CH694661A5 - Verfahren zur Verbindung mindestens zweier aus Kunststoff bestehender Rohr- und/oder Wandelemente. - Google Patents

Description

  



   Die Erfindung betrifft ein Verfahren und die daraus resultierende  Verbindung mindestens zweier aus Kunststoff bestehender Rohr- und/oder  Wandelemente durch Wärmeeinwirkung im Übergangsbereich für insbesondere  Behälter, Apparate, Gehäuse und Leitungskanäle zur Aufnahme und/oder  zum Transport von gasförmigen oder flüssigen Medien, wobei ein lasertransparenter  Kunststoff mit einem Laserstrahlen absorbierenden Kunststoff durch  Lasereinwirkung verschweisst wird. 



   Zum Transportieren, Lagern und Ab- oder Weiterleiten von hochkorrosiven  Gasen oder Flüssigkeiten werden Behälter, Container und entsprechende  Verbindungskanäle benötigt, die eine gas- und flüssigkeitsdichte  und korrosionsbeständige Verbindung aufweisen. Derartige hochkorrosive  Gase oder Flüssigkeiten stammen in der Regel von Microchipfabriken,  Chemikalienproduzenten und -distributoren sowie Kraftwerken, Müllverbrennungsanlagen  und zahlreichen industriellen Prozessanlagen. Für die Behälter und  Verbindungskanäle werden in der Regel Kunststoffe eingesetzt, die  miteinander verschweisst werden. Hierbei werden Verfahrenstechniken,  wie das Warmgasziehschweissen, das Heizelementkontaktschweissen,  das Infrarotschweissen und das Elektromuffenschweissen angewendet.                                                             



   Nachteile des Warmgasziehschweissens bestehen beispielsweise darin,  dass sehr grosse Schmelzquerschnitte erforderlich sind und zu einer  zeit- und kostenintensiven Verarbeitung führen. Ferner sind präzise  Nahtvorbereitungen und eine lange Schweissnahtfixierung beim Abkühlen  erforderlich, so dass bei rohrförmigen Fügebereichen das Schweissverfahren  unwirtschaftlich wird. Ferner wird bei diesem Schweiss verfahren  Schweissmaterial zusätzlich erforderlich, welches die Produktionskosten  weiterhin verteuert. 



   Das handelsübliche Heizelementkontaktschweissen ist hingegen bei  hochfluorierten Thermoplasten wie z. B. PFA, FEP, MFA, in der Regel  nicht anwendbar. Das Elektromuffenschweissen benötigt für den Schweissvorgang  eine Schweiss   muffe und wird ebenfalls bislang nicht bei hochfluorierten  Thermoplasten eingesetzt. Das Infrarotschweissen ist für hochfluorierte  Thermoplaste ebenfalls nur bedingt einsetzbar. 



   Für alle vorgenannten Schweissverfahren ergibt sich im Weiteren ein  Nachteil dadurch, dass eine aufwendige Fixierung der zu verbindenden  Teile notwendig ist, um einen Verzug in der Abkühlphase zu vermeiden.  Des Weiteren werden aufgrund der grossen Schmelzvolumen relativ grosse  Zykluszeiten zum Aufheizen, Verbinden und Abkühlen benötigt. Insbesondere  bei kleinen Wandstärken ist es sehr schwierig, eine sichere Schweissnaht  mit den herkömmlichen Schweisstechniken zu erzielen. 



   Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine  Schweissverbindung aufzuzeigen, welche sich durch wesentlich verkürzte  Montage- und Schweisszeiten auszeichnet und darüber hinaus eine betriebssichere  gas- und flüssigkeitsdichte Schweissverbindung ermöglicht. 



   Erfindungsgemäss ist zur Lösung der Verfahrensaufgabe vorgesehen,  dass zur Verbindung mindestens zweier aus Kunststoff bestehender  Rohr- und/oder Wandelemente, die sich berührenden Flächen der Rohr-  und/oder Wandelemente im Übergangsbereich aus der Mantelfläche eines  Zylinders oder Kegelstumpfes bestehen und im Zeitraum der Wärmeeinwirkung  durch einen aufzubringenden Anpressdruck zusammengehalten werden  und die Lasereinwirkung von der lasertransparenten Kunststoffseite  her erfolgt. 



   Bei der erfindungsgemässen Laserschweissung durchdringt der Laserstrahl  eine lasertransparente Schicht, um in einer mit entsprechenden Additiven  versehenen Schicht absorbiert zu werden. Durch die frei werdende  Wärme wird an der Oberfläche der laserabsorbierenden Fläche ein dünner  Schmelzfilm von beispielsweise 0,1 bis 0,2 mm Dicke gebildet. Durch  die lokale Wärmeentwicklung wird der sich in Kontakt befindliche  Verbindungspartner ebenfalls erwärmt und an der Oberfläche leicht  angeschmolzen, so dass die Oberflächen gewissermassen verschmelzen  und nach der Abkühlung sehr fest miteinander verbunden sind. Die  an den Oberflächen bzw. Kontaktflächen gebildete Schmelzmasse ist  so gering, dass gegenüber herkömmlichen Schweissverfahren eine wesentlich  reduzierte Aufwärmphase, Schweiss- und Abkühlzeit erforderlich ist.

    Beispielsweise wird für das Laserschweissen gegenüber dem Warmgasziehschweissen  nur 1/15 der Energie benötigt. Der Zeitaufwand für den    Schweissvorgang  reduziert sich auf zirka 1/4 der beim Warmgasziehschweissen benötigten  Zeit. Durch die reduzierten Bearbeitungszeiten ist somit eine schnellere  Montage möglich. Ferner wird die Belastung des Kontaktbereiches beim  erfindungsgemässen Schweissverfahren durch Scherung bei unterschiedlichen  Abkühlungsgeschwindigkeiten der miteinander verbundenen Kunststoffe  wesentlich verringert. Durch die kleinere Wärmeeinflusszone ergibt  sich des Weiteren eine wesentlich kürzere Schweissnahtfixierung,  wodurch die Produktionsrate erhöht und die Fertigungskosten gesenkt  werden können.

   Eine besondere Schweissnahtvorbereitung ist beim Laserschweissen  nicht erforderlich und es werden auch keine Schweisszusatzstoffe  benötigt, so dass die Kosten verringert und die Handhabung im weiteren  vereinfacht wird. Durch die Verringerung der Abkühlzeiten können  ferner grössere Stückzahlen wirtschaftlich verarbeitet und einem  Automatisationsprozess mit einer hohen Reproduzierbarkeit zugeführt  werden. 



   Als besonderer Vorteil des erfindungsgemässen Schweissverfahrens  ist bei hochfluorierten Kunststoffen durch den geringeren Energieübertrag  und das geringe Schweissvolumen eine erheblich reduzierte Emission  von umwelt- und gesundheitschädlichen Gasen von Bedeutung. 



   Ein weiterer Vorteil des Laserschweissens besteht darin, dass der  Einsatz auch bei hochfluorierten Thermoplasten möglich ist. Aufgrund  der geringeren Wärmeeinflusszonen ist ein Verzug der zu verbindenden  Kunststoffteile minimiert, so dass keine aufwendige und lange Fixierung  der Teile notwendig ist, wodurch die Zykluszeiten, wie Aufheizen,  Verbinden und Abkühlen, wesentlich reduziert werden können. Das erfindungsgemässe  Laserschweissverfahren ist ferner durch die verhältnismässig kleinen  Wärmeeinflusszonen in vorteilhafter Weise bei dünnen Wandstärken  anwendbar. 



   Zur Erzeugung eines notwendigen Anpressdruckes zwischen den zu verbindenden  Rohr- und/oder Wand-elementen kann beispielsweise das Rückstellvermögen  eines zuvor thermoplastisch verformten Rohr- und/oder Wandelementes  eingesetzt werden oder alternativ besteht die Möglichkeit durch mechanische  Einwirkung den entsprechenden Anpressdruck zu erzeugen. Um den notwendigen  Anpressdruck aufzubringen kann beispielsweise in dem flachen Werkstück  eine Bohrung oder eine Ausnehmung eingebracht werden, deren Randbereich  so erwärmt wird, dass das rohrförmige Werkstück unter gleichzeitiger  Aufweitung der Bohrung bzw. des Durchbruchs eingedrückt werden kann.  Während    des Abkühlprozesses legt sich somit das Material des ersten  Werkstücks dicht an das rohrförmige zweite Werkstück an, unter gleichzeitiger  Aufbringung eines entsprechenden Anpressdrucks.

   Die nachträglich  vorgenommene Schweissung mittels Lasertechnik führt somit zu einer  besonders haltbaren und gasdichten Verbindung der beiden Werkstücke.                                                           



   Das aufgezeigte Laserschweissverfahren zeichnet sich insbesondere  durch die Verwendbarkeit bei identischen oder artgleichen Kunststoffmaterialien  aus, welche ggf. durch kunststoffübliche Füllstoffe, wie beispielsweise  Glas-, Kohle-Aramidfasern oder dergleichen, oder durch plättchenförmige  Füllstoffe, wie z.B. Talkum oder andere, verstärkt sein können. 



   Für die Anwendung des Laserschweissverfahrens eignen sich herkömmliche  Festkörperlaser, Gaslaser oder Halbleiterlaser, um den Wärmeeintrag  vorzunehmen. 



   Eine nach dem Laserschweissverfahren hergestellte Verbindung mindestens  zweier aus Kunststoff bestehender Rohr- und/oder Wandelemente zeichnet  sich dadurch aus, dass die sich berührenden Flächen der Rohr- und/oder  Wandelemente im Übergangsbereich aus der Mantelfläche eines Zylinders  oder Kegelstumpfes bestehen und die Rohr- und/oder Wandelemente durch  Lasereinwirkung verschweisst sind, wobei der dem Laser zugewandte  Kunststoff lasertransparent ausgebildet ist und der dem Laser abgewandte  Kunststoff Laserstrahlen absorbierende Partikel, sogenannte Additive,  enthält.

   Durch die besondere Ausbildung des Übergangsbereiches zwischen  den zu verbindenden Elementen mit einer Mantelfläche eines Zylinders  oder Kegelstumpfes wird ein grossflächiger Übergangsbereich gebildet,  der in vorteilhafter Weise mittels der Laserschweisstechnik miteinander  gas- und flüssigkeitsdicht verbunden werden kann. 



   Die Übergangsbereiche können hierbei insbesondere aus Rohrenden,  Schlauchabschnitten, Fittingenden oder Folienaushalsungen bestehen.  Die Verwendung von identischen oder artgleichen Kunststoffen für  die zu verbindenden Elemente erweitert den Anwendungsbereich der  Laserschweisstechnik. In vorteilhafter Weise sind Fluorkunststoffe,  wie z.B. PFA, MFA, FEP, PTFE, ECTFE, PVDF, mit dem aufgezeigten Laserschweissverfahren  miteinander zu verbinden, welche ggf. durch kunststoffübliche Füllstoffe,  wie beispielsweise Glas-, Kohle-, Aramidfasern oder dergleichen,  oder durch plättchenförmige Füllstoffe, wie z.B. Talkum oder andere,  verstärkt ausgeführt sind.

   Zur Anwendung des Laserschweissverfahrens  wird der dem Laser zugewandte Kunststoff    lasertransparent ausgeführt  und der dem Laser abgewandte Kunststoff mit absorbierenden Partikeln  versetzt, welche vorzugsweise eine Wellenlänge von 400 bis 2000 nm  absorbieren. Beispielsweise können Farbpigmente in Form von Russteilchen  als Additive eingesetzt werden. Das Verschweissen kann mittels Festkörper-,  Gas- oder Halbleiterlaser erfolgen, die Laserstrahlen entsprechender  Wellenlänge erzeugen. 



   Die Laserstrahlen absorbierenden Kunststoffe können im optischen  oder nichtoptischen Wellenlängenbereich transparent oder nichttransparent  ausgebildet sein, wobei bei der Verwendung von eingefärbten nichttransparenten  Kunststoffen diese bei der Montage unter den transparenten Kunststoffen  sehr gut zu erkennen sind, so dass die beiden miteinander zu verbindenden  Rohr- und/oder Wandelemente gut sichtbar positioniert werden können  und das Lasergerät exakt und überprüfbar im Übergangsbereich der  zu vorbindenden Elemente eingesetzt werden kann. 



   Zur Anwendung kommt das Laserschweiss verfahren bei Rohrelementen  aus Vollkunststoff, stahlummanteltem Kunststoff, oder kunststoffbeschichteten  Stahlrohren und Wandelementen aus tragenden oder nicht tragenden  Kunststoffwänden oder Behälterauskleidungen. 



   Verschiedene Konstruktionsbeispiele von Verbindungen zwischen Rohr-  und/oder Wandelementen sind aus den Fig. 1 bis 6 ersichtlich 



   Es zeigt      Fig. 1 eine Schweissverbindung zwischen einem Rohrelement  und einer ausgehalsten Folie;     Fig. 2 eine Schweissverbindung  zwischen einem kunststoffbeschichteten Stahlrohr und einer ausgehalsten  Folie;     Fig. 3 eine Schweissverbindung bei zwei koaxial angeordneten  Rohrelementen;     Fig. 4 eine Schweissverbindung bei einem kegelstumpfartigen  Übergangsbereich zweier Rohrelemente,       Fig. 5 eine Schweissverbindung  eines Rohrelementes mit Flanschkragen an einer Behälterwandung und  einer Korrosionsschutzfolie und     Fig. 6 eine Schweissverbindung  eines Rohrelementes an einem Wandelement bzw. mit einer Korrosionsschutzfolie  mittels Formstück.  



   Fig. 1 zeigt ein erstes Konstruktionsbeispiel einer Laserverschweissung  zwischen einem Rohrelement 1 und einer ausgehalsten Folie 2. Die  Aushalsung der Folie besteht aus einer ringförmig an dem Rohrelement  1 anliegenden Aushalsung 3, welche bündig mit dem Rohrelement 1 abschliesst.  Der Übergangsbereich 4 der beiden zu verbindenden Elemente 1, 2 besteht  aus einer Zylinderfläche, welche durch eine Laserschweissung, wie  durch die angedeuteten Blitzpfeile charakterisiert, durch eine Verschmelzung  der beiden Kunststoffe verbunden ist. Die Verschmelzungsfläche 5  liegt mittig im Übergangsbereich 4 und wird durch den erfindungsgemässen  Energieeintrag des Laser erzielt.

   Während die rechte Figurenhälfte  ein Rohrelement 1 mit laserabsorbierenden Partikeln und einer fasertransparenten  Folie 2 zeigt, ist in der linken Figurenhälfte ein lasertransparentes  Rohrelement 1 und eine Laserstrahlen absorbierende Folie 2 gezeigt.  Der Laserschweissvorgang findet bei beiden Ausführungsvarianten von  dem lasertransparenten Element her statt. Zur Erzeugung des Anpressdrucks  ist erfindungsgemäss vorgesehen, dass beispielsweise in einem flachen  Werkstück eine Bohrung oder eine Ausnehmung eingebracht wird, deren  Randbereich so erwärmt wird, dass das rohrförmige Werkstück von unten  oder oben unter gleichzeitiger Aufweitung der Bohrung bzw. des Durchbruchs  eingedrückt werden kann.

   Während des Abkühlprozesses legt sich das  Material des ersten Werkstücks dicht an das rohrförmige zweite Werkstück  an, wodurch ein entsprechender Anpressdruck erzeugt wird. Die nachträglich  vorgenommene Schweissung mittels Lasertechnik führt im Weiteren zu  einer besonders haltbaren und gasdichten Verbindung der beiden Werkstücke.                                                     



   Fig. 2 zeigt ein Stahlrohrelement 10, welches eine Kunststoffbeschichtung  11 aufweist. Das Stahlrohr-element 10 ist ebenfalls mit einer ausgehalsten  Folie 12 durch eine Laserschweissung verbunden. Die ringförmige Verschmelzungsfläche  13 befindet sich wiederum mittig im Übergangsbereich 14 der zu verbindenden  Elemente 11, 12 



     Fig. 3 zeigt eine Verbindung zwischen zwei koaxial ineinander  geschobenen Rohrelementen 20, 21, welche einen sich überlappenden  Übergangsbereich 22 aufweisen, der in Längsrichtung ausgebildet ist  und annähernd mittig eine ringförmige Verschmelzungsfläche 23 aufweist.  Die rechte Figurenhälfte der Fig. 3 zeigt ein lasertransparentes  innenliegendes Rohrelement 21 und ein laserabsorbierendes äusseres  Rohrelement 20, während die linke Figurenhälfte eine umgekehrte Anordnung  zeigt. 



   Fig. 4 zeigt zwei kegelstumpfartige Rohrelemente 30, 31, welche ebenfalls  einen überlappenden Übergangsbereich 32 aufweisen, der durch eine  ringförmige Verschmelzungsfläche 33 miteinander verbunden ist. Die  beiden Figurenhälften zeigen eine Ausführung mit innenliegendem lasertransparenten  Rohrelement 31 und eine solche mit laserabsorbierenden innenliegenden  Rohrelement 31 und den jeweils zugehörigen aussenliegenden Rohrelementen  30. 



   Fig. 5 zeigt ein mit einem Flanschkragen ausgebildetes Rohrelement  40, welches im Randbereich oder in einer Bohrung 41 einer Wand- oder  Bodenplatte 43 aufgenommen ist. Die rechte Figurenhälfte der Fig.  5 zeigt im Weiteren eine auf dem Flanschkragen 42 angeschweisste  Folie 44, wobei die Folie 44 aus einem transparenten Kunststoff und  das Rohrelement 40 bzw. der Flanschkragen 42 aus einem laser-absorbierenden  Kunststoff besteht. In der linken Figurenhälfte wird demgegenüber  eine Verschweissung des Flanschkragens 42 mit der Wand- oder Bodenplatte  43 gezeigt, wobei der Flanschkragen 42 als lasertransparentes Material  und die Wand- oder Bodenplatte 43 als laserabsorbierendes Material  ausgebildet ist. Bei beiden Schweissvorgängen wird wiederum die Lasereinwirkung  von der lasertransparenten Materialseite her vorgenommen. 



   Fig. 6 zeigt ein Rohrelement 50, welches in der rechten Figurenhälfte  eine rechtwinklig angeordnete Wand- oder Bodenplatte 51 und in der  linken Figurenhälfte eine angeschweisste Folie 52 aufweist. Das Rohrelement  50 ist mit der Wand- oder Bodenplatte 51 bzw. der Folie 52 mittels  eines ringförmigen Formstückes 53 verbunden. In der rechten Figurenhälfte  besteht sowohl das Rohrelement 50 als auch die Wand- oder Bodenplatte  51 aus einem laserabsorbierenden Material und das Formstück 53 wurde  in einem lasertransparenten Material gefertigt, während in der linken  Figurenhälfte das Rohrelement 50 und die Folie 52 als lasertransparentes  Material und das Formstück 53 als laserabsorbierendes Material ausgestaltet  ist.

   Die Verschweissung des Formstückes 53 mit dem Rohrelement 50  bzw. der Wand- oder Bodenplatte 51 und    der Folie 52 erfolgt hierbei  mittels zweier ringförmiger Laserschweissnähte, welche zu einer Verschmelzungsfläche  54 zwischen dem Rohrelement 50 und dem Formstück 53 und zu einer  Verschmelzungsfläche 55 zwischen dem Formstück 53 und der Wand- oder  Bodenplatte 51 bzw. der Folie 52 führen. 



   Die in den Fig. 1 bis 6 gezeigten Konstruktionsbeispiele verdeutlichen  die Vielseitigkeit der Laserschweisstechnik bei der Verbindung zweier  gleichartiger oder identischer Kunststoffe, von denen einer als lasertransparentes  Material und einer als laserabsorbierendes Material ausgebildet ist.  Die zu verbindenden Elemente können hierbei auf den Stirnflächen  bzw. Umfangsflachen in den Übergangsbereichen miteinander verschweisst  werden. Hierbei wird durch das angewendete erfindungsgemässe Laserschweissverfahren  nur ein geringer Energieeintrag in die zu verbindenden Kunststoffteile  notwendig, so dass keine langen Abkühlzeiten erforderlich sind und  demzufolge eine nur kurzzeitige Fixierung der zu verbindenden Elemente  notwendig ist.

   Um eine gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung zwischen  den Rohr- und/oder Wandelementen herzustellen, wird hierbei eine  über den Umfang durchgehende Schweissnaht gezogen. 



   Das thermoplastische Verfahren zum Erzeugen eines Anpressdruckes  kann ebenso bei ausschliesslich runden oder kegelig geformten Werkstücken  angewendet werden, wenn entsprechende Massunter- oder -überschreitungen  vorliegen und durch die Erwärmung eine Aufweitung vorgenommen wird,  bevor nach der Abkühlung das Laserschweissverfahren angewendet wird.

    Bezugszeichenliste         1 Rohrelement     2 Folie     3 Aushalsung     4 Übergangsbereich     5 Verschmelzungsfläche     10 Stahlrohrelement     11 Beschichtung     12 Folie     13 Verschmelzungsfläche     14 Übergangsbereich     20 Rohrelement     21 Rohrelement     22 Übergangsbereich     23 Verschmelzungsfläche     30 Rohrelement     31 Rohrelement     32 Übergangsbereich     33 Verschmelzungsfläche     40 Rohrelement     41 Bohrung     42 Flanschkragen     43 Wand- oder Bodenplatte     44 Folie     50 Rohrelement     51 Wand- oder Bodenplatte     52 Folie  <>f     53 Formstück     54 Verschmelzungsfläche     55 Verschmelzungsfläche

Claims (13)

1. Verfahren zur Verbindung mindestens zweier aus Kunststoff bestehender Rohr- und/oder Wand-elemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) durch Wärmeeinwirkung im Übergangsbereich (4, 14, 22, 32) für insbesondere Behälter, Apparate, Gehäuse und Leitungskanäle zur Aufnahme und/oder zum Transport von gasförmigen oder flüssigen Medien, wobei ein lasertransparenter Kunststoff mit einem Laserstrahlen absorbierenden Kunststoff durch Lasereinwirkung verschweisst wird, dadurch gekennzeichnet, dass die sich berührenden Flächen der Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) im rohrförmigen Übergangsbereich (4, 14, 22, 32)

aus der Mantelfläche eines Zylinders oder Kegelstumpfes bestehen und für den Zeitraum der Wärmeeinwirkung durch einen aufzubringenden Anpressdruck zusammengehalten werden und die Lasereinwirkung von der lasertransparenten Kunststoffseite her im Übergangsbereich (4, 14, 22, 32) erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anpressdruck beispielsweise durch das Rückstellvermögen eines zuvor thermoplastisch verformten Rohr- und/oder Wandelements (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) erzielt wird oder durch mechanische Einwirkung, beispielsweise durch Gegenspannen oder eine Druckblase, erzeugt wird.

3.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass identische oder artgleiche Kunststoffe, welche ggf. durch kunststoffübliche Füllstoffe, wie beispielsweise Glas-, Kohle-, Aramidfasern oder durch plättchenförmige Füllstoffe, wie z.B. Talkum verstärkt ausgeführt sind, verwendet werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass Festkörperlaser, Gaslaser oder Halbleiterlaser für die Wärmeeinwirkung verwendet werden.

5.

Verbindung mindestens zweier aus Kunststoff bestehender Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der dem Laser zugewandte Kunststoff lasertransparent ausgebildet ist und der dem Laser abgewandte Kunststoff Laserstrahlen absorbierende Partikel enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die sich berührenden Flächen der Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) im rohrförmigen Übergangsbereich (4, 14. 22, 32) aus der Mantelfläche eines Zylinders oder Kegelstumpfes bestehen und die Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) durch Lasereinwirkung verschweisst sind und die Schweissnaht im verdeckt liegenden Übergangsbereich (4, 14, 22, 32) der Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) angeordnet ist.

6.

Verbindung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergangsbereiche (4, 14, 22, 32) aus Rohrenden, Schlauchabschnitte, Fittingenden oder Folienaushalsungen bestehen.

7. Verbindung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrelemente (1,10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) aus Vollkunststoff, aus stahlummantelten Kunststoff oder aus kunststoffbeschichteten Stahlrohren und die Wandelemente (42, 51) aus tragenden oder nichttragenden Kunststoffwänden oder Behälterauskleidungen bestehen.

8. Verbindung nach Anspruch 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass identische oder artgleiche Kunststoffe für die zu verbindenden Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) einsetzbar sind.

9.

Verbindung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass für die Rohr- und/oder Wandelemente (1, 10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) oder deren Übergangsbereiche (4, 14, 22, 32) vorzugsweise hochfluorierte Kunststoffe, z.B. PFA, MFA, FEP, PTFE oder fluorierte Kunststoffe, z.B. ECTFE, PVDF, aber auch schwer schweissbare Kunststoffe, wie z.B. PE-X oder PE-UHMW einsetzbar sind.

10. Verbindung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die verwendeten Kunststoffe durch kunststoffübliche Füllstoffe, wie beispielsweise Glas-, Kohle, Aramidfasern oder durch plättchenförmige Füllstoffe, wie z.B. Talkum verstärkt ausgeführt sind.

11. Verbindung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die laserabsorbierenden Partikel Licht der Wellenlänge 400 bis 2000 nm absobieren.

12.

Verbindung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Partikel Farbpigmente, wie z.B. Russteilchen einsetzbar sind.

13. Verbindung hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, dass die Rohr- und/oder Wandelemente (1,10, 20, 21, 30, 31, 40, 50) durch Festkörperlaser, Gaslaser oder Halbleiterlaser verschweisst sind.