JP2009298136A - シート接合体の製造方法及びシート接合体 - Google Patents

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Abstract

【課題】粘着剤の使用を抑制しつつ優れた接合強度を有するシート接合体を提供する。
【解決手段】シート部材１１、１２の端部１１、１２どうしを突き合わせ、この突き合わせられた部分を熱可塑性樹脂が含有されてなる接合部材３０で被覆し、前記接合部材で被覆されている箇所にレーザー光Ｒを照射して前記シート部材１１、１２と前記接合部材３０とを溶着させることにより前記端部１１、１２どうしを接合させてシート接合体１を作製することを特徴とするシート接合体の製造方法などを提供する。
【選択図】図１

Description

本発明は、シート接合体の製造方法とシート接合体に関し、より詳しくは、シート部材の端部どうしを突き合わせて接合部材で前記端部どうしを接合するシート接合体の製造方法とシート部材の端部どうしが突き合せられて接合部材で前記端部どうしが接合されているシート接合体に関する。
従来、帯状のシート部材を連続的に加工機に供給して加工を施すような場合において、一つのシート部材に続けて新たなシート部材を加工機に供給すべく先に加工されているシート部材の末端部に新たなシート部材の先端部を接合することが行われている。
また、このような場合に限らず、シート部材どうしの端部を接合してシート接合体を作製することが広く行われている。
このシート接合体は、その接合部の接合強度がシート部材自体の強度よりも低い状態に形成されやすく従来接合強度の向上が求められている。
ところで、テープ基材上に感圧接着剤（粘着剤）で接着剤層を形成させた、いわゆる“粘着テープ”は、従来、種々の物品の接合に用いられており、前記シート接合体を製造する場合の端部どうしの接合にも用いられている。
この粘着テープを用いたシート接合体製造方法においては、一方のシート部材の端部と他方のシート部材の端部とを突き合せた状態にさせ、この突き合わせられた箇所を覆うようにして粘着テープをシート部材の表面に接着させることが行われている。
このシート接合体製造方法は、粘着テープが一方の端部から他方の端部にかけて跨るようにシート部材の表面に接着されることから、粘着テープの位置や用いる粘着テープの幅などを変更することでそれぞれの端部と粘着テープとの接着面積を調整することができ接合強度をある程度向上させることも容易である。
一方で、粘着テープは被着体に対して感圧接着されることから、通常、良好なる接着性を発揮させるために柔軟な粘着剤が用いられている。したがって、粘着テープの周囲に粘着剤をはみ出させやすく、この粘着剤は、常温で粘着性を有することから周辺の機器や部材に付着したり、はみ出した粘着剤にホコリ等が付着して美観を低下させたりするおそれを有する。
また、シート部材を薬液中に浸す工程、例えば、シート部材にケン化処理を施すべくアルカリ液中に浸漬させた場合、シート接合部に粘着テープを用いていると粘着剤の成分がアルカリ液中に溶け出して、このアルカリ液に異物を混入させるといった不具合がある。
さらに、通常、粘着テープは、芯材に巻回されたものを外側から剥離して使用するようになっており、粘着面とは逆の面（背面）には剥離性を向上させる表面処理が施されている。
したがって、例えば、シート部材に塗工処理を施す場合においては、粘着テープを接着している箇所において塗工液をはじいてしまうおそれを有する。
この問題を防止すべく、被塗工面とは反対となる面においてのみ粘着テープを用いた接合を行うことが考え得るが、その場合には、十分な接合強度を確保できないおそれがある。
また、薬液中に浸す工程において粘着剤の成分が（例えば、継ぎ目部分から）染み出すなどして問題となる点については十分な解決がなされない。
このようなことから粘着剤の使用を制限しつつ優れた接合強度を有するシート接合体を製造する製造方法が近年検討されている。
このことに対し、下記特許文献１には、接合するシート部材の端部どうしを突き合わせて、その端面にレーザー光を照射して端面どうしを溶着させることが記載されている。
この特許文献１記載のシート接合体製造方法においては、シート部材どうしの溶着によってシート接合体が作製されることから粘着剤の使用を抑制させ得る。
しかし、特許文献１記載のシート接合体の製造方法は、シート部材の端面という限られた領域を接着領域とすることから得られるシート接合体に優れた接合強度を付与することが困難であるという問題を有している。
このように従来のシート接合体の製造方法においては、粘着剤の使用を抑制しつつ優れた接合強度を有するシート接合体を製造することが困難であるという問題を有している。
特開平５−２７８１１２号公報
本発明は、粘着剤の使用が抑制され、優れた接合強度を有しているシート接合体の提供を課題としている。
シート接合体の製造方法にかかる本発明は、シート部材の端部どうしを突き合わせ、この突き合わせられた部分を熱可塑性樹脂が含有されてなる接合部材で被覆し、前記接合部材で被覆されている箇所にレーザー光を照射して前記シート部材と前記接合部材とを溶着させることにより前記端部どうしを接合させてシート接合体を作製することを特徴としている。
また、シート接合体にかかる本発明は、シート部材の端部どうしが突き合わせられて接合部材で前記端部どうしが接合されているシート接合体であって、前記端部どうしが突き合わせられた部分に熱可塑性樹脂が含有されてなる接合部材が被覆され、該接合部材で被覆された箇所にレーザー光が照射されて前記シート部材と前記接合部材とが溶着されることにより前記端部どうしが接合されていることを特徴としている。
本発明においては熱可塑性樹脂が含有されてなる接合部材とシート部材とがレーザー光で溶着されることから、この溶着による接合強度をシート接合体に付与し得る。
しかも、シート部材の端部どうしが突き合わせられた部分を前記接合部材で被覆して、該接合部材で被覆されている箇所にレーザー光を照射して前記溶着を実施することから、接合部材での被覆面積を増大させて溶着領域を拡大させることができ、接合強度を向上させ得る。
すなわち、本発明によれば、溶着によってシート接合体に接合強度を付与することができ、しかも、その強度の向上も容易に実施させ得ることから粘着剤の使用を抑制しつつ優れた接合強度を有するシート接合体を製造することができる。
一実施形態のシート接合体製造方法を示す側面図。（ａ）準備工程、（ｂ）接合工程、（ｃ）取出し工程。 他実施形態のシート接合体製造方法を示す側面図。（ａ）準備工程、（ｂ）接合工程、（ｃ）取出し工程。 実施例１のシート接合体製造方法を示す側面図。
以下に、本発明の好ましい実施の形態について（添付図面に基づき）説明する。
図１（ａ）〜（ｃ）は、シート接合体の製造方法においてシート接合体が製造される様子を示す側面図であり、この図１にも示されているように本実施形態においては、第一シート部材１０と第二シート部材２０の２枚のシート部材を接合部材３０で接合してシート接合体１を製造する。
なお、図１（ａ）は、本実施形態のシート接合体製造方法における準備工程の様子を示す側面図である。
また、図１（ｂ）は、前記準備工程後に実施される接合工程の様子を示す側面図であり、図１（ｃ）は、前記接合工程後に実施される取出し工程の様子を示す側面図である。
以下に、各工程について説明する。
前記準備工程（図１（ａ））においては、平盤状のステージ４０の上面中央部に、第一シート部材１０の端部１１と第二シート部材２０の端部２１とを位置させ、しかも、これら端部どうしが突き合わせられた状態となるようにして第一シート部材１０と第二シート部材２０とを配置し、さらに、この第一シート部材１０の端部１１と第二シート部材２０の端部２１とが突き合わせられている箇所を被覆するように前記接合部材３０を配置させる。
すなわち、第一シート部材１０の端部１１から第二シート部材２０の端部２１に跨るようにしてこれらのシート部材上に前記接合部材３０を載置する。
このように配置させた接合部材３０の上方に透明ガラス板５０を配置し、該透明ガラス板５０を下方側（ステージ側）に向けて押圧し、該押圧力によって第一シート部材１０、第二シート部材２０、及び接合部材３０の位置を固定させる。
なお、このとき接合部材３０の全面へ均一に圧力を加える目的で、透明ガラス板５０と接合部材３０との間、または、シート部材１０，２０とステージ４０との間の、少なくとも一方に、低硬度で且つ用いるレーザー光の波長に対して高い光透過性を示す緩衝シート材を挿入することも可能である。
このような緩衝シート材としては、例えば、シリコンラバーシート、ウレタンラバーシートなどを用いることができ、この緩衝シート材は、常温（例えば２３℃）における硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５３に定められたタイプＡデュロメータ硬さ）が、９０°以下であることが好ましく、７０°以下であることがさらに好ましい。
前記接合工程（図１（ｂ））においては、前記透明ガラス板５０での前記接合部材３０への押圧を維持しつつ、接合部材３０が第一シート部材１０の端部１１と第二シート部材２０の端部２１とを被覆している箇所に向けて透明ガラス板５０の上方側からレーザー光Ｒを照射する。
そして、照射したレーザー光Ｒを透明ガラス板５０を通過させ、接合部材３０と第一シート部材１０が接触している界面、及び、接合部材３０と第二シート部材２０とが接触している界面に到達させ、主としてこの界面部で照射したレーザー光Ｒを吸収させて光エネルギーを熱エネルギーに変換し、接合部材３０と第一シート部材１０との溶着、及び接合部材３０と第二シート部材２０との溶着を実施する。
なお、この界面部におけるレーザー光Ｒの吸収が不十分となることが予測されるようであれば、予め前記準備工程において第一シート部材１０と前記接合部材３０との界面や前記第二シート部材２０と前記接合部材３０との界面などに染料、顔料、カーボンブラックといった光吸収剤を配し、光吸収性（発熱性）を向上させておくことも可能である。
この、界面に光吸収剤を配する態様としては、これらをシート部材１０，２０や接合部材３０の表面に塗布する方法や、光吸収剤を含有させた接合部材を用いて、シート部材１０，２０と接合部材との界面に光吸収剤を存在させる方法が挙げられる。
この接合工程における前記レーザー光Ｒの照射方法については、特に限定されるものではなく、例えば、接合部材３０が第一シート部材１０の端部１１と第二シート部材２０の端部２１とを被覆している箇所においてスポットビームを所定の速度で走査させる方法や、同箇所にラインビームを無走査で照射させる方法を採用することができる。
または、溶着に要する時間の短縮を目的として、複数の光源からレーザービームを照射させることもでき、一箇所におけるレーザー光の照射時間を長くしつつ溶着に要する時間を短縮させるべく、スポットの形状が走査方向に伸びる楕円形状となるレーザービームを用いても良い。
また、レーザー光Ｒの照射時における前記透明ガラス板５０による押圧は、第一シート部材１０や第二シート部材２０と接合部材３０との接合強度を向上させるべく実施するものであり、接合部材３０、第一シート部材１０、及び第二シート部材２０の材質や、レーザー光Ｒの照射強度などにもよるが、０．５ｋｇｆ／ｃｍ2以上１００ｋｇｆ／ｃｍ2以下のいずれかの圧力が接合部材３０に加えられるように実施されることが好ましく、１ｋｇｆ／ｃｍ2以上５０ｋｇｆ／ｃｍ2以下のいずれかの圧力とされることがさらに好ましい。
前記取出し工程（図１（ｃ））においては、必要に応じて溶着部等の冷却を実施した後に、透明ガラス板５０の押圧を解除してシート接合体１の取り出しを実施する。
なお、この図１（ａ）〜（ｃ）においては、第一シート部材１０の端部１１と第二シート部材２０の端部２１とが突き合わせられている箇所をレーザー光が照射される表側（上側）から被覆する場合を例示しているが、例えば、図２（ａ）〜（ｃ）に記載されているように、第一シート部材１０の端部１１と第二シート部材２０の端部２１とが突き合わせられている箇所を裏側（下側）から被覆させる場合も本発明の意図する範囲である。
また、この図２に示すような態様においても、緩衝シート材や光吸収剤の使用が可能である。
さらには、この図１、図２においては、第一シート部材１０と第二シート部材２０の一面側にのみ接合部材３０が接着されている片面接合のシート接合体１を作製することが図示されているが、例えば、第一シート部材１０の端部１１と第二シート部材２０の端部２１とが突き合わせられている箇所の両面に接合部材を接着させて両面接合されたシート接合体を上記と同様にして作製することも可能である。
この場合には、例えば、上記に示した一連の工程で一面側に接合部材３０を接着させて片面接合が行われたシート接合体１を一旦作製した後に、他面側に新たな接合部材を接着させる方法などを採用することができる。
このような方法としては、例えば、図１（ａ）〜（ｃ）に示すような方法によって片面接合がされたシート接合体１を、接着された接合部材３０が下面側となるようにして前記ステージ４０上に載置し、新たな接合部材をシート部材の突き合わせ箇所に配置して前記接合工程と同様にこの新たな接合部材の接着を実施する方法などが挙げられる。
また、例えば、図２（ａ）〜（ｃ）に示すような方法によって下面側の片面接合がされたシート接合体１の突き合わせ箇所に新たな接合部材を上面側から被覆させて図１（ａ）〜（ｃ）と同様にこの新たな接合部材の接着を実施する方法などが挙げられる。
本実施形態のシート接合体の製造方法において用いられる第一シート部材１０及び第二シート部材２０は、その材質が特に限定されるものではなく、単層構造、積層構造などといったシートの構成についても特に限定されるものではない。
これらのシート部材としては、例えば、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ノルボルネン樹脂（ＰＣＰＤ）などのシクロオレフィン樹脂（ＣＯＰ）、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂（ＰＶＡ）、熱可塑性ポリイミド樹脂（ＰＩ）、ポリアミドイミド樹脂（ＰＡＩ）、ポリエーテルサルフォン樹脂（ＰＥＳ）、ポリアリレート樹脂（ＰＡＲ）、ポリブタジエン（ＢＤＲ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリメチルペンテン樹脂（ＴＰＸ）、ポリウレタン樹脂（ＰＵ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）などの熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂（ＥＰ）、フェノールホルムアルデヒド樹脂（ＰＦ）などの熱硬化性樹脂、天然ゴム（ＮＲ）、エチレンプロピレンジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）などのゴムの内のいずれか１種以上が用いられてなるポリマーシート；合成繊維、天然繊維及びこれらの混紡品などによって形成された織布又は不織布；アルミニウム、銅、鉄及びこれらの合金などが用いられてなる金属シート；及びこれらの複合シートを採用することができる。
ただし、少なくとも前記接合部材と溶着される表面が、レーザー光によって加熱された際に軟化される樹脂材料で形成されていることが好ましい。
あるいは、表面が金属材料のような熱によって軟化させることが実質困難な材料で形成されているものである場合には、少なくとも接合部材が溶着される端部の表面が粗化されていることが好ましい。
なお、接合部材が溶着される側の表面に金属材料で形成された金属層が設けられ、熱可塑性樹脂が用いられてなる樹脂層が前記金属層の背面側に設けられている積層シートをシート部材として採用した場合には、接合部材に用いられている熱可塑性樹脂がレーザーによって軟化されて前記金属層に溶着されることでアンカー効果による優れた接合強度が発揮され得るとともに、金属材料の優れた熱伝導性によって樹脂層の熱可塑性樹脂を軟化させることができ、この軟化された樹脂層の熱可塑性樹脂によってシート部材の背面側ならびに端面における接着が実施されるという優れた効果が発揮される。
また、第一シート部材１０及び第二シート部材２０などに用いるシート部材の厚みは、５００μｍ以下であることが好ましく、５〜２００μｍのいずれかであることがさらに好ましい。
このシート部材の材質、積層構造、厚みなどについては、第一シート部材１０と第二シート部材２０とで同一である必要はなく、異なっていてもよい。
また、本実施形態においては、第一シート部材１０と第二シート部材２０との二枚のシート部材を用いる場合を例示しているが、三枚以上のシート部材を接合してシート接合体を作製することもできる。
さらには、一枚のシート部材の一端部と他端部とを接合して環状のシート接合体を作製することも可能である。
前記接合部材３０は、熱可塑性樹脂が含有されてなるものであれば、この熱可塑性樹脂のみ又は熱可塑性樹脂と各種配合剤とを含む樹脂組成物によって種々の形態に形成されたものを採用することができる。
この接合部材３０の形態としては、シート部材との界面へのレーザー光の透過を容易にさせ得るとともに接着面積の確保が容易である点においてシート状であることが好適である。
このシート状の接合部剤（以下「接合シート」ともいう）は、その厚みが薄過ぎる場合にはシート接合体の接合強度を十分向上させることが困難となるおそれがあり、逆に、厚過ぎる場合には、接合シートによって樹脂接合体に大きな段差が形成されてしまうこととなる。
このような点において、接合シートは、５〜５００μｍのいずれかの厚みであることが好ましく、１０〜１５０μｍのいずれかの厚みであることがさらに好ましい。
また、接合シートの幅については、特に限定されるものではなく、通常、広幅に形成された接合シートを用いてシート部材の端部を被覆する面積をより広くすることで、溶着による接着面積を増大させることができ、接合強度の向上を図ることができる。
この接合シート（接合部材）に用いられる前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ノルボルネン樹脂（ＰＣＰＤ）、クレゾールホルムアルデヒド樹脂（ＣＦ）、ポリウレタン樹脂（ＰＵ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂（ＰＶＡ）、シクロオレフィン樹脂（ＣＯＰ）、熱可塑性ポリイミド樹脂（ＰＩ）、ポリアミドイミド樹脂（ＰＡＩ）、ポリエーテルサルフォン樹脂（ＰＥＳ）、ポリアリレート樹脂（ＰＡＲ）、ポリブタジエン（ＢＤＲ）、ポリメチルペンテン樹脂（ＴＰＸ）、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）などが挙げられる。
また前記熱可塑性樹脂とともに前記樹脂組成物に含有される配合剤としては、老化防止剤、耐候剤などの機能性薬剤、各種フィラー、顔料などが挙げられる。
なお、要すれば、樹脂組成物中に粘着剤を含有させて接合シートの表面に粘着性（タック性）を付与したり、接合シートの表面に薄い粘着剤層を設けたりしてシート部材への仮接着性を接合シート付与させることも可能ではあるが、粘着剤の付着等の問題を防止し得る点において、樹脂組成物に粘着剤を含有させたり、粘着剤層を接合シートに設けたりしないことが好ましい。
すなわち、シート部材の接合には、粘着剤が用いられていないことが好ましく、前記接合シートは、非粘着性のものであることが好ましい。
なお、粘着剤としては、スチレン−ブタジエンブロック共重合体やスチレン−イソプレン共重合体のような熱可塑性エラストマーを利用したゴム系粘着剤 、アクリル酸エステル共重合体を主成分とするアクリル系粘着剤 、シリコーンゴムとシリコーン樹脂とを主成分とするシリコーン系粘着剤 、ビニルエーテル系ポリマーを原料とするビニル系粘着剤などが広く用いられており、通常、これらには移行性の高い成分（例えば、低分子量成分等）が多く含有されており、シート接合体を薬液などに浸漬する工程などが実施されると粘着剤からの低分子量成分の溶出によって薬液を汚染するおそれがあるが、このように粘着剤を用いずに接合されたシート接合体は、薬液が汚染されるおそれが低く、このことを原因とした用途の制限を防止することができて用途の拡大を図ることができる。
前記透明ガラス板５０は、通常、溶着に用いるレーザー光に対する透過性能に優れ、接合部材に対する押圧に耐え得る強度を有するものであれば特に限定されるものではない。
また、透明ガラス板に代えて、円柱状、円筒状、球状などといった各種形状の透明ガラス材を接合部材の押圧に用いることができる。
また、要すれば、これらに代えて透明な樹脂によって形成された部材で接合部材の押圧を実施することも可能である。
前記レーザー光Ｒとしては、半導体レーザー、Ｎｄ−ＹＡＧレーザー、ファイバーレーザーなど種々の発振手段によって得られるものを採用することができ、その発振方法も限定されるものではなく、連続的にレーザー光が照射される、いわゆる、ＣＷレーザー（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ｗａｖｅ Ｌａｓｅｒ）と呼ばれるものや、フェムト秒レーザーなどのパルスレーザーを採用することができる。
なかでも、半導体レーザー、ファイバーレーザーなどの赤外線レーザーが接合部材とシート部材との界面における発熱性に優れ好適である。
前記レーザー光を吸収させるための光吸収剤としては、例えば、フタロシアニン系、あるいは、ナフタロシアニン系のポルフィリン系化合物が用いられた顔料、染料、カーボンブラックなどが挙げられる。
また、上記以外に用い得る成分としては、例えば、ポリメチン系吸収剤、ジフェニルメタン系吸収剤、トリフェニルメタン系吸収剤、キノン系吸収剤、アゾ系吸収剤などが挙げられる。
８００〜１２００ｎｍの波長を有するレーザー光を用いる場合、例えば、米国Ｇｅｎｔｅｘ社から商品名「Ｃｌｅａｒｗｅｌｄ」として市販のものを用いることが出来る。
これらの光吸収剤を塗布する手段としては、例えばディスペンサー、インクジェットプリンター、スクリーン印刷、２流体式、１流体式または超音波式スプレー、スタンパーなどの一般的な手法を用いることが出来る。
なお、ここでは詳述しないが本発明の効果が著しく損なわれない範囲において、従来公知のシート接合体製造方法、及びシート接合体にかかる技術事項を本発明のシート接合体製造方法、及びシート接合体にも採用することが可能である。
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
（実施例１）
実施例１のシート接合体を下記のような部材を使用して作製した。
（使用部材）
・シート部材Ａ：ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）製シート材（長さ５０ｍｍ×幅５０ｍｍ×厚み５０μｍ）
・シート部材Ｂ：ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）製シート材（長さ５０ｍｍ×幅５０ｍｍ×厚み５０μｍ）
・接合シートＣ：ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）製シート材（長さ５０ｍｍ×幅３ｍｍ×厚み５０μｍ）
実施例１のシート接合体は、上記使用部材を、下記のレーザー光照射装置で接合することにより作製した。
（使用レーザー光照射装置）
・レーザー光源：半導体レーザー
・レーザー光波長：９４０ｎｍ
・出力：２０Ｗ
・レーザー光スポット径：２ｍｍφ
・走査速度：１００ｍｍ／ｓ
上記部材ならびにレーザー光照射装置を用いた実施例１のシート接合体の作製は、以下に示すような方法で実施した（図３：シート接合体の製造方法を表す側面図参照）。
まず、シート部材Ａとシート部材Ｂとをその端部どうしを突き合せた状態でステージ上に並べ、接合シートＣを、この突き合わせられたシート部材Ａの端部からシート部材Ｂの端部に跨るようにしてこれらのシート部材上に載置した。
すなわち、この幅３ｍｍの接合シートＣがシート部材Ａの端部とシート部材Ｂの端部の上面をそれぞれ約１．５ｍｍずつ被覆する状態となるようにシート部材Ａとシート部材Ｂとの境界線に沿って接合シートＣを配した。
なお、シート部材Ａ及びシート部材Ｂと接合シートCとの界面にはレーザー光の吸収性を向上させるべく染料（光吸収剤）液の塗布を実施した。
このようにセットされたシート部材Ａ、シート部材Ｂ、及び接合シートＣの上部に透明ガラス板を載置して、接合シートＣに加わる圧力が約０．１ＭＰａとなるように前記透明ガラス板で接合シートＣを押圧しつつこの接合シートＣによって被覆されている箇所に出力２０Ｗのレーザー光を照射した。
このとき直径２ｍｍのレーザー光スポットの中心部がシート部材Ａとシート部材Ｂとの境界線に沿って移動するようにレーザー光の照射位置を１００ｍｍ／ｓで走査し接合シートとシート部材Ａ、及び接合シートとシート部材Ｂとを一度に溶着させて実施例１のシート接合体を製造した。
この実施例１のシート接合体から、幅１０ｍｍの短冊状試料を切り出した。しかも、シート部材Ａとシート部材Ｂとの突き合わせ部（溶着箇所）が、この短冊状試料の長手方向中央部を直角に横断する状態となるように短冊状試料を切り出した。
この長手方向中央の溶着箇所を介して一端側がシート部材Ａで、他端側がシート部材Ｂで形成されている短冊状試料の両端部をそれぞれ引張り試験機（島津製作所社製、「オートグラフ ＡＧ−５０００Ａ」）のチャックに挟んで、シート部材Ａとシート部材Ｂとが離間する方向に５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引張り試験を実施したところ、その接合強度（接合体が破断した時の応力（Ｎ）を試料幅（１ｃｍ）で除した値）が約１００Ｎ／ｃｍであることがわかった。
上記のことからも、本発明によれば粘着剤を用いることなく優れた接合強度を有するシート接合体を製造し得ることがわかる。
（実施例２）
接合する２枚のシート部材を、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）製シート材に代えて、２５μｍ厚みのステンレス（ＳＵＳ）層と２５μ厚みのポリイミド樹脂（ＰＩ）層とが積層された積層シート材（長さ５０ｍｍ×幅５０ｍｍ×厚み５０μｍ）とし、ＳＵＳ層側に接合シート（長さ５０ｍｍ×幅３ｍｍ×厚み５０μｍのＰＥＴ製シート）を接着させたこと、及びレーザー光スポットの走査速度を５０ｍｍ／ｓとした以外は、実施例１のシート接合体と同様に実施例２のシート接合体を作製した。
得られた実施例２のシート接合体は、接合シートとＳＵＳ層表面との間にアンカー効果が発揮されていることが確認できた。
また、この接合部の断面観察を行ったところ、ＳＵＳ層の背面側に位置するＰＩ層には、ＳＵＳ層からの熱伝達による溶融が見られ、ＰＩ層どうしの溶着が生じていることが確認された。
さらに、突き合わせられているシート部材の端部にわずかな間隙が生じている箇所においては、接合シートのＰＥＴが流入していることも確認できた。
そして、この実施例２のシート接合体の接合強度を実施例１のシート接合体と同様に測定したところ約２１０Ｎ／ｃｍであることがわかった。
このことからも、本発明によれば粘着剤を用いることなく優れた接合強度を有するシート接合体を製造し得ることがわかる。
（実施例３）
接合する２枚のシート部材を、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）製シート材に代えて富士フイルム社製の８０μｍ厚みのトリアセチルセルロース樹脂（ＴＡＣ）製長尺シート材（幅１３３０ｍｍ）とし、接合シートとして、同じくＴＡＣシート（１３３０ｍｍ長さ×５ｍｍ幅×８０μｍ厚み）を用意した。
この接合シートの一面中央部に約３ｍｍ幅となるように光吸収剤（Ｇｅｎｔｅｘ社製、商品名「Ｃｌｅａｒｗｅｌｄ ＬＤ１２０Ｃ」）を１０ｎＬ／ｍｍ2となる量で塗布し、上記実施例１と同様にレーザー溶着を実施した。
なお、接合シートの加圧は、約０．１ＭＰａに代えて１５ｋｇｆ／ｃｍ2となるようにして行った。
また、出力を２０Ｗに代えて３０Ｗとした以外の、９４０ｎｍの波長のレーザー光（スポット径２ｍｍφ）を１００ｍｍ／ｓで走査させた点については実施例１と同じ条件で溶着を実施した。
得られたシート接合体（長尺シート）を３００Ｎの張力をかけて、一方のロールから送出して他方のロールに巻き取る“ロールトゥロール搬送”をしたところ、この接合部における切断が生じることなく良好に搬送することができた。
（実施例４）
接合する２枚のシート部材を、日本ゼオン社製の７０μｍ厚みのノルボルネン樹脂製長尺シート材（商品名「ゼオノア」、幅１０００ｍｍ）とし、接合シートとして、同じくノルボルネン樹脂シート（１０００ｍｍ長さ×５ｍｍ幅×７０μｍ厚み）を用意した。
この接合シートの一面中央部に約３ｍｍ幅となるように光吸収剤（Ｇｅｎｔｅｘ社製、商品名「Ｃｌｅａｒｗｅｌｄ ＬＤ１２０Ｃ」）を１５ｎＬ／ｍｍ2となる量で塗布し、上記実施例３と同様にレーザー溶着を実施した。
なお、接合シートの加圧は、１５ｋｇｆ／ｃｍ2に代えて１０ｋｇｆ／ｃｍ2となるようにして行った。
また、出力を３０Ｗに代えて５０Ｗとした以外の、９４０ｎｍの波長のレーザー光（スポット径２ｍｍφ）を１００ｍｍ／ｓで走査させた点については実施例３と同じ条件で溶着を実施した。
得られたシート接合体（長尺シート）を３００Ｎの張力をかけて、“ロールトゥロール搬送”したところ、この接合部における切断が生じることなく良好に搬送することができた。
これらのことからも、本発明によれば粘着剤の使用を抑制しつつも優れた接合強度のシート接合体を形成させ得ることがわかる。
（比較例１）
実施例３と同じＴＡＣ製長尺シートを用意し、この長尺シートの端部どうしを突き合わせ、この突き合わせ箇所に対して延伸ポリプロピレンフィルム基材の５０ｍｍ幅の粘着テープ（日東電工社製、商品名「ダンプロンテープ」、厚み７０μｍ（基材厚み４０μｍ＋粘着剤層厚み３０μｍ））を接着させて実施例３と同様に長尺のシート接合体を作製した。
この粘着テープを突き合わせ部の両面に接着させることで３００Ｎの張力をかけて、実施例３と同様にロールトゥロール搬送が可能なシート接合体を得ることができたが、このシート接合体は、粘着剤の使用によって埃などの付着による美観の低下や一部の成分がアルカリ溶液などに対して溶出する懸念があるとともに５０ｍｍ幅のテープを両面に接着させていることで“ロールトゥロール搬送”において二本のローラでニップされた箇所を接合部が通過する際の衝撃が大きいものであった。
（比較例２）
実施例３と同じＴＡＣ製長尺シートを用意し、この長尺シートの端部どうしを突き合わせ、この突き合わせ箇所に対して光吸収剤（Ｇｅｎｔｅｘ社製、商品名「Ｃｌｅａｒｗｅｌｄ ＬＤ１２０Ｃ」）を塗布し、先の特許文献１（特開平５−２７８１１２号公報）に記載の方法のごとくレーザー光を照射して端面どうしを溶着させた。
具体的には、透明ガラス板にて１０ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力で加圧しつつ、突き合わせ箇所に対して、９４０ｎｍの波長のレーザー光（スポット径１ｍｍφ、出力５０Ｗ）を５０ｍｍ／ｓで走査させて溶着を実施した。
得られたシート接合体に対して実施例１、２と同様に引張り試験機で接合強度の測定を行ったところ、１０Ｎ／ｃｍの接合強度しかなく、３００Ｎの張力をかけて“ロールトゥロール搬送”したところ、この接合部に沿ってシート接合体の破断が生じる結果となった。
１：シート接合体、１０：第一シート部材、１１：端部、２０：第二シート部材、２１：端部、３０：接合部材、４０：ステージ、５０：透明ガラス板、Ｒ：レーザー光

Claims (4)

  1. シート部材の端部どうしを突き合わせ、この突き合わせられた部分を熱可塑性樹脂が含有されてなる接合部材で被覆し、前記接合部材で被覆されている箇所にレーザー光を照射して前記シート部材と前記接合部材とを溶着させることにより前記端部どうしを接合させてシート接合体を作製することを特徴とするシート接合体の製造方法。
  2. 前記接合が、粘着剤を用いることなく実施される請求項１記載のシート接合体の製造方法。
  3. シート部材の端部どうしが突き合わせられて接合部材で前記端部どうしが接合されているシート接合体であって、
    前記端部どうしが突き合わせられた部分に熱可塑性樹脂が含有されてなる接合部材が被覆され、該接合部材で被覆された箇所にレーザー光が照射されて前記シート部材と前記接合部材とが溶着されることにより前記端部どうしが接合されていることを特徴とするシート接合体。
  4. 前記端部どうしが粘着剤を用いることなく接合されている請求項３記載のシート接合体。
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