JP2010024185A - １，２−ジクロロエタンの製造法 - Google Patents

Abstract

【課題】 エタノールおよび／またはクロロエタンと塩化水素と分子状酸素から１，２−ジクロロエタンを効率よく製造する方法を提供する。
【解決手段】 エタノールおよび／またはクロロエタンと塩化水素と分子状酸素を触媒の存在下に反応させて１，２−ジクロロエタンを製造する方法であって、エタノールおよび／またはクロロエタンと塩化水素と分子状酸素を固体酸触媒および塩化銅が担持されたオキシ塩素化触媒を混合した触媒に接触させることを特徴とする１，２−ジクロロエタンの製造法。
【選択図】 なし

Description

本発明は、１，２−ジクロロエタンの製造方法に関する。詳しくは、エタノールおよび／またはクロロエタンと塩化水素と分子状酸素からの１，２−ジクロロエタンの新規な製造法に関する。

１，２−ジクロロエタンは、脱塩化水素による塩化ビニル製造の原料となる有用な化合物である。エチレンのオキシ塩素化反応による１，２−ジクロロエタンの製造法は公知で、触媒として塩化銅が活性を持つことが知られている。例えば、アルミナ担体に塩化銅とアルカリ金属またはアルカリ土類金属塩化物を担持させた触媒にエチレン、塩化水素および分子状酸素を、接触させる方法が知られている（例えば、特許文献１）。

しかし、オキシ塩素化反応の原料であるエチレンは、ナフサやエタンの熱分解によって製造され、その製造には７００℃以上の高温が必要で、多大なエネルギーを必要とするという問題がある。

反応形式には、触媒と反応ガスの接触方法が異なる固定床法と流動床法がある。オキシ塩素化反応は発熱量が大きいために、固定床法では急激な発熱によって生じるホットスポットでの燃焼反応および選択率の低下を抑制する必要から図１中の“通常のエチレンのオキシ塩素化反応”に示すようにオキシ塩素化触媒と共に希釈剤が混合される。流動床法を用いると反応層の均一な温度分布が得られやすい（例えば、特許文献２）。

しかし、流動床触媒の凝集や粉化又は反応装置の摩耗等が起こるという問題がある。

エチレン以外の原料を用いる方法も公知である。酸素、塩化水素およびクロロエタンまたはエタノールを、最大平均細孔径が０．６ｎｍのゼオライト系担体上に沈着させた塩化銅からなる触媒の存在下２５５〜２７５℃で反応させ１，２−ジクロロエタンを製造する方法が開示されている（例えば、特許文献３）。

しかし、クロロエタンおよびエタノールを原料とする方法では、最大平均細孔径が０．６ｎｍのシリカライトに塩化銅溶液を浸し、または噴霧し、溶媒を除去するための乾燥と有機残渣を除くための焼成が必要である。また、開示された方法では、原料エタノールが１００％転化しないために未反応のエタノールがクロロエタンやエチレンおよび反応で生成した水と混合した状態で反応器から流出する。そのため、生成物からのエタノールの分離にエネルギーを必要し、効率的な方法ではなかった。

さらには、塩化銅を単体上に沈着させた触媒にエタノールを直接接触させると塩化銅が飛散し、触媒活性が低下すると同時に触媒から流出した塩化銅を分離除去する必要があることから、効率的な方法ではなかった。

特公昭４６−４０２５１号公報 特開平１１−２９２８０４号公報 特開昭５９−９５９３５号公報

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、エタノールおよび／またはクロロエタンと塩化水素と分子状酸素から１，２−ジクロロエタンを効率よく製造する方法を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討した結果、エタノールおよび／またはクロロエタン、塩化水素および分子状酸素を固体酸触媒および塩化銅を担持したオキシ塩素化触媒を混合した触媒の存在下に反応させる１，２−ジクロロエタンの新規な製造方法を見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、エタノールおよび／またはクロロエタンと塩化水素と分子状酸素を触媒の存在下に反応させて１，２−ジクロロエタンを製造する方法であって、エタノールおよび／またはクロロエタンと塩化水素と分子状酸素を固体酸触媒および塩化銅が担持されたオキシ塩素化触媒を混合した触媒に接触させることを特徴とする１，２−ジクロロエタンの製造法である。

以下、本発明を詳細に説明する。

本発明の１，２−ジクロロエタンの製造法は、エタノールおよび／またはクロロエタンと塩化水素と分子状酸素を触媒の存在下に反応させるものであり、触媒として固体酸触媒と塩化銅が担持されたオキシ塩素化触媒を混合した触媒を用いるものである。

本発明の製造法では、固体酸触媒との接触によってエタノールの脱水反応によりエチレンが生成し、エタノールと塩化水素の反応からクロロエタンが生成すると共にクロロエタンの脱塩化水素反応によりエチレンと塩化水素が生成するか、クロロエタンのみを原料とするとクロロエタンの脱塩化水素反応によりエチレンと塩化水素が生成する。

本発明で使用される固体酸触媒は、特に限定されず、一般に市販されている固体酸触媒を使用することができる。例えば、シリカ−アルミナ、チタニア−シリカ、チタニア−アルミナ、チタニア−ジルコニア、シリカ−ジルコニア、シリカ−酸化亜鉛、アルミナ、アルミナ−ジルコニア、アルミナ−酸化亜鉛、ジルコニア、硫酸化ジルコニア、タングステンジルコニア、硫酸化酸化鉄、ゼオライト等の固体酸触媒が使用できるが、低温で、かつ、高いエタノール転化率でクロロエタンおよびエチレンを得ることができることから、シリカ−アルミナ、チタニア−シリカ、チタニア−アルミナ、チタニア−ジルコニア、シリカ−ジルコニア、アルミナ−ジルコニア、ゼオライトが好ましく、シリカ−アルミナ、チタニア−シリカ、チタニア−アルミナ、ゼオライトがさらに好ましい。ここで使用されるゼオライトとしては、フェリエライト（国際ゼオライト学会が規定する構造コード：ＦＥＲ、以下同じ）、ＺＳＭ−５（ＭＦＩ）、モルデナイト（ＭＯＲ）、ＺＳＭ−１１（ＭＥＬ）、ＺＳＭ−４（ＭＡＺ）、Ａ型（ＬＴＡ）、Ｌ型（ＬＴＬ）、ＺＫ−５（ＫＦＩ）、Ｘ型（ＦＡＵ）、Ｙ型（ＦＡＵ）、ホージャサイト（ＦＡＵ）、エリオナイト（ＥＲＩ），ＺＳＭ−２０（ＥＭＴ）、リューサイト（ＡＮＡ）、ベータ（Ｂｅｔａ）、ＺＳＭ−２３（ＭＴＴ）、ＺＳＭ−１２（ＭＴＷ）、ＭＣＭ−２２（ＭＷＷ）、ソーダライト（ＳＯＤ）、シータ−１（ＴＯＮ）、ＺＳＭ−２２（ＴＯＮ）等のゼオライトが使用でき、フェリエライト、モルデナイト、ＺＳＭ−５を用いることでさらに収率良く１，２−ジクロロエタンを得ることができる。

本発明の製造法では、固体酸触媒との接触によってエタノールおよび／またはクロロエタンから生成したエチレンと塩化銅が担持されたオキシ塩素化触媒との接触によるオキシ塩素化反応によって塩化水素および分子状酸素と反応し、１，２−ジクロロエタンに転化される。大きな発熱反応であるオキシ塩素化反応と、吸熱反応であるエタノールの脱水反応およびクロロエタンの脱塩化水素反応を混合触媒層中で行わせることで、急激な発熱を抑制することができ、固定床型反応形式においても反応器内の温度分布が均一になりやすいという利点がある。

さらに、本発明で使用される触媒は、一般に市販されている固体酸触媒およびオキシ塩素化触媒を混合するだけで良く、簡便にエタノールおよび／またはクロロエタンから１，２−ジクロロエタンを得られるという利点がある。

塩化銅が担持されたオキシ塩素化触媒は、従来から知られているエチレンのオキシ塩素化反応用触媒や市販のオキシ塩素化触媒を用いることができる。例えば、アルミナ担体に塩化銅を担持した触媒、塩化銅とアルカリ金属塩化物（ＮａＣｌ、ＫＣｌ、ＬｉＣｌ等）またはアルカリ土類金属塩化物（ＭｇＣｌ_２等）を担持した触媒等を用いることができる。一般に、エチレンのオキシ塩素化反応に用いられる塩化銅を担持した触媒において、活性成分としての塩化銅の担持量は塩化第二銅として５〜１５重量％である。本発明における触媒においても、塩化第二銅として同程度の５〜１５重量％で良い。触媒の調製法も一般に行われる担持方法を用いることができる。例えば、所定量の塩化第二銅および塩化カリウムの混合水溶液中に活性アルミナを浸漬し、溶液を活性アルミナに吸収させた後に溶液をろ別する。その後、乾燥器を用い２００〜３００℃で数時間乾燥する等の簡便な方法で調製することができる。

本発明で使用される触媒における、固体酸触媒と塩化銅が担持されたオキシ塩素化触媒の割合は特に限定されず、エタノールおよび／またはクロロエタンがエチレンに転化される反応とエチレンが１，２−ジクロロエタンに転化される反応が同時に進行するために触媒の充填容量として固体酸触媒／オキシ塩素化触媒比が０．０５〜１０が好ましく、さらに０．２〜５が好ましい。

本発明の反応形式は、特に限定されず、固定床型、流動床型が使用できる。また、本発明で使用される触媒の形状は、反応形式に適合する形状であれば特に限定されず、例えば、固定床法では球形、円筒形、円柱形、ハニカム形等が、流動床法では粉体、顆粒状等が使用できる。

本発明で使用されるエタノールは、特に限定されない。例えば、サトウキビやトウモロコシ等の植物性の原料をアルコール発酵させて製造した、所謂、バイオエタノールを使用しても良いし、エチレンの水和反応により製造した石油由来のエタノール等を用いることもできる。石油資源の枯渇問題や二酸化炭素による地球温暖化防止の観点からは、バイオエタノールを用いることによって地球環境への負荷を低減させることが期待できる。エタノールの純度は、特に限定されず少量の水等が混入することは問題ない。なお、分離工程の負荷を下げ、効率的に１，２−ジクロロエタンを製造できることから、５０〜１００重量％のエタノール純度が好ましく、さらには８５〜１００％が好ましい。

本発明で使用されるクロロエタンも特に限定されず、エタンのオキシ塩素化に等により製造されたクロロエタン等を用いることができる。

エタノールおよび／またはクロロエタンは、塩化水素および分子状酸素と共に上記の触媒が充填された反応器に供給される。その際の、エタノールおよび／またはクロロエタンと塩化水素および分子状酸素の比率は、特に制限されないが、エタノールおよび／またはクロロエタンの転化率を維持し、効率的に１，２−ジクロロエタンを製造できることから、塩化水素量および分子状酸素がガス容量で、エタノールに対し、好ましくは塩化水素／エタノール比＝１〜１０、さらに好ましくは１．５〜５、好ましくは分子状酸素／エタノール比＝０．１〜５、さらに好ましくは０．２〜２．０となる量、クロロエタンに対し、好ましくは塩化水素／クロロエタン比＝０．５〜５、さらに好ましくは０．７５〜２．５、好ましくは分子状酸素／クロロエタン比＝０．１〜５、さらに好ましくは０．２〜２．０となる量である。エタノールとクロロエタンを混合して供給する際には、好ましくは塩化水素／（エタノール×２＋クロロエタン）比＝０．５〜５、さらに好ましくは０．７５〜２．５、好ましくは分子状酸素／（エタノール＋クロロエタン）比＝０．１〜５、さらに好ましくは０．２〜２．０となる量である。

エタノールおよび／またはクロロエタンは、エチレンで希釈して用いても良く、その際のエタノールおよび／またはクロロエタンとエチレンの希釈比率は特に制限されない。エチレンで希釈されたときの、塩化水素および分子状酸素の量は、エタノールとエチレンの合計が、上記のエチレンを用いない場合のエタノールと塩化水素および分子状酸素の比率になる量であることが好ましい。すなわち、ガス容量で、好ましくは塩化水素／（エタノール＋エチレン）比＝１〜１０、さらに好ましくは１．５〜５、好ましくは分子状酸素／（エタノール＋エチレン）比＝０．１〜５、さらに好ましくは０．２〜２．０となる量、クロロエタンをエチレンで希釈する際には、好ましくは塩化水素／（クロロエタン＋エチレン×２）比＝０．５〜５、さらに好ましくは０．７５〜２．５、好ましくは分子状酸素／（クロロエタン＋エチレン）比＝０．１〜５、さらに好ましくは０．２〜２．０となる量である。エタノールとクロロエタンを混合した原料をエチレンで希釈する際には、好ましくは塩化水素／（（エタノール＋エチレン）×２＋クロロエタン）比＝０．５〜５、さらに好ましくは０．７５〜２．５、好ましくは分子状酸素／（エタノール＋クロロエタン＋エチレン）比＝０．１〜５、さらに好ましくは０．２〜２．０となる量である。

分子状酸素は、純酸素、空気、酸素富化空気等を用いることができる。

供給されるエタノール、クロロエタン、塩化水素、分子状酸素は、そのままで用いても、不活性なガスで希釈して用いても良い。不活性ガスの種類は、特に限定されないが、例えば、窒素、ヘリウム、アルゴンまたは二酸化炭素の一種または混合ガスを用いることができる。

反応温度は、特に限定されないが、転化率や選択率の低下を防止し、さらに炭素の析出等を防止することで触媒活性を維持して、効率的に１，２−ジクロロエタンを製造できることから、好ましくは１５０〜３５０℃、さらに好ましくは１８０〜３５０℃である。

反応圧力は、供給原料および生成物がガス状態を保つ範囲であれば問題ないが、効率的に１，２−ジクロロエタンを製造できることから、０〜１ＭＰａＧが好ましい。

本発明によると、エタノールおよび／またはクロロエタンと塩化水素と分子状酸素から簡便で効率よく１，２−ジクロロエタンを製造できるという効果を有する。

以下に、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

実施例に用いた測定法は以下の通りである。

＜反応評価＞
エタノールおよび／またはクロロエタンから１，２−ジクロロエタンの反応評価は、石英製反応管（内径２０ｍｍ、長さ６００ｍｍ）を用いた固定床気相流通式反応装置を用いた。石英製反応管に固体酸触媒および塩化銅が担持されたオキシ塩素化触媒を混合した触媒を充填した。エタノールおよび／またはクロロエタン、塩化水素、分子状酸素および希釈用窒素を反応管に充填された触媒層に供給した。反応温度は、電気炉を用いて制御した。生成物の液成分は、氷冷した２−ブタノールを用いてトラップした。生成物の定量分析は、ガスクロマトグラフを用い、ガス成分および液成分を個別に分析した。ガス成分は、ガスクロマトグラフ（島津製作所製商品名ＧＣ−１４Ｂ、熱伝導度検出器、２台）を用いて分析した。充填剤は、Ｗａｔｅｒｓ社製商品名ＰｏｒａｐａｋＱ（カラム：３ｍ×２．３ｍｍ）およびＧＬサイエンス社製商品名ＭＳ−５Ａ（カラム：３ｍ×２．３ｍｍ）を用いた。液成分は、ガスクロマトグラフ（島津製作所製商品名ＧＣ−１４Ａ、水素炎イオン化検出器、２台）を用いて分析した。分離カラムは、キャピラリーカラム（ＧＬサイエンス社製、商品名ＴＣ−１、６０ｍ×０．２５ｍｍ、膜厚０．２５μｍおよびＧＬサイエンス社製、商品名ＴＣ−ＦＦＡＰ、６０ｍ×０．２５ｍｍ、膜厚０．２５μｍ）を用いた。

＜表面積および平均細孔径の確認＞
表面積および平均細孔径の確認は、窒素吸着法比表面積・細孔分布測定装置（マイクロメリティクス社製、商品名ＡＳＡＰ２４００）を用い、液体窒素温度および０．００１〜０．９９５の窒素相対圧の条件で行った。

＜固体酸の確認＞
固体酸の確認は、アンモニア昇温脱離スペクトル装置（アンモニアＴＰＤ、日本ベル社製、商品名ＴＰＤ−１−ＡＴ）を用い、前処理温度５００℃、アンモニア吸着温度１００℃、昇温速度１０℃／分、脱離温度１００〜７００℃の条件で、ヘリウム気流中でアンモニアの脱離を行った。

＜結晶状態の確認＞
得られた成型体の結晶状態は、粉末Ｘ線回折測定装置（ＸＲＤ、マックサイエンス社製、商品名Ｍ１８ＸＨＦ）を用い、電圧４０ｋＶ、電流２００ｍＡで測定した。

＜ナトリウムおよびカリウムの定量＞
ナトリウムおよびカリウムの定量は原子吸光分光光度計（ＡＡ）（ジャーレルアッシュ製、商品名ＡＡ８００ＭａｒｋＩＩ）を用い、フレームはアセチレン−エアー、測定波長はナトリウムが５８９．０ｎｍ、カリウムが７６６．５ｎｍの測定条件で行った。

＜銅およびアルミニウムの定量＞
銅およびアルミニウムの定量は誘導結合プラズマ発光分光分析装置（ＩＣＰ−ＡＥＳ、京都光研製、商品名ＵＯＰ−１ＭＫＩＩ）を用い、プラズマ電力１．２ｋＷ、測定波長は銅が３２４．７５４ｎｍ、アルミニウムが３９６．１５２ｎｍの測定条件で行った。

実施例１
塩化第二銅２水和物３５．９ｇ、塩化カリウム１４．６ｇを純水１００ｍｌに溶解させ、活性アルミナ成形体１００ｍｌ（球形６〜７ｍｍ、比表面積１５５ｍ^２／ｇ）を添加し、室温で１時間浸漬した。溶液をろ別した後、２００℃で４時間乾燥し、塩化銅および塩化カリウムを含むオキシ塩素化触媒を調製した。比表面積は１０４ｍ^２／ｇ、平均細孔径は１３．４ｎｍであった。

上記オキシ塩素化触媒１０．６ｇとシリカ−アルミナ（日揮化学製Ｎ６３２ＨＮ、比表面積４５３ｍ^２／ｇ、平均細孔径６．５ｎｍ、アンモニアＴＰＤ測定による酸量０．３３ｍｍｏｌ／ｇ）８．３ｇを混合し、図１のように石英製反応管に充填した。

触媒層温度を２６０℃に制御しながら、エタノール（和光純薬製、純度９９．５％）０．０６７ｇ／分、塩化水素６４．２ｍｌ／分、酸素１２．８ｍｌ／分、および窒素９０．６ｍｌ／分を供給した。生成物をガスクロマトグラフで分析した結果を表１に示す。エタノール転化率は１００％で、生成物中には検出されなかった。また、１，２−ジクロロエタンおよび１，２−ジクロロエタンに転化可能なクロロエタンおよびエチレンが高収率で得られた。

実施例２
モルデナイト：ＨＳＺ６４０ＮＡＡ（東ソー株式会社製、Ｓｉ／Ａｌ比＝９．３）５０．０ｇを１Ｎ−塩化アンモニウム水溶液１．５リットルに懸濁させ、攪拌しながら８０℃で１時間加熱した後、水溶液をろ別し、白色ケーキ状モルデナイトを得た。この操作を４回繰り返した。次にこのケーキ状モルデナイトを純水１．５リットルに懸濁させ、攪拌しながら８０℃で１時間加熱した後、洗浄液をろ別した。この操作を５回繰り返した。

得られた白色ケーキ状モルデナイトを１００℃で１５時間乾燥した。得られたモルデナイトのナトリウム含有量は０．００５ｗｔ％未満であった。

次に、得られたモルデナイト３４ｇにコロイダルシリカ（スノーテックスＮ、日産化学社製）３６ｇを加え、温風をあてながら混練乾燥した。次に、５００℃で５時間焼成した後、直径２ｍｍから３ｍｍに粉砕し、モルデナイト触媒を得た。比表面積は４９５ｍ^２／ｇ、平均細孔径１．７ｎｍ、アンモニアＴＰＤ測定による酸量は１．４２ｍｍｏｌ／ｇであった。

シリカ−アルミナの代わりに上記モルデナイト１０．３ｇを用いた以外は、実施例１と同様に反応を行った。得られた結果を表１に示す。実施例１と同様にエタノール転化率は１００％で、生成物中には検出されなかった。また、１，２−ジクロロエタンおよび１，２−ジクロロエタンに転化可能なクロロエタンおよびエチレンが高収率で得られた。

実施例３
特公昭４６−１００６４号公報に準拠してナトリウム型のＺＳＭ−５を調製した。すなわち、３０重量％シリカゾル（日産化学製、商品名コロイダルシリカＮ）７６ｇを２．２ｍｏｌ／ｌのテトラ−ｎ−プロピルアンモニウムヒドロキシド水溶液１０８ｇと混合した。次いで、３．２ｇのアルミン酸ナトリウムを水５４ｍｌに溶かし、この水溶液と前記溶液をＳＵＳ製オートクレーブに入れた。この混合物を自圧で１５０℃、６日間攪拌しながら加熱された。冷却後、生成したスラリーをろ別し、蒸留水１００ｍｌを用い洗浄し、この洗浄操作を５回繰り返した。次に、１１０℃で一晩乾燥後、空気中５４０℃で焼成し、白色のナトリウム型のＺＳＭ−５を得た。粉末Ｘ線回折測定の結果、ＭＦＩ型すなわちＺＳＭ−５形構造を有することがわかった。得られたＺＳＭ−５のケイ素／アルミニウム比（原子比）＝２０であった。

得たれたナトリウム型ＺＳＭ−５を実施例２と同様に塩化アンモニウム処理および洗浄処理を行った。得られた酸型のＺＳＭ−５のナトリウム含有量は０．００９ｗｔ％であった。次に、実施例２と同様に成形し固体酸触媒を得た。比表面積は３３９ｍ^２／ｇ、平均細孔径１．７ｎｍ、アンモニアＴＰＤ測定による酸量は０．８８ｍｍｏｌ／ｇであった。

シリカ−アルミナの代わりに上記ＺＳＭ−５（１０．５ｇ）を用いた以外は、実施例１と同様に反応を行った。得られた結果を表１に示した。実施例１と同様にエタノール転化率は１００％で、生成物中には検出されなかった。また、１，２−ジクロロエタンおよび１，２−ジクロロエタンに転化可能なクロロエタンおよびエチレンが高収率で得られた。

実施例４
エタノール０．０６７ｇ／分の代わりにエタノール０．０３４ｇ／分およびクロロエタン（和光純薬製、純度９９％）０．０４７ｇ／分を供給した以外は実施例１と同様に反応を行った。得られた結果を表１に示す。エタノールとクロロエタンがモル比で約５０：５０の原料を用いても１，２−ジクロロエタンおよび１，２−ジクロロエタンに転化可能なクロロエタンおよびエチレンが高収率で生成した。

実施例５
フェリエライト：ＨＳＺ７２０ＫＯＡ（東ソー株式会社製、Ｓｉ／Ａｌ比＝８．９）５６．１ｇを１Ｎ−塩化アンモニウム水溶液１．５リットルに懸濁させ、攪拌しながら８０℃で２時間加熱した後、水溶液をろ別し、白色のケーキ状フェリエライトを得た。この操作を４回繰り返した。次に、このケーキ状フェリエライトを純水１．５リットルに懸濁させ、攪拌しながら８０℃で２時間加熱した後、洗浄液をろ別した。この操作を５回繰り返した。

得られた白色ケーキ状フェリエライトを１００℃で１５時間乾燥させた。熱処理後のフェリエライトのナトリウムおよびカリウム含有量はいずれも０．００５ｗｔ％未満であった。

乾燥したフェリエライト５１．１ｇに、粉砕したＳｉＯ_２（富士シリシア製、商品名キャリアクト３０）１９．４ｇを混合し、打錠成型機（畑鉄工所製、商品名ＨＵ−Ａ）を用い、直径５ｍｍ高さ２ｍｍの円柱状のペレットに成粒した。５００℃で５時間熱処理して酸型のフェリエライトペレットを得た。比表面積は４５３ｍ^２／ｇ、平均細孔径４．８ｎｍ、アンモニアＴＰＤ測定による酸量は１．２５ｍｍｏｌ／ｇであった。

シリカ−アルミナの代わりにフェリエライト７．５ｇを用いた以外は、実施例４と同様に反応を行った。得られた結果を表１に示す。実施例４と同様に、エタノールとクロロエタンがモル比で約５０：５０の原料を用いても１，２−ジクロロエタンおよび１，２−ジクロロエタンに転化可能なクロロエタンおよびエチレンが高収率で生成した。

実施例６
エタノール０．０６７ｇ／分の代わりにクロロエタン（和光純薬製、純度９９％）０．０９３ｇ／分を供給した以外は、実施例１と同様に反応を行った。得られた結果を表１に示す。クロロエタンから１，２−ジクロロエタンおよびエチレンが高選択率で得られた。

実施例７
シリカ−アルミナ（日揮化学製Ｎ６３２ＨＮ、比表面積４５３ｍ^２／ｇ、平均細孔径６．５ｎｍ、アンモニアＴＰＤ測定による酸量０．３３ｍｍｏｌ／ｇ）８．３ｇを石英製反応管に充填した。

触媒層温度を２６０℃に制御しながら、クロロエタン（和光純薬製、純度９９％）０．０９３ｇ／分、塩化水素６４．２ｍｌ／分、酸素１２．８ｍｌ／分、および窒素９０．６ｍｌ／分を供給した。生成物をガスクロマトグラフで分析した結果、クロロエタン転化率４２．６％、エチレン選択率１００％となり、固体酸触媒でクロロエタンからエチレンが生成することを確認した。

比較例１
シリカ−アルミナの代わりに希釈剤（セラミックボール６〜７ｍｍ、比表面積０．６ｍ^２／ｇ、平均細孔径２．２ｎｍ、アンモニアＴＰＤ測定による酸量０．００ｍｍｏｌ／ｇであった。）２４．０ｇを用いた以外は実施例１と同様に反応を行った。表１に示した結果から明らかなように、オキシ塩素化触媒のみではエタノールから１，２−ジクロロエタンが生成しないことがわかった。

反応器出口の２−ブタノールトラップは、濃青色に変化し、分析の結果触媒成分の銅０．０５ｐｐｍ、カリウム０．２ｐｐｍおよびアルミニウム０．４ｐｐｍが検出され、さらに反応後の触媒の色が反応前の茶色から灰色に変化していたことから、触媒成分が溶出したことがわかった。

比較例２
反応温度を３５０℃にした以外は、比較例１と同様に反応を行った。得られた結果を表１に示す。燃焼反応による副生物である一酸化炭素および二酸化炭素生成量が増加し、１，２−ジクロロエタンは生成しなかった。

比較例３
エタノールの代わりにクロロエタン０．０９３ｇ／分を供給した以外は、比較例１と同様に反応を行った。表１に示した結果から明らかなように、オキシ塩素化触媒のみではクロロエタンから１，２−ジクロロエタンへの反応活性が極めて低いことがわかった。

本発明の方法で使用する触媒の充填方法と通常のエチレンのオキシ塩素化反応で使用する触媒充填方法の概略図を示す図である。

Claims (7)

1. エタノールおよび／またはクロロエタンと塩化水素と分子状酸素を触媒の存在下に反応させて１，２−ジクロロエタンを製造する方法であって、エタノールおよび／またはクロロエタンと塩化水素と分子状酸素を固体酸触媒および塩化銅が担持されたオキシ塩素化触媒を混合した触媒に接触させることを特徴とする１，２−ジクロロエタンの製造法。
2. エタノールおよび／またはクロロエタンと塩化水素と分子状酸素を固体酸触媒および塩化銅が担持されたオキシ塩素化触媒を混合した触媒に接触させることにより、固体酸触媒でエタノールと塩化水素からクロロエタンおよびエチレンを生成させると共にクロロエタンをエチレンと塩化水素に変換し、生成したエチレンと塩化水素および分子状酸素を当該オキシ塩素化触媒で反応させて１，２−ジクロロエタンを生成させることを特徴とする請求項１に記載の１，２−ジクロロエタンの製造法。
3. 固体酸触媒が、シリカ−アルミナおよび／またはゼオライトであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の１，２−ジクロロエタンの製造法。
4. ゼオライトが、フェリエライト、モルデナイト又はＺＳＭ−５であることを特徴とする請求項３に記載の１，２−ジクロロエタンの製造法。
5. 塩化銅が担持されたオキシ塩素化触媒が、アルミナに塩化銅が担持されたオキシ塩素化触媒であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の１，２−ジクロロエタンの製造法。
6. 塩化銅が担持されたオキシ塩素化触媒が、アルミナに塩化銅および塩化カリウムが担持されたオキシ塩素化触媒であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の１，２−ジクロロエタンの製造法。
7. 反応温度が１５０〜３５０℃であることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかの項に記載の１，２−ジクロロエタンの製造法。

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