DE19916786C2

DE19916786C2 - Verfahren zur Verbindung mindestens zweier aus Kunststoff bestehender Rohr- und/oder Wandelemente

Info

Publication number: DE19916786C2
Application number: DE19916786A
Authority: DE
Inventors: Hermann Van Laak; Ludwig Stamm
Original assignee: Plasticon Germany GmbH
Current assignee: PLASTICON GERMANY GMBH, 46539 DINSLAKEN, DE
Priority date: 1999-04-14
Filing date: 1999-04-14
Publication date: 2002-11-07
Anticipated expiration: 2019-04-15
Also published as: DE19916786A1; CH694661A5

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und die daraus resultierende Verbindung mindestens zweier aus Kunststoff bestehender Rohr- und/oder Wandelemente durch Wärmeeinwirkung im Übergangsbereich für insbesondere Behälter, Apparate, Gehäuse und Leitungskanäle zur Aufnahme und/oder zum Transport von gasförmigen oder flüssigen Medien, wobei ein lasertransparenter Kunst stoff mit einem Laserstrahlen absorbierenden Kunststoff durch Lasereinwirkung verschweißt wird, wobei für den Zeitraum der Wärmeeinwirkung die Rohr- und Wandelemente durch einen Anpressdruck zusammengehalten werden, wäh rend die Lasereinwirkung von der lasertransparenten Kunststoffseite im Übergangsbereich erfolgt.

Zum Transportieren, Lagern und Ab- oder Weiterleiten von hochkorrosiven Gasen oder Flüssigkeiten werden Behälter, Container und entsprechende Verbindungskanäle benötigt, die eine gas- und flüssigkeitsdichte und korrosi onsbeständige Verbindung aufweisen. Derartige hochkorrosive Gase oder Flüssigkeiten stammen in der Regel von Microchipfabriken, Chemikalienprodu zenten und -distributoren sowie Kraftwerken, Müllverbrennungsanlagen und zahlreichen industriellen Prozessanlagen. Für die Behälter und Verbindungs kanäle werden in der Regel Kunststoffe eingesetzt, die miteinander ver schweißt werden. Hierbei werden Verfahrenstechniken, wie das Warmgaszieh schweißen, das Heizelementkontaktschweißen, das Infrarotschweißen und das Elektromuffenschweißen angewendet.

Nachteile des Warmgasziehschweißens bestehen beispielsweise darin, dass sehr große Schmelzquerschnitte erforderlich sind und zu einer zeit- und kostenintensiven Verarbeitung führen. Ferner sind präzise Nahtvorbereitungen und eine lange Schweißnahtfixierung beim Abkühlen erforderlich, so dass bei rohrförmigen Fügebereichen das Schweißverfahren unwirtschaftlich wird.

Ferner wird bei diesem Schweißverfahren Schweißmaterial zusätzlich erforder lich, welches die Produktionskosten weiterhin verteuert.

Das handelsübliche Heizelementkontaktschweißen ist hingegen bei hochfluo rierten Thermoplasten wie z. B. PFA, FEP, MFA, in der Regel nicht anwendbar. Das Elektromuffenschweißen benötigt für den Schweißvorgang eine Schweiß muffe und wird ebenfalls bislang nicht bei hochfluorierten Thermoplasten eingesetzt. Das Infrarotschweißen ist für hochfluorierte Thermoplaste ebenfalls nur bedingt einsetzbar.

Für alle vorgenannten Schweißverfahren ergibt sich im weiteren ein Nachteil dadurch, eine aufwendige Fixierung der zu verbindenden Teile notwendig ist, um einen Verzug in der Abkühlphase zu vermeiden. Desweiteren werden aufgrund der großen Schmelzvolumen relativ große Zykluszeiten zum Aufhei zen, Verbinden und Abkühlen benötigt. Insbesondere bei kleinen Wandstärken ist es sehr schwierig, eine sichere Schweißnaht mit den herkömmlichen Schweißtechniken zu erzielen.

Aus der Offenlegungsschrift DE 195 10 493 A1 ist ein Verfahren zur Verbindung zweier Werkstücke mittels Lasereinwirkung bekannt, wobei die beiden Werkstücke mit einer ihrer Außenseiten aufeinander zuliegen kommen durch mechanische Druckbeaufschlagung während des Schweißvorganges zusam mengehalten werden. Aus der EP 0 415 068 A2 ist es im Weiteren bekannt, während der Lasereinwirkung zwei Rohrstücke durch eine Druckblase zu fixieren, welche koaxial in das eine Werkstück eingefügt wird und nach Druck einleitung den entsprechenden Anpressdruck zwischen den beiden rohrförmi gen Werkstücken erzeugt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Schweißver bindung aufzuzeigen, welche sich durch wesentlich verkürzte Montage- und Schweißzeiten auszeichnet und darüber hinaus eine betriebssichere gas- und flüssigkeitsdichte Schweißverbindung ermöglicht.

Erfindungsgemäß ist zur Lösung der Verfahrensaufgabe in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs vorgesehen, die sich berührenden Flächen der Rohr- und/oder Wandelemente im rohrförmigen Übergangsbereich aus der Mantelfläche eines Zylinders oder Kegelstumpfes bestehen, wobei der Anpressdruck durch das Rückstellvermögen eines zuvor thermoplastisch verformten Rohr- und/oder Wandelementes erzielt wird.

Bei der erfindungsgemäßen Laserschweißung durchdringt der Laserstrahl eine lasertransparente Schicht, um in einer mit entsprechenden Additiven versehe nen Schicht absorbiert zu werden. Durch die frei werdende Wärme wird an der Oberfläche der laserabsorbierenden Fläche ein dünner Schmelzfilm von beispielsweise 0,1 bis 0,2 mm Dicke gebildet. Durch die lokale Wärmeentwick lung wird der sich in Kontakt befindliche Verbindungspartner ebenfalls erwärmt und an der Oberfläche leicht angeschmolzen, so dass die Oberflächen gewis sermaßen verschmelzen und nach der Abkühlung sehr fest miteinander verbunden sind. Die an den Oberflächen bzw. Kontaktflächen gebildete Schmelzmasse ist so gering, dass gegenüber herkömmlichen Schweißverfah ren eine wesentlich reduzierte Aufwärmphase, Schweiß- und Abkühlzeit erforderlich ist. Beispielsweise wird für das Laserschweißen gegenüber dem Warmgasziehschweißen nur 1/15 der Energie benötigt. Der Zeitaufwand für den Schweißvorgang reduziert sich auf cirka ¼ der beim Warmgasziehschwei ßen benötigten Zeit. Durch die reduzierten Bearbeitungszeiten ist somit eine schnellere Montage möglich. Ferner wird die Belastung des Kontaktbereiches beim erfindungsgemäßen Schweißverfahren durch Scherung bei unterschiedli chen Abkühlungsgeschwindigkeiten der miteinander verbundenen Kunststoffe wesentlich verringert. Durch die kleinere Wärmeeinflußzone ergibt sich desweiteren eine wesentlich kürzere Schweißnahtfixierung, wodurch die Produktionsrate erhöht und die Fertigungskosten gesenkt werden können. Eine besondere Schweißnahtvorbereitung ist beim Laserschweißen nicht erforder lich und es werden auch keine Schweißzusatzstoffe benötigt, so dass die Kosten verringert und die Handhabung im weiteren vereinfacht wird. Durch die Verringerung der Abkühlzeiten können ferner größere Stückzahlen wirtschaft lich verarbeitet und einem Automatisationsprozeß mit einer hohen Reprodu zierbarkeit zugeführt werden.

Als besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Schweißverfahrens ist bei hochfluorierten Kunststoffen durch den geringeren Energieübertrag und das geringe Schweißvolumen eine erheblich reduzierte Emission von umwelt- und gesundheitschädlichen Gasen von Bedeutung.

Ein weiterer Vorteil des Laserschweißens besteht darin, dass der Einsatz auch bei hochfluorierten Thermoplasten möglich ist. Aufgrund der geringeren Wärmeeinflußzonen ist ein Verzug der zu verbindenden Kunststoffteile mini miert, so dass keine aufwendige und lange Fixierung der Teile notwendig ist, wodurch die Zykluszeiten, wie Aufheizen, Verbinden und Abkühlen, wesentlich reduziert werden können. Das erfindungsgemäße Laserschweißverfahren ist ferner durch die verhältnismäßig kleinen Wärmeeinflusszonen in vorteilhafter Weise bei dünnen Wandstärken anwendbar.

Zur Erzeugung des notwendigen Anpressdruckes zwischen den zu verbin denden Rohr- und/oder Wandelementen wird erfindungsgemäß das Rückstell vermögen eines zuvor thermoplastisch verformten Rohr- und/oder Wandele mentes eingesetzt.

Das aufgezeigte Laserschweißverfahren zeichnet sich insbesondere durch die Verwendbarkeit bei identischen oder artgleichen Kunststoffmateralien aus, welche ggf. durch kunststoffübliche Füllstoffe, wie beispielsweise Glas-, Kohle-, Aramidfasern oder dergleichen, oder durch plättchenförmige Füllstoffe, wie z. B. Talkum oder andere, verstärkt sein können.

Für die Anwendung des Laserschweißverfahrens eignen sich herkömmliche Festkörperlaser, Gaslaser oder Halbleiterlaser, um den Wärmeeintrag vorzu nehmen.

Eine nach dem Laserschweißverfahren hergestellte Verbindung mindestens zweier aus Kunststoff bestehender Rohr- und/oder Wandelemente zeichnet sich dadurch aus, daß die sich berührenden Flächen der Rohr- und/oder Wandelemente im Übergangsbereich aus der Mantelfläche eines Zylinders oder Kegelstumpfes bestehen und die Rohr- und/oder Wandelemente durch Lasereinwirkung verschweißt sind, wobei der dem Laser zugewandte Kunst stoff lasertransparent ausgebildet ist und der dem Laser abgewandte Kunststoff Laserstrahlen absorbierende Partikel, sogenannte Additive, enthält. Durch die besondere Ausbildung des Übergangsbereiches zwischen den zu verbinden den Elementen mit einer Mantelfläche eines Zylinders oder Kegelstumpfes wird ein großflächiger Übergangsbereich gebildet, der in vorteilhafter Weise mittels der Laserschweißtechnik miteinander gas- und flüssigkeitsdicht verbunden werden kann.

Die Übergangsbereiche können hierbei insbesondere aus Rohrenden, Schlauchabschnitten, Fittingenden oder Folienaushalsungen bestehen. Die Verwendung von identischen oder artgleichen Kunststoffen für die zu verbin denden Elemente erweitert den Anwendungsbereich der Laserschweißtechnik. In vorteilhafter Weise sind Fluorkunststoffe, wie z. B. PFA, MFA, FEP, PTFE, ECTFE, PVDF, mit dem aufgezeigten Laserschweißverfahren miteinander zu verbinden, welche ggf. durch kunststoffübliche Füllstoffe, wie beispielsweise Glas-, Kohle-, Aramidfasern oder dergleichen, oder durch plättchenförmige Füllstoffe, wie z. B. Talkum oder andere, verstärkt ausgeführt sind. Zur Anwen dung des Laserschweißverfahrens wird der dem Laser zugewandte Kunststoff lasertransparent ausgeführt und der dem Laser abgewandte Kunststoff mit absorbierenden Partikeln versetzt, welche vorzugsweise eine Wellenlänge von 400 bis 2000 nm absorbieren. Beispielsweise können Farbpigmente in Form von Rußteilchen als Additive eingesetzt werden. Das Verschweißen kann mittels Festkörper-, Gas- oder Halbleiterlaser erfolgen, die Laserstrahlen entsprechender Wellenlänge erzeugen.

Die Laserstrahlen absorbierenden Kunststoffe können im optischen oder nicht optischen Wellenlängenbereich transparent oder nichttransparent ausgebildet sein, wobei bei der Verwendung von eingefärbten nichttransparenten Kunst stoffen diese bei der Montage unter den transparenten Kunststoffen sehr gut zu erkennen sind, so daß die beiden miteinander zu verbindenden Rohr- und/oder Wandelemente gut sichtbar positioniert werden können und das Lasergerät exakt und überprüfbar im Übergangsbereich der zu verbindenden Elemente eingesetzt werden kann.

Zur Anwendung kommt das Laserschweißverfahren bei Rohrelementen aus Vollkunststoff, stahlummanteltem Kunststoff, oder kunststoffbeschichteten Stahlrohren und Wandelementen aus tragenden oder nicht tragenden Kunst stoffwänden oder Behälterauskleidungen.

Verschiedene Konstruktionsbeispiele von Verbindungen zwischen Rohr- und/oder Wandelementen sind aus den Fig. 1 bis 6 ersichtlich.

Es zeigt

Fig. 1 eine Schweißverbindung zwischen einem Rohrelement und einer ausgehalsten Folie;

Fig. 2 eine Schweißverbindung zwischen einem kunststoffbe schichteten Stahlrohr und einer ausgehalsten Folie;

Fig. 3 eine Schweißverbindung bei zwei koaxial angeordneten Rohrelementen;

Fig. 4 eine Schweißverbindung bei einem kegelstumpfartigen Übergangsbereich zweier Rohrelemente;

Fig. 5 eine Schweißverbindung eines Rohrelementes mit Flanschkragen an einer Behälterwandung und einer Korro sionsschutzfolie und

Fig. 6 eine Schweißverbindung eines Rohrelementes an einem Wandelement bzw. mit einer Korrosionsschutzfolie mittels Formstück.

Fig. 1 zeigt ein erstes Konstruktionsbeispiel einer Laserverschweißung zwi schen einem Rohrelement 1 und einer ausgehalsten Folie 2. Die Aushalsung der Folie besteht aus einer ringförmig an dem Rohrelement 1 anliegenden Aushalsung 3, welche bündig mit dem Rohrelement 1 abschließt. Der Über gangsbereich 4 der beiden zu verbindenden Elemente 1, 2 besteht aus einer Zylinderfläche, welche durch eine Laserschweißung, wie durch die angedeu teten Blitzpfeile charakterisiert, durch eine Verschmelzung der beiden Kunst stoffe verbunden ist. Die Verschmelzungsfläche 5 liegt mittig im Übergangsbe reich 4 und wird durch den erfindungsgemäßen Energieeintrag des Laser erzielt. Während die rechte Figurenhälfte ein Rohrelement 1 mit laserabsorbie renden Partikeln und einer lasertransparenten Folie 2 zeigt, ist in der linken Figurenhälfte ein lasertransparentes Rohrelement 1 und eine Laserstrahlen absorbierende Folie 2 gezeigt. Der Laserschweißvorgang findet bei beiden Ausführungsvarianten von dem lasertransparenten Element her statt.

Fig. 2 zeigt ein Stahlrohrelement 10, welches eine Kunststoffbeschichtung 11 aufweist. Das Stahlrohrelement 10 ist ebenfalls mit einer ausgehalsten Folie 12 durch eine Laserschweißung verbunden. Die ringförmige Verschmelzungsflä che 13 befindet sich wiederum mittig im Übergangsbereich 14 der zu verbin denden Elemente 11, 12

Fig. 3 zeigt eine Verbindung zwischen zwei koaxial ineinander geschobenen Rohrelementen 20, 21, welche einen sich überlappenden Übergangsbereich 22 aufweisen, der in Längsrichtung ausgebildet ist und annähernd mittig eine ringförmige Verschmelzungsfläche 23 aufweist. Die rechte Figurenhälfte der Fig. 3 zeigt ein lasertransparentes innenliegendes Rohrelement 21 und ein laserabsorbierendes äußeres Rohrelement 20, während die linke Figurenhälfte eine umgekehrte Anordnung zeigt.

Fig. 4 zeigt zwei kegelstumpfartige Rohrelemente 30, 31, welche ebenfalls einen überlappenden Übergangsbereich 32 aufweisen, der durch eine ringför mige Verschmelzungsfläche 33 miteinander verbunden ist. Die beiden Figu renhälften zeigen eine Ausführung mit innenliegendem lasertransparenten Rohrelement 31 und eine solche mit laserabsorbierenden innenliegenden Rohrelement 31 und den jeweils zugehörigen außenliegenden Rohrelementen 30.

Fig. 5 zeigt ein mit einem Flanschkragen ausgebildetes Rohrelement 40, welches im Randbereich oder in einer Bohrung 41 einer Wand- oder Boden platte 43 aufgenommen ist. Die rechte Figurenhälfte der Fig. 5 zeigt im weite ren eine auf dem Flanschkragen 42 angeschweißte Folie 44, wobei die Folie 44 aus einem transparenten Kunststoff und das Rohrelement 40 bzw. der Flanschkragen 42 aus einem laserabsorbierenden Kunststoff besteht. In der linken Figurenhälfte wird demgegenüber eine Verschweißung des Flanschkra gens 42 mit der Wand- oder Bodenplatte 43 gezeigt, wobei der Flanschkragen 42 als lasertransparentes Material und die Wand- oder Bodenplatte 43 als laserabsorbierendes Material ausgebildet ist. Bei beiden Schweißvorgängen wird wiederum die Lasereinwirkung von der lasertransparenten Materialseite her vorgenommen.

Fig. 6 zeigt ein Rohrelement 50, welches in der rechten Figurenhälfte eine rechtwinklig angeordnete Wand- oder Bodenplatte 51 und in der linken Figu renhälfte eine angeschweißte Folie 52 aufweist. Das Rohrelement 50 ist mit der Wand- oder Bodenplatte 51 bzw. der Folie 52 mittels eines ringförmigen Formstückes 53 verbunden. In der rechten Figurenhälfte besteht sowohl das Rohrelement 50 als auch die Wand- oder Bodenplatte 51 aus einem laserab sorbierenden Material und das Formstück 53 wurde in einem lasertransparen ten Material gefertigt, während in der linken Figurenhälfte das Rohrelement 50 und die Folie 52 als lasertransparentes Material und das Formstück 53 als laserabsorbierendes Material ausgestaltet ist. Die Verschweißung des Form stückes 53 mit dem Rohrelement 50 bzw. der Wand- oder Bodenplatte 51 und der Folie 52 erfolgt hierbei mittels zweier ringförmiger Laserschweißnähte, welche zu einer Verschmelzungsfläche 54 zwischen dem Rohrelement 50 und dem Formstück 53 und zu einer Verschmelzungsfläche 55 zwischen dem Formstück 53 und der Wand- oder Bodenplatte 51 bzw. der Folie 52 führen.

Die in den Fig. 1 bis 6 gezeigten Konstruktionsbeispiele verdeutlichen die Vielseitigkeit der Laserschweißtechnik bei der Verbindung zweier gleichartiger oder identischer Kunststoffe, von denen einer als lasertransparentes Material und einer als laserabsorbierendes Material ausgebildet ist. Die zu verbinden den Elemente können hierbei auf den Stirnflächen bzw. Umfangsflächen in den Übergangsbereichen miteinander verschweißt werden. Hierbei wird durch das angewendete erfindungsgemäße Laserschweißverfahren nur ein geringer Energieeintrag in die zu verbindenden Kunststoffteile notwendig, so daß keine langen Abkühlzeiten erforderlich sind und demzufolge eine nur kurzzeitige Fixierung der zu verbindenden Elemente notwendig ist. Um eine gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung zwischen den Rohr- und/oder Wandelementen herzustellen, wird hierbei eine über den Umfang durchgehende Schweißnaht gezogen.

Bezugszeichenliste

1

Rohrelement

2

Folie

3

Aushalsung

4

Übergangsbereich

5

Verschmelzungsfläche

10

Stahlrohrelement

11

Beschichtung

12

Folie

13

Verschmelzungsfläche

14

Übergangsbereich

20

Rohrelement

21

Rohrelement

22

Übergangsbereich

23

Verschmelzungsfläche

30

Rohrelement

31

Rohrelement

32

Übergangsbereich

33

Verschmelzungsfläche

40

Rohrelement

41

Bohrung

42

Flanschkragen

43

Wand- oder Bodenplatte

44

Folie

50

Rohrelement

51

Wand- oder Bodenplatte

52

Folie

53

Formstück

54

Verschmelzungsfläche

55

Verschmelzungsfläche

Claims

1. Verfahren zur Verbindung mindestens zweier aus Kunststoff bestehender Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) durch Wär meeinwirkung im Übergangsbereich (4, 14, 22, 32) für insbesondere Be hälter, Apparate, Gehäuse und Leitungskanäle zur Aufnahme und/oder zum Transport von gasförmigen oder flüssigen Medien, wobei ein laser transparenter Kunststoff mit einem Laserstrahlen absorbierenden Kunst stoff durch Lasereinwirkung verschweißt wird, wobei für den Zeitraum der Wärmeeinwirkung die Rohr- und Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) durch einen Anpressdruck zusammengehalten werden, während die Lasereinwirkung von der lasertransparenten Kunststoffseite im Über gangsbereich (4, 14, 22, 32) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass die sich berührenden Flächen der Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) im rohrförmigen Übergangsbereich (4, 14, 22, 32) aus der Mantelfläche eines Zylinders oder Kegelstumpfes bestehen, wobei der Anpressdruck durch das Rückstellvermögen eines zuvor ther moplastisch verformten Rohr- und/oder Wandelementes (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) erzielt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass identische oder artgleiche Kunststoffe, welche ggf. durch kunststoff übliche Füllstoffe, wie beispielsweise Glas-, Kohle-, Aramidfasern oder dergleichen, oder durch plättchenförmige Füllstoffe, wie z. B. Talkum oder andere, verstärkt ausgeführt sind, verwendet werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Festkörperlaser, Gaslaser oder Halbleiterlaser für die Wärmeeinwir kung verwendet werden.

4. Verbindung mindestens zweier aus Kunststoff bestehender Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, wobei der dem Laser zugewandte Kunststoff, laser transparent ausgebildet ist und der dem Laser abgewandte Kunststoff La serstrahlen absorbierende Partikel enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die sich berührenden Flächen der Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) im rohrförmigen Übergangsbereich (4, 14, 22, 32) aus der Mantelfläche eines Zylinders oder Kegelstumpfes bestehen und die Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) durch Lasereinwirkung verschweißt sind und die Schweißnaht im verdeckt lie genden Übergangsbereich (4, 14, 22, 32) der Rohr- und/oder Wandele mente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) angeordnet ist.

5. Verbindung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergangsbereiche (4, 14, 22, 32) aus Rohrenden, Schlauchab schnitten, Fittingenden oder Folienaushalsungen bestehen.

6. Verbindung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) aus Vollkunststoff, aus stahlummantelten Kunststoff oder aus kunststoffbeschichteten Stahl rohren und die Wandelemente (42, 51) aus tragenden oder nichttragenden Kunststoffwänden oder Behälterauskleidungen bestehen.

7. Verbindung nach Anspruch 4, 5, oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass identische oder artgleiche Kunststoffe für die zu verbindenden Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) einsetzbar sind.

8. Verbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass für die Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) vorzugsweise hochfluorierte Kunststoffe, z. B. PFA, MFA, FEP, PTFE oder fluorierte Kunststoffe, z. B. ECTFE, PVDF, aber auch schwer schweißbare Kunststoffe, wie z. B. PE-X oder PE-UHMW einsetzbar sind.

9. Verbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass die Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) bzw. deren Übergangsbereiche (4, 14, 22, 32) aus hochfluorierten, fluorierten oder schwer schweißbaren Kunststoffen bestehen.

10. Verbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die verwendeten Kunststoffe durch kunststoffübliche Füllstoffe, wie beispielsweise Glas-, Kohle-, Aramidfasern oder dergleichen, oder durch plättchenförmige Füllstoffe, wie z. B. Talkum oder andere, verstärkt ausge führt sind.

11. Verbindung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die laserabsorbierenden Partikel Licht der Wellenlänge von 400 bis 2000 nm absorbieren.

12. Verbindung nach einem oder mehrerer der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Partikel Farbpigmente, wie z. B. Rußteilchen oder dergleichen ein setzbar sind.

13. Verbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) durch Festkörperlaser, Gaslaser oder Halbleiterlaser verschweißt sind.