JP2009506221A - Ｔｆｐプロセスによって所望表面形状を有する繊維構造プレフォームを製造する為の装置 - Google Patents

Abstract

ＴＦＰプロセスによって所望表面形状を有する繊維構造プレフォーム７を製造する為の装置であって、繊維素線４がガイド手段１によって基材層６上に所望湾曲経路に沿って配置可能とされ、繊維素線４がソーイングヘッド２を用いて少なくとも一つの固定用縫糸によって基材層６に取付可能とされ、基材層６はガイド手段１及びソーイングヘッド２に対してＸＹ方向に位置変更可能とされ、ソーイングヘッド２及びガイド手段１はＺ方向に位置変更可能とされている。基材層６の位置変更（ＸＹ方向）とガイド手段１，ソーイングヘッド２及び下方縫糸ガイド３の位置変更（Ｚ方向）とが分離されている為、製造装置の構造簡略化を図り得る。本発明によれば、航空機のキャビンの圧力隔壁に利用されるドーム型複合材料体を形成する繊維構造プレフォームを製造することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、ＴＦＰプロセスによって所望表面形状を有する繊維構造プレフォームを製造する為の装置であって、ファイバ素線がガイド手段によって基材層上に所望湾曲経路に沿って配置され且つ前記ファイバ素線がソーイングヘッドを利用して少なくとも一つの固定糸によって前記基材層に取り付けられる繊維構造プレフォームの製造装置に関する。

軽量構造体、特に、航空機の構造体及び宇宙空間の構造体においては、高強度且つ低質量であるが故に高い質量低減効果を奏する繊維強化複合材料体を耐負荷構造部材に利用することが増加している。

完成品状態の複合材料体内における強化繊維の配置は、得ることのできる剛性及び強度に対して大きく影響する。強化繊維は、可能な限りにおいて、波状ではなく且つ全体が均一な負荷を受ける状態で、負荷の方向に従って配列されるべきである。

負荷状況に応じて繊維を配列させるという要求を満たす為の一つの可能な方法として、ＴＦＰプロセス（Tailored Fibre Placement）が知られている。このＴＦＰプロセスは、所望の湾曲経路に沿って少なくとも一つの繊維素線を配置させること、及び、少なくとも一つの取付糸を利用して前記繊維素線を基材層に固着することを含んでおり、形成される繊維構造プレフォーム内において個々の強化繊維の位置及び方向を、最終的に形成される複合材料体に付加される力の流れに対して最適に適合させ得るようになっている。

ＴＦＰプロセスによる繊維構造プレフォームの製造は、最新のコンピュータ制御自動裁縫及び刺繍装置等の公知の装置を用いて行われる。ＴＦＰプロセスを実行する為のこの種の装置は、一般的に、固定縫い付けヘッドを有している。繊維構造プレフォームを形成する為に繊維素線が配置され且つ取り付けられる基材層だけが、ＸＹ方向に関し位置変更可能とされている。

このようにして形成される繊維構造プレフォームは、例えばＲＴＭプロセス（Resing Transfer Moulding）を利用して架橋され得る硬化可能なポリマー材料又は樹脂システムが含浸されて、完成状態の複合材料体を形成する。

ＴＦＰプロセスを実行する為の公知の装置の一つの欠点は、繊維素線が、例えばＸＹ平面等の一つの平面内でしか案内されず配置されないことである。その結果、製造される繊維構造プレフォームは、一般的に、平面状の表面形状を有するものとなる。例えば、再成形処理又はドレープ処理等の後続する処理工程においてしか、繊維構造プレフォームに平面形状とは異なる表面形状を与えることができない。しかしながら、初期状態において平面状とされている繊維構造プレフォームに追加の処理を行うことは、強化繊維に不要な波形状を与えたり、強化繊維の位置ズレを引き起こす恐れがあり、その結果、繊維構造プレフォームにおける強化繊維の意図する配置、特に、力の向きに沿った配置が得られなくなるか、若しくは、得られたとしても部分的なものとなる。

本発明の目的は、繊維構造プレフォームを製造する為の装置であって、平面形状とは異なる所望表面形状を有する繊維構造プレフォームを製造することができる繊維構造プレフォームの製造装置を提供することである。又、本発明は、ＴＦＰプロセスを実行する為の公知の製造装置に対して小さな変更を加えるだけで前記繊維構造プレフォームの製造装置を得ることを目的とする。

前記目的は、特許請求の範囲の請求項１に記載された製造装置によって達成される。

前記基材層が前記ガイド手段及び前記ソーイングヘッドに対してＸＹ方向に位置変更可能とされ、且つ、前記ソーイングヘッド及び／又は前記ガイド手段がＺ方向に位置変更可能とされており、従って、本発明に係る製造装置によれば、ＴＦＰプロセスを用いて、平面形状とは異なる所望表面形状を有し且つ強化繊維が力の向きに沿って配置されている繊維構造プレフォームを製造することができる。この場合において、ＴＦＰプロセスを実施する為の公知の製造装置においてソーイングヘッドをＺ方向に移動可能と変更するだけで本発明に係る製造装置を得ることができ、従って、公知の製造装置を容易に本発明に係る製造装置に変更することができる。

本発明に係る製造装置によれば、ドーム型表面形状を有すると同時に、強化繊維が最適な配置、特に、力の流れに沿って配置された繊維構造プレフォームを製造することができ、前記繊維構造プレフォームに対して硬化可能なポリマー材料を含浸させ且つ前記ポリマー材料の硬化処理を施した後には、前記繊維構造プレフォームを航空機の胴体セルの圧力隔壁として利用することができる。

好ましい形態においては、所望の表面形状を有する繊維構造プレフォームの製造に際し、基材層の表面形状をラムによって変化させることができる。斯かる構成によれば、自在なベース上に配置されることで、異なる表面形状を有する繊維構造プレフォームの種々の変形態様を容易に得ることができる。前記基材層の表面形状の変更は、前記基材層の下方に配置され且つアクチュエータによって移動され得る複数のラムによって行われる。ここで、前記基材層は、固定ラムに対して摺動する。

さらなる好ましい形態においては、前記基材層はクランプフレームによって支持される。斯かる構成によれば、開ループ及び閉ループ制御装置によって制御されるアクチュエータを利用した前記クランプフレームの移動に応じて、前記基材層をＸＹ方向に容易に移動させることができる。適切な場合、特に、前記基材層の弾性が不十分な場合には、前記ラムによる前記基材層の表面形状の変化を補助する為に、アクチュエータによって前記クランプフレームを位置変更させることができる。

本発明に係る製造装置のさらなる好ましい形態においては、上方固定用縫糸及び下方固定用縫糸を用いた従来の取付方法によって繊維素線を取り付ける為に、前記基材層はシート状の編み織物、特に織物によって形成される。
斯かる構成によれば、上方固定用縫糸及び下方固定用縫糸を用いてＴＦＰプロセスを実施する為の従来の製造装置に対して、対応する構成の変更、即ち、ソーイングヘッドを位置変更可能にすること及び下方固定用縫糸をＺ方向に案内可能とすること、を行うだけで、本発明に係る製造装置を得ることができる。

さらに好ましい形態においては、タフティング（tufting）プロセスによって繊維素線を取り付ける為に、前記基材層は、弾性及び可撓性を有するシート状成形体、特には、ゴムシートによって形成される。
ゴムシート又はゴムマットを用いることにより、上方固定用縫糸だけを用いるいわゆるタフティングプロセスで繊維素線の取付を行うことが可能となり、従って、下方縫糸ガイド及び下方固定用縫糸を不要化できる。従って、本発明に係る製造装置の構造を極めて簡略化することができる。上方固定用縫糸は、前記ゴムシートに対して少なくとも表面的に挿入され且つ前記ゴムシートの高弾性によって該ゴムシート内において結合される。従って、縫い針が引き抜かれると、前記上方固定用縫糸は前記ゴムシートの表面の領域に留まり、上方固定用縫糸及び下方固定用縫糸を用いて取付が行われるという意味での従来の取付方法における基材層無しで、繊維素線の強固な取付が保証される。

本発明のさらなる改良点は特許請求の範囲に記載されている。

図１は、本発明に係る製造装置の基本的な一形態の斜視図である。
本発明に係る製造装置は、ガイド手段１、ソーイングヘッド２及び下方縫糸ガイド３を有している。繊維素線４が供給ロール５から連続的に繰り出され且つ繊維構造プレフォーム７を形成する為に前記ガイド手段１によって所望湾曲経路に沿うように基材層６上に配置される。続いて、繊維素線４は、前記ソーイングヘッド２に配置された縫い針８によって前記基材層６に縫い付けられる。この繊維素線の縫い付けは、図示しない上方固定用縫糸及び下方固定用縫糸を用いて行われる。前記上方固定用縫糸及び前記下方固定用縫糸は、前記基材層６の下方で複数のループを形成しており、これにより、前記繊維素線４が前記基材層６に取り付けられる。前記上方固定用縫糸は、前記ソーイングヘッド２に設けられた前記縫い針８に挿通されており、一方、前記下方固定用縫糸は、前記基材層６の下方において前記下方縫糸ガイド３に挿通されている。前記縫い針８が前記上方固定用縫糸と共に前記基材層６を穿孔し且つ前記下方固定用縫糸に連結され得るように構成する為、前記基材層は例えば比較的材料強度が小さい布状織物として形成される。

前記基材層６は、クランプフレーム９に支持されている。クランプフレーム９は、図示しないアクチュエータによって、ガイド手段３，ソーイングヘッド２及び下方縫糸ガイド３に対して、座標系１０によって示されるＸＹ方向に沿った空間内にのみ位置変更可能とされている。図１に示す例示形態においては、ガイド手段１及びソーイングヘッド２は、同様に図示を省略するアクチュエータによって、矢印１１，１２で示すように、Ｚ方向に沿った空間内においてのみ位置変更可能とされている。同様に、下方縫糸ガイド３は、矢印１３の方向であるＺ方向に沿った空間内において位置変更可能とされている。

前記ソーイングヘッド２及び前記下方縫糸ガイド３の移動は、好ましくは、並列に行われる。これらの移動を独立化することにより、前記製造装置の構造簡略化を図ることができる。特に、従来の製造装置は、一般的に、クランプフレーム９がＸＹ方向に移動可能とされた状態で製造メーカによって提供されており、従って、前記従来の製造装置に対して前記ソーイングヘッド２，前記ガイド手段１及び前記下方縫糸ガイド３をＺ方向へ移動可能とする構成を加えることによって本発明に係る製造装置を得ることが可能である。この追加構成に加えて必要とされることは、前記基材層６の表面形状を変更する為の複数のラムを備えることだけである。

前記繊維構造プレフォームを平面形状とは異なる表面形状の状態で配置させることを可能とする為に、前記基材層６の表面形状が３つのラム１４，１５，１６によって変化可能とされている。この目的の為に、前記ラム１４，１５，１６は、詳細には説明を省略するアクチュエータによって小さい黒の双方向矢印に沿ったＺ方向に対して平行に位置変更可能とされている。前記ラム１４，１５，１６は、図示されているように、ベースに強固に連結されている。さらに、前記ラム１４，１５，１６は載置手段１７，１８，１９を有しており、この載置手段によって前記基材層６が容易に固定設置されたラム１４，１５，１６上をスライドし得るようになっている。前記載置手段１７，１８，１９は、例えば、キノコ状の支持プレートとして形成され得る。前記基材層６のＸＹ方向への移動を容易ならしめる為に、前記支持プレートに摺動特性に優れた材料を付随的にコーティングするか、若しくは、前記支持プレートを摺動特性に優れた材料で形成することができる。前記基材層６の摺動をさらに向上させる為に、前記載置手段１７，１８，１９をローラ等とすることも可能である。前記ラム１４，１５，１６を小さい黒の双方向矢印の方向に沿って位置変更することで、前記基材層６に平面形状とは異なる種々の所望形状を与えることができる。前記ラム１４，１５，１６がとり得る位置を増加させて前記基材層６の表面形状の変化範囲にバリエーションを与える為に、必要に応じて、Ｚ方向へ移動可能に加えて、前記ラム１４，１５，１６を載置面の下方に配置される軸回りにアクチュエータによって回動可能に形成することができる。

前記基材層６の下方には、前記基材層６によって覆われた他のラムが、図示は省略するが前記ラム１４，１５，１６と同様に形成されている。前記ラム１４，１５，１６は、前記繊維構造プレフォームが載置される前記基材層６の下方において、所望に応じてマトリクス状に配置され、好ましくは、互いに対して均一に離間配置される。

所望形状を生成する為の前記基材層６の変形動作は、前記基材層６の弾性に依存する。前記基材層６に使用されている材料の弾性が所定の表面形状を得る為に十分ではない場合には、詳細には説明しないアクチュエータによってクランプフレーム９の構成を若干変更する必要があるかもしれない。

さらに、図示の前記製造装置における例示形態においては、前記ガイド手段１，前記ソーイングヘッド２及び前記下方縫糸ガイド３は、それぞれ、軸２０，２１，２２回り回動可能とされており、これにより、位置変更の度合いの自由度が向上されている。さらに、前記ガイド手段，前記ソーイングヘッド２及び前記下方縫糸ガイド３がそれぞれ前記軸２０，２１，２２とは略直交する他の軸回りにも回動し得るように構成することも可能であり、これによれば位置変更の度合いの自由度をさらに向上させることができる。適切な場合には、前記供給ロール５は、図示しないアクチュエータによって、前記ガイド手段１，前記ソーイングヘッド２及び前記下方縫糸ガイド３に対して平行に移動可能とされ得る。前記ガイド手段１，前記ソーイングヘッド２及び前記下方縫糸ガイド３の前記軸２０，２１，２２回りの回動は、詳細な説明を省略する対応するアクチュエータによって行われる。

前記ラム１４，１５，１６及び前記クランプフレーム９と共に、前記ガイド手段１，前記ソーイングヘッド２及び前記下方縫糸ガイド３の総合的な位置設定を可能とすることにより、本発明に係る製造装置は、所望の表面形状を有する繊維構造プレフォーム７を形成することができる。例えば、図１の例示形態に示されるように、前記繊維構造プレフォーム７は、波状表面形状を有するように配置又は形成される。

繊維素線４が挿通された前記ガイド手段１と前記ソーイングヘッド２と前記下方縫糸ガイド３とが、前記基材層６から最適な距離に位置して前記繊維構造プレフォーム７の対応する領域における表面湾曲又は表面形状にそれぞれ適合するように、又、同時に、繊維素線が力の向きに合った所定の湾曲経路に沿って配置されるように、開ループ及び閉ループ制御装置が前記ガイド手段１及び前記ソーイングヘッド２用のそれぞれのアクチュエータを制御する。さらに、本発明に係る製造装置によれば、複数の繊維素線を重合配置して、材料厚みの厚い繊維構造プレフォームを形成することも可能である。互いに重ね合わされる実現可能な層数は、本実施の形態においては、前記縫い針８の長さに依存する。

前記繊維素線４は、互いに平行に配置された複数の補強繊維によって形成されている。前記補強繊維としては、例えば、カーボン繊維，ガラス繊維又はアラミド繊維等が使用される。前記繊維構造プレフォーム７から完成品状態の複合材料体を形成する為に、前記繊維構造プレフォームは本発明に係る製造装置から取り出されて、例えば、閉塞可能で且つ好ましくは加熱可能な金型内において公知のＲＴＭプロセスに従って硬化可能なポリマー樹脂が含浸され、その後に、硬化処理される。硬化可能なポリマー材料としては、エポキシ樹脂，ポリエステル樹脂又はＢＭＩ樹脂等が使用され、若しくは、架橋によって硬化可能な樹脂システムが利用される。

開ループ及び閉ループ制御装置によって、前記基材層６の表面形状を変化させる為に前記ガイド手段１用のアクチュエータ，前記ソーイングヘッド２用のアクチュエータ，前記下方縫糸ガイド３用のアクチュエータ及び前記ラム１４，１５，１６用のアクチュエータと共に、前記クランプフレーム９をＸＹ方向に位置合わせする為のアクチュエータを適切に駆動することにより、二次元的に湾曲された繊維構造プレフォーム、即ち、ドーム状表面形状等を有する球状に湾曲された繊維構造プレフォームを生成することも付随的に可能である。硬化可能なポリマー材料を含浸させ且つ硬化処理した後に、そのような繊維構造プレフォームは、一体的に形成される圧力隔壁、又は、航空機の胴体セルの加圧型キャビン等を製造する為に利用される。

前記アクチュエータは、機械的、電気的、空圧的，油圧的又は他の方法、若しくは、これらの組み合わせによって駆動され得る。特に有効な方法においては、前記アクチュエータは、電気的に駆動制御されるスピンドル駆動タイプとされる。斯かる構成によれば、開ループ及び閉ループ制御装置による駆動制御を容易に行えると同時に、高い位置決め精度を得ることができ、さらには、空気シリンダ等と比較した場合に中間位置を取ることができる。又、電気制御スピンドル駆動タイプは、比較的構造が簡略であると共に、十分な再生精度を有しつつセッティングスピードが速いという利点も有する。

本発明に係る製造装置の図示しない変形形態においては、前記基材層６はエラストマー等の弾性及び可撓性材料によって形成され得る。例えば、前記基材層６は、比較的厚みの薄いゴムマット又はゴムシートとして形成され得る。好ましくは、前記ゴムシートはクランプフレーム９によって支持される。なお、前記ゴムシート自体の安定性が十分な場合には、前記クランプフレーム９を不要とすることができる。

この変形形態は、前記繊維素線４を取り付ける際に、前記下方固定用縫糸を不要とすることができ、従って、前記下方縫糸ガイド３も不要とすることができる。配置された繊維素線４は、好ましくは、前記上方固定用縫糸だけを用いて、「タフティング (tufting)」プロセスで前記ゴムシートに固着される。この場合には、前記縫い針８は、前記ゴムシートを完全に穿孔する必要はなく、表面的にのみ穿孔する。しかしながら、前記ゴムシートの弾力性の為に、前記縫い針８が引き出される際に前記上方固定用縫糸が前記ゴムシート内において結合され、従って、機械的に十分に固着される上方固定用縫糸のループが突き刺し位置の領域内に形成される。前記ゴムシートの上部側の領域内に形成された上方固定用縫糸のループによって、前記繊維素線４はゴムシートにしっかりと取り付けられる。前記繊維素線の取付が前記ゴムシート内における上方固定用縫糸のループ形成によって行われるから、完成状態の繊維構造プレフォーム７は比較的容易且つ損傷を受けることなく、ゴムシートから引き上げられる。従って、繊維構造プレフォーム７の製造後において、布状の織物による基材層が繊維構造プレフォーム７に付着しているという不都合は生じない。ゴムシートの代わりに、弾性を有する発泡プラスチックシート等を用いることも可能である。

このように、本発明に係る前記製造装置においてタフティングプロセスを実行する場合には、繊維素線４が載置され且つ固定される為に備えられる基材層であって、縫い針による穿孔を可能とする為に布状の織物として形成される基材層を完全に不要化することができる。特に、前記基材層は、多層の繊維構造プレフォーム７においては、層間剥離が生じ易い領域に相当する。さらに、タフティングプロセスによって繊維素線を取り付ける際に、前記下方固定用縫糸及び前記下方縫糸ガイド３を不要化でき、従って、本発明に係る製造装置の構造を飛躍的に簡略化できる。

以上のように、本発明は、ＴＦＰプロセスによって種々の所望表面形状を有する繊維構造プレフォーム７を製造する為の装置であって、繊維素線がガイド手段１によって種々の所望湾曲経路に沿って基材層６上に配置可能であり、前記繊維素線がソーイングヘッド２を利用して少なくとも１本の固定用縫糸によって前記基材層６に固着可能であり、前記基材層６が前記ガイド手段１及び前記ソーイングヘッド２に対してＸＹ方向に位置変更可能であり、且つ、前記ソーイングヘッド２及び／又は前記ガイド手段１がＺ方向に位置変更可能である製造装置に関する。

種々の所望表面形状を有する繊維構造プレフォーム７を製造する為に、前記基材層６の表面形状はラム１４，１５，１６によって変化可能とされる。

前記基材層６は、好ましくは、クランプフレーム９に支持される。

前記基材層６は、好ましくは、上方固定用縫糸及び下方固定用縫糸を用いた従来の取付方法によって繊維素線４を取付可能とする為に、織物、特にシート状に編まれた織物によって形成される。

例えば、前記基材層６の下方における前記ソーイングヘッド２に対応した領域には、前記下方固定用縫糸をガイドする為の下方縫糸ガイド３が配設される。

前記ソーイングヘッド２及び前記下方縫糸ガイド３は、好ましくは、それぞれ、少なくとも一つの軸２１，２２回りに回動可能とされる。

一形態においては、前記ソーイングヘッド２，前記下方縫糸ガイド３及び前記ガイド手段１の位置変更は、アクチュエータによって行われる。

前記クランプフレーム９及び前記ラム１４，１５，１６は、好ましくは、アクチュエータによって位置制御とされる。

好ましくは、前記アクチュエータは、開ループ及び閉ループ制御装置によって制御される。

前記基材層６は、例えば、タフティングプロセスによって前記繊維素線を取り付ける為に、ゴムシート等の弾性及び可撓性を有するシート状成形体によって形成される。

前記ソーイングヘッド２及び／又は前記ガイド手段１は、好ましくは、アクチュエータによって位置制御される。

前記クランプフレーム９及び前記ラム１４，１５，１６は、好ましくは、アクチュエータによって位置制御される。

前記アクチュエータは、好ましくは、開ループ及び閉ループ制御装置によって制御される。

図１は、本発明に係る製造装置の基本的な一形態の斜視図である。

符号の説明

１ ガイド手段
２ ソーイングヘッド
３ 下方縫糸ガイド
４ 繊維素線
５ 供給ロール
６ 基材層
７ 繊維構造プレフォーム
８ 縫い針
９ クランプフレーム
１０ 座標系
１１〜１３ 矢印
１４〜１６ ラム
１７〜１９ 載置手段
２０〜２２ 軸

Claims (12)

1. ＴＦＰプロセスによって所望表面形状を有する繊維構造プレフォーム（７）を製造する為の装置であって、
   ａ）繊維素線（４）がガイド手段（１）によって弾性及び可撓性の基材層（６）上に所望湾曲経路に沿って配置可能とされ、
   ｂ）前記繊維素線（４）がソーイングヘッド（２）を用いて少なくとも一つの固定用縫糸によって前記基材層（６）に取付可能とされ、
   ｃ）前記基材層（６）は前記ガイド手段（１）及び前記ソーイングヘッド（２）に対してＸＹ方向に位置変更可能とされ、
   ｄ）前記ソーイングヘッド（２）及び前記ガイド手段（１）はＺ方向に位置変更可能とされ、
   ｅ）所望の表面形状を有する繊維構造プレフォーム（７）を製造する為に、前記基材層（６）の表面形状が、前記基材層（６）の下方においてマトリックス状に配置され且つ載置手段（１７，１８，１９）を有する複数のラム（１４，１５，１６）によって変更可能とされていることを特徴とする繊維構造プレフォームの製造装置。
2. 前記基材層（６）はクランプフレーム（９）に支持されていることを特徴とする請求項１に記載の繊維構造プレフォームの製造装置。
3. 上方固定用縫糸及び下方固定用縫糸を用いた通常の取付方法によって前記繊維素線（４）を取り付ける為に、前記基材層（６）は織物によって形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の繊維構造プレフォームの製造装置。
4. 前記基材層（６）の下方における前記ソーイングヘッド（２）に対応した領域には、下方固定用縫糸をガイドする為の下方縫糸ガイド（３）が配設されていることを特徴とする請求項１から３の何れかに記載の繊維構造プレフォームの製造装置。
5. 前記ソーイングヘッド（２）及び／又は前記下方縫糸ガイド（３）は、それぞれ、少なくとも一つの軸回りに回動可能とされていることを特徴とする請求項４に記載の繊維構造プレフォームの製造装置。
6. 前記ソーイングヘッド（２），前記下方縫糸ガイド（３）及び前記ガイド手段（１）の位置設定はアクチュエータによって行われることを特徴とする請求項４又は５に記載の繊維構造プレフォームの製造装置。
7. 前記クランプフレーム（９）及び前記ラム（１４，１５，１６）はアクチュエータによって位置変更可能とされていることを特徴とする請求項４から６の何れかに記載の繊維構造プレフォームの製造装置。
8. 前記アクチュエータは開ループ及び閉ループ制御装置によって制御されていることを特徴とする請求項４から７の何れかに記載の繊維構造プレフォームの製造装置。
9. 前記繊維素線をタフティングプロセスによって取り付ける為に、前記基材層（６）はゴムシート等の弾性及び可撓性を有するシート状成形体によって形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の繊維構造プレフォームの製造装置。
10. 前記ソーイングヘッド（２）及び／又は前記ガイド手段（１）はアクチュエータによって位置変更可能とされていることを特徴とする請求項９に記載の繊維構造プレフォームの製造装置。
11. 前記クランプフレーム（９）及び前記ラム（１４，１５，１６）はアクチュエータによって位置変更可能とされていることを特徴とする請求項９又は１０に記載の繊維構造プレフォームの製造装置。
12. 前記アクチュエータは開ループ及び閉ループ制御装置によって制御されていることを特徴とする請求項９から１１の何れかに記載の繊維構造プレフォームの製造装置。

Images