CN103170184B - 一种玻璃纤维覆膜滤材的制备方法 - Google Patents
一种玻璃纤维覆膜滤材的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103170184B CN103170184B CN201310126344.2A CN201310126344A CN103170184B CN 103170184 B CN103170184 B CN 103170184B CN 201310126344 A CN201310126344 A CN 201310126344A CN 103170184 B CN103170184 B CN 103170184B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- fiberglass
- film
- ptfe
- based cloth
- step process
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
Abstract
本发明涉及一种玻璃纤维覆膜滤材的制备方法，特别涉及到玻璃纤维基布与聚四氟乙烯薄膜复合成型技术。本发明针对现有技术的不足，克服原有玻璃纤维覆膜滤材制备存在的问题，采用将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在玻璃纤维基布上表面，再采用二极管激光器将玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，解决了传统玻璃纤维覆膜滤材热压复合中温度、压力、张力控制等难题，使得制备的玻璃纤维覆膜过滤材料能产生良好的复合效应，即复合牢固度、柔软度更好，同时也大大的提高了玻璃纤维覆膜过滤材料产品性能与使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种玻璃纤维覆膜滤材的制备方法，特别涉及到玻璃纤维基布与聚四氟乙烯薄膜复合成型技术。
背景技术
玻璃纤维覆膜过滤材料是在经过处理玻璃纤维基布后在其表面复合膨化微孔聚四氟乙烯薄膜制成的材料，它集中了玻璃纤维的高强低伸、耐高温、耐腐蚀等优点和薄膜的表面光滑、憎水透气、化学稳定性好等优良特性。现在大多数城市空气中的悬浮颗粒持续活跃，PM2.5浓度居高不下，空气质量多处于“重污染”状态，该材料对大气污染中PM2.5粒子的过滤有着重要的研究价值，同时在冶金、热电、水泥等行业有着广泛的应用。
目前，随着新型耐高温合成纤维的发明，使过滤材料进入到多元化的发展时代。但是，例如P84、PTFE等有机合成材料由于兼具了普通合成纤维滤料的优点及耐高温、耐腐蚀、稳定性好等性能，因而是过滤材料的主要发展方向。由于新型耐高温合成纤维原材料垄断及价格昂贵等因素，耐高温合成纤维在短期内无法获得更为普遍的应用。而玻纤覆膜滤料仍然是高温过滤材料的主要发展方向。尤其在我国，随着这些年的国产覆膜滤料的研制成功，进口玻纤覆膜滤料的价格也有较大幅度的下降，将逐渐替代普通玻纤滤料，在高温烟尘治理领域获得更为广泛的应用。
国内外对于玻璃纤维覆膜滤料的研究，在现有的技术中，中国专利公开号CN1565713A，公开日2005.1.19，发明名称为“聚四氟乙烯（PTFE）复合过滤出材料”，该申请方案采用粘连剂将聚四氟乙烯复合膜与玻璃纤维两者复合，制得的玻璃纤维与聚四氟乙烯复合材料，强度大，单位面积流通量大，极大的提高了过滤效率，同时也能提高材料的疏水性、耐高温性和耐腐蚀性，在实践中发现，用上述材料胶粘而成的覆膜滤料不适合在高温环境下（190℃以上）长期使用。中国专利公开号CN1768912A，公开日2006.5.10，发明专利为“耐高温聚四氟乙烯覆膜过滤材料”，该申请案采用玻璃纤维基布和聚四氟乙烯表面膜，首先用后处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干、后处理，然后与聚四氟乙烯表面膜进行高温热压，此发明改善了玻璃纤维基布的耐候性能，同时也提高了玻璃纤维基布与聚四氟乙烯表面复合牢固度，但是玻璃纤维基布性脆，断裂伸长率不高，玻璃纤维基布后处理过程复杂。中国专利公开号CN2825066Y，公开日2006.10.11，发明名称为“玻璃纤维覆膜滤料”，该申请方案采用经双向拉伸的微孔聚四氟乙烯薄膜于热压辊前展开、平铺在经上道工序处理过的无碱膨体纱玻璃纤维布上，在260℃~370℃的温度范围下，经热压机
（幅宽2m）压辊进行热压复合，制得的玻璃纤维复合过滤材料，玻璃纤维过滤基布与高分子表面膜之间结合牢固度高，对1微米以下的细粉尘可以达到99％以上的收尘效率，具有优良“表面过滤”特性，可延长滤料的使用寿命，但是耐高温后处理层不均匀，不易控制它的厚度。中国专利公开号CN101406811A，公开日2009.4.15，发明名称为“混纺玻璃纤维覆膜过滤材料”，该申请案采用聚四氟乙烯纤维与玻璃纤维混纺形成基布，然后与聚四氟乙烯表面膜进行高温热压，提高了产品的性能与使用寿命，还有其柔韧度和牢固度，但是复合效果不理想。
发明内容
针对现有技术的不足，克服原有的单纯玻璃纤维过滤材料存在的问题，本发明的目的在于提供了一种玻璃纤维覆膜滤材的制备方法，即使玻璃纤维基布与膨化微孔聚四氟乙烯薄膜复合滤料，能够更好地弥补各自的不足，使得玻璃纤维和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜产生良好的复合效应，其技术解决方案为：
一种玻璃纤维覆膜过滤材料的制备方法，所述的制备方法包括以下步骤：
a 用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理，浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃；
b 对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干；
c 将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地分布在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为80cm/min。
所述的膨化微孔聚四氟乙烯薄膜的微孔直径Ф=0.2~4μm，孔隙率90以上％。
所述处理剂由聚四氟乙烯乳液、十七氟癸基三甲氧基硅烷、成膜剂乳液、水混配而成，各组份按质量百分比分别为：
含氟聚合物乳液 8~20％
十七氟癸基三甲氧基硅烷 0.1~2.5％
成膜剂乳液 1~10％
水 68~90％。
由于采用了以上技术方案，本发明的玻璃纤维覆膜过滤材料制备方法具有以下优点：
1 本发明是玻璃纤维覆膜滤材的制备方法，在玻璃纤维基布上表面和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜之间分布有聚四氟乙烯乳液，聚四氟乙烯乳液烘干后能够均匀地分布在纤维表面，使玻璃纤维基布上表面和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜复合过程
起到更好结合效果。同时通过采用负压的方法能使膨化微孔聚四氟乙烯薄膜均匀
地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面。采用二极管激光器将玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合成型技术，代替传统的高温高压下的热压复合技术，二极管激光器的焊接复合工艺不仅操作简单、精确控制、强固焊接、速度快、无污染等优点，而且制备的玻璃纤维覆膜过滤材料会有更良好的牢固度、柔软性，同时也大大的提高了玻璃纤维覆膜过滤材料产品性能与使用寿命。
2 本发明制备的玻璃纤维覆膜滤材，经测试，结果表明研制的玻璃纤维覆膜滤材制品的透气率达到7.0cm/s以上，因此对大气污染中PM2.5粒子会有很好的过率效果，同时也可以广泛的应用于冶金、热电、水泥等行业。
本发明的制备工艺简单，各组份材料均为市售产品，该工艺制备的玻璃纤维覆膜过滤材料，不仅使用的寿命长，而且过滤效果更佳。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步详细描述。
一种玻璃纤维覆膜滤材的制备方法，包括玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜，在所述玻璃纤维基布上表面固结有膨化微孔聚四氟乙烯薄膜，玻璃纤维基布上表面和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜之间分布有聚四氟乙烯乳液，聚四氟乙烯乳液烘干后能均匀的分布在玻璃纤维表面。
所述的制备方法包括以下步骤：
a 用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理，浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃；
b 对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干；
c 将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为80cm/min。
所述膨化微孔聚四氟乙烯薄膜的微孔直径Ф=0.2~4μm，孔隙率90以上％。
所述处理剂由聚四氟乙烯乳液、十七氟癸基三甲氧基硅烷、成膜剂乳液、水混配而成，各组份按质量百分比分别为：
含氟聚合物乳液 8~20％
十七氟癸基三甲氧基硅烷 0.1~2.5％
成膜剂乳液 1~10％
水 68~90％。
具体实施例
实施例1
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为200cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到5.0cm/s左右。
实施例2
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为180cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到5.3cm/s左右。
实施例3
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为160cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到5.8cm/s左右。
实施例4
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为140cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到5.9cm/s左右。
实施例4
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，
烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为120cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到6.0cm/s左右。
实施例5
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为100cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到6.3cm/s左右。
实施例6
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为90cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到6.7cm/s左右。
实施例7
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~-330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为85cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到6.8cm/s左右。
实施例8
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质
量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过
负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为80cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到7.0cm/s左右。
实施例9
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为75cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到6.9cm/s左右。
实施例10
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为72cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到6.8cm/s左右。
实施例11
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为100W，单遍扫描速率为80cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到5.0cm/s左右。
实施例12
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，
烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊
接复合，二极管激光器的功率为110W，单遍扫描速率为80cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到5.3cm/s左右。
实施例13
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为120W，单遍扫描速率为80cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到5.5cm/s左右。
实施例14
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为130W，单遍扫描速率为80cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到5.7cm/s左右。
实施例15
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为140W，单遍扫描速率为80cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到6.0cm/s左右。
实施例16
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为150W，单遍扫描速率为80cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到6.6cm/s左右。
实施例17
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为80cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到7.0cm/s左右。
实施例18
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为170W，单遍扫描速率为80cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到6.9cm/s左右。
实施例19
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地分布在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为180W，单遍扫描速率为80cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到6.7cm/s左右。
实施例20
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为190W，单遍扫描速率为80cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到6.5cm/s左右。
实施例21
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，
烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地分布在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为200W，单遍扫描速率为80cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到6.2cm/s左右。
实施例22
首先用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理时：浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃，然后对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干，接着将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，采用二极管激光器将经b步骤处理后的玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为210W，单遍扫描速率为80cm/min。本发明制备的耐高温覆膜材料，透气率达到6.0cm/s左右。
Claims (3)
1.一种玻璃纤维覆膜滤料的制备方法，其特征在于：所述的制备方法包括以下步骤：
a 用处理剂对玻璃纤维基布进行浸渍、烘干处理，浸渍速度1~3m/min，烘干温度220~330℃；
b 对经a步骤处理后的玻璃纤维基布上表面均匀喷涂质量浓度为2~6％的聚四氟乙烯乳液，烘干；
c 将膨化微孔聚四氟乙烯薄膜通过负压的方法均匀地吸附在经b步骤处理后的玻璃纤维基布上表面，再采用二极管激光器将玻璃纤维基布和膨化微孔聚四氟乙烯薄膜进行激光焊接复合，二极管激光器的功率为160W，单遍扫描速率为80cm/min。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃纤维覆膜滤料的制备方法，其特征在于：所述的膨化微孔聚四氟乙烯薄膜的微孔直径Ф=0.2~4μm，孔隙率90％以上。
3.根据权利要求2所述一种玻璃纤维覆膜滤料的制备方法，其特征在于：所述处理剂由聚四氟乙烯乳液、十七氟癸基三甲氧基硅烷、成膜剂乳液、水混配而成，各组份按质量百分比分别为：
含氟聚合物乳液 8~20％
十七氟癸基三甲氧基硅烷 0.1~2.5％
成膜剂乳液 1~10％
水 68~90％。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310126344.2A CN103170184B (zh) | 2013-04-12 | 2013-04-12 | 一种玻璃纤维覆膜滤材的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310126344.2A CN103170184B (zh) | 2013-04-12 | 2013-04-12 | 一种玻璃纤维覆膜滤材的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103170184A CN103170184A (zh) | 2013-06-26 |
| CN103170184B true CN103170184B (zh) | 2015-02-25 |
Family
ID=48630639
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310126344.2A Expired - Fee Related CN103170184B (zh) | 2013-04-12 | 2013-04-12 | 一种玻璃纤维覆膜滤材的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103170184B (zh) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105970517B (zh) * | 2016-06-21 | 2018-05-15 | 安徽元琛环保科技股份有限公司 | 一种精细喷涂滤料的整理方法及应用 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19916786A1 (de) * | 1999-04-14 | 2000-10-19 | Ktd Plasticon Kunststofftechni | Verfahren zur Verbindung mindestens zweier aus Kunststoff bestehender Rohr- und/oder Wandelemente |
| CN1768912A (zh) * | 2005-10-13 | 2006-05-10 | 中材科技股份有限公司 | 耐高温聚四氟乙烯覆膜过滤材料 |
| CN101590345A (zh) * | 2008-05-27 | 2009-12-02 | 厦门美达斯环保工业有限公司 | 一种复合滤料及其制造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN202179904U (zh) * | 2011-07-21 | 2012-04-04 | 江苏明晶布业有限公司 | 喷涂覆膜复合过滤材料 |
-
2013
- 2013-04-12 CN CN201310126344.2A patent/CN103170184B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19916786A1 (de) * | 1999-04-14 | 2000-10-19 | Ktd Plasticon Kunststofftechni | Verfahren zur Verbindung mindestens zweier aus Kunststoff bestehender Rohr- und/oder Wandelemente |
| CN1768912A (zh) * | 2005-10-13 | 2006-05-10 | 中材科技股份有限公司 | 耐高温聚四氟乙烯覆膜过滤材料 |
| CN101590345A (zh) * | 2008-05-27 | 2009-12-02 | 厦门美达斯环保工业有限公司 | 一种复合滤料及其制造方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 张胜玉.塑料激光焊接技术.《包装与食品机械》.2007,第25卷(第1期),32-33页. * |
| 李俊秀.YAG激光在超精细焊接中的应用研究.《中国硕士学位论文全文数据库》.2004,第55页. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103170184A (zh) | 2013-06-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103521002B (zh) | 一种玻纤滤料及其制备方法 | |
| CN107093694A (zh) | 一种水性pvdf涂布锂离子电池隔膜及其制备方法 | |
| CN105879706A (zh) | 一种氧化石墨烯-聚合物杂化的全热交换膜及其制备方法和应用 | |
| CN101596380A (zh) | 一种高精度、低阻力特种滤料的制备方法 | |
| CN102604468A (zh) | 一种SiO2气凝胶隔热保温乳胶涂料及其制备方法 | |
| CN108479721B (zh) | 一种甲醛吸附材料及其应用 | |
| CN105086687B (zh) | 一种分子筛涂层铝箔及其制备方法 | |
| CN204219915U (zh) | 一种玻璃纤维复合过滤布 | |
| CN202179904U (zh) | 喷涂覆膜复合过滤材料 | |
| CN104742480A (zh) | 一种防水透湿tpu面料的制备方法 | |
| CN105833736A (zh) | 一种高选择性低导热非对称透湿膜及其制备方法和应用 | |
| CN103170184B (zh) | 一种玻璃纤维覆膜滤材的制备方法 | |
| CN1827366B (zh) | 一种聚四氟乙烯－玻璃纤维复合基材 | |
| CN110964280A (zh) | 一种用于全热交换器的透湿抑菌复合膜及其制备方法 | |
| CN203928104U (zh) | 一种印刷碳晶红外负氧离子暖风器 | |
| CN103587173A (zh) | 一种核孔膜纱、核孔膜纱窗及核孔膜纱的制备方法 | |
| CN104888534A (zh) | 玻璃纤维布与高分子聚四氟乙烯微孔薄膜复合滤料 | |
| CN103877789A (zh) | 一种玻纤pps复合水刺毡覆膜滤料及其制备方法 | |
| CN105291535A (zh) | 一种碳晶复合纸的制备系统 | |
| CN109357107A (zh) | 一种复合保温板及其制备方法 | |
| CN205097655U (zh) | 一种碳晶复合纸的制备系统 | |
| CN107217959B (zh) | 一种智能动态颜色可调节Low-E玻璃 | |
| CN202277747U (zh) | 玻璃纤维布与高分子聚四氟乙烯微孔薄膜复合滤料 | |
| CN204914754U (zh) | 一种隔热透光的气凝胶采光板 | |
| CN105567078A (zh) | 一种用于地暖板的碳晶粉导热涂料及使用方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20150225 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |