット光の照射方向からトレッド表面側に５０°傾いて配置されて、トレッドセンター近傍のスリット像を撮影する。上記のように、上記上部側カメラ１２と下部側カメラ１４の視野は、当該トレッド２の幅よりも広く設定してあるのに対し、上記センターカメラ１５の視野は、当該トレッド２の幅の約４０％に設定されている。すなわち、上記センターカメラ１５の倍率は、上記上部側カメラ１２と下部側カメラ１４の倍率よりも２．５倍以上高く設定してある。

図５は、上部側カメラ１２，下部側カメラ１４及びセンターカメラ１５でそれぞれ撮影したカメラ像と、上記各画像作成部１６ａ，１６ｂ，１６ｃで作成したトレッド２の上側、センター部、及び、下側のトレッド幅方向の断面形状を表す画像である。同図の左側中央部に示す画像Ａは上部側カメラ１２で撮影した上形状画像の中心近傍の画像で、画像Ｂはセンターカメラ１５で撮影したセンターカメラ像である。上記画像Ｂ（センターカメラ像）では、標識線２ｚの位置を示す小さな山２ｋ，２ｋがはっきりと映っている。すなわち、画像Ｂでは上記小さな山２ｋ，２ｋを表す画素数が多い。
したがって、標識線検出手段１７にて標識線２ｚの位置検出を行う場合には、上形状画像の画素データに代えて、上記センター画像を用いるようにすれば、標識線２ｚの検出精度を更に向上させることができる。なお、この場合にも、センター画像の、上記センター位置算出部１７ｂで算出されたセンター位置ＣＬ近傍（センター位置を中心に５〜３０ｍｍ）の画素データを用いて標識線２ｚの位置検出を行うことはいうまでもない。
このように、拡大画像を用いることにより、凹凸を精度良く検出することができるので、標識線２ｚの誤検出を確実に防止することができる。
このとき、上記センターカメラ１５をトレッド２の幅方向に移動可能に設置するとともに、図４に示すように、上記センターカメラ１５の位置を制御するセンターカメラ制御手段１９を設けて、上記センター位置算出部１７ｂで算出されたセンター位置ＣＬ中点が上記センターカメラ１３の視野の中心になるように上記センターカメラ１５を移動させて、センターカメラ像を撮影するようにすれば、拡大画像の倍率が大きい場合でも、標識線がほぼ中心にある画像を得ることができるので、標識線の検出精度が更に向上する。
なお、上記標識線表示画像作成手段１８では、撮影画像作成手段１６で作成された上形状画像と下形状画像とセンター画像とを合成してトレッドの断面形状を表す画像を作成するとともに、上記標識線検出手段１７で検出された標識線２ｚの位置を示す標識線表示Ｚを上記合成画像に付加した検査用画像Ｇを作成する。

このように、本発明によれば、長手方向に沿って延長する標識線を有する被測定物の幅方向断面における標識線の位置を確実に検出して正確な検査用画像を得ることができるので、この検査用画像を、形状検査工程において基準画像と比較する検査用画像として用いれば、当該被測定物の形状をより正確に検査することができる。

本最良の形態に係るトレッド形状検査システムの概要を示す図である。 カメラ像から検査用画像を作成する手順を示す図である。 トレッド形状の検査方法を示すフローチャートである。 本発明によるトレッド形状検査システムの他の構成を示す図である。 センターカメラを設けたときの検査用画像を作成する手順を示す図である。 従来の光切断法による断面形状の測定方法の一例を示す図である。 トレッド形状の検査方法を示す図である。

符号の説明

１ 搬送装置、２ トレッド、２ｚ 標識線、
１０ 検査用画像作成装置、１１ 第１の投光手段、１２ 上部側カメラ、
１３ 第２の投光手段、１４ 下部側カメラ、１５ センターカメラ、
１６ 撮影画像作成手段、１６ａ 上形状画像作成部、１６ｂ 下形状画像作成部、
１６ｃ センター画像作成部、１７ 標識線検出手段、１７ａ 両端位置検出部、
１７ｂ センター位置算出部、１７ｃ 標識線検出部、１８ 標識線表示画像作成手段、
１９ センターカメラ制御手段、２０ 形状検査装置、２１ 記憶手段、
２２ 比較手段、２３ 判定手段、Ｔ 遮光設備。

Claims (6)

1. 幅方向中心もしくは幅方向中心から所定距離だけ幅方向端部側に離れた位置に設けられた被測定物の長手方向に延長する標識線が形成された被測定物に、当該被測定物の幅方向に延びるスリット光を照射して上記被測定物のスリット像を撮影し、上記被測定物の断面形状を測定するとともに上記標識線の位置を検出し、上記測定された被測定物の断面形状と予め作成しておいた上記被測定物の基準画像とを、上記検出された標識線の位置を上記基準画像中の標識線の位置に一致させた状態で比較して、当該被測定物の形状の良否を判定する形状良否判定方法において、上記標識線の位置を、上記スリット像の両端部の位置情報を用いて検出することを特徴とする標識線を有する被測定物の形状良否判定方法。
2. 上記被測定物の標識線近傍の拡大画像を撮影し、上記拡大画像から上記標識線の位置を検出することを特徴とする請求項１に記載の被測定物の形状良否判定方法。
3. 上記拡大画像の撮影中心を、上記スリット像の両端部の位置情報を用いて検出された標識線の位置としたことを特徴とする請求項２に記載の被測定物の形状良否判定方法。
4. 幅方向中心もしくは幅方向中心から所定距離だけ幅方向端部側に離れた位置に設けられた被測定物の長手方向に沿って延長する標識線を有する被測定物に、当該被測定物の幅方向に延びるスリット光を照射する投光手段と、上記被測定物のスリット像を撮影する撮影手段と、上記撮影手段で撮影した被測定物のスリット像の画素データから当該被測定物の断面形状を測定する形状測定手段と、上記測定された断面形状のデータから当該被測定物の標識線の位置を検出する標識位置検出手段と、上記測定された被測定物の断面形状と予め作成しておいた上記被測定物の基準画像とを、上記検出された標識線の位置を上記基準画像中の標識線の位置に一致させた状態で比較して、上記断面形状の基準画像からのずれ量を算出する形状比較手段と、上記算出されたずれ量に基づいて、当該被測定物の形状の良否を判定する判定手段とを備えた被測定物の形状良否判定装置において、上記標識位置検出手段は、上記形状測定手段で測定された当該被測定物の両端部の座標を用いて上記標識線の位置を検出することを特徴とする被測定物の形状良否判定装置。
5. 上記標識線近傍の拡大画像を撮影する標識部撮影手段を設けるとともに、上記標識位置検出手段は、上記標識部撮影手段で撮影された拡大画像から上記標識線の位置を検出することを特徴とする請求項４に記載の被測定物の形状良否判定装置。
6. 上記標識部撮影手段の撮影中心を、上記スリット像の両端部の位置情報を用いて検出された標識線の位置としたことを特徴とする請求項５に記載の被測定物の形状良否判定装置。

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