JP2012061837A - シート接合体の製造方法、シート接合体、ロール体、光学用フィルム、及び偏光フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明の課題は、少なくとも接合部分の段差を小さくでき、光吸収剤を用いずともシート部材どうしを接合してシート接合体を簡便に製造し得るシート接合体の製造方法を提供することにある。
【解決手段】 本発明は、シート部材の端面どうしを突き合わせ、用いるレーザー光の波長に対して光吸収性を有する光吸収部材に、突き合わせられた部分を当接させ、該光吸収部材にレーザー光を照射して発熱させることにより、前記シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記光吸収部材から、突き合わせられた部分を剥離して、シート接合体とすることを特徴とするシート接合体の製造方法を提供する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、シート接合体の製造方法、シート接合体、ロール体、光学用フィルム、及び偏光フィルムに関し、例えば、帯状のシート部材どうしを接合してシート接合体を製造するシート接合体の製造方法、該製造方法で得られるシート接合体、該シート接合体がロール状に巻かれて得られるロール体、該シート接合体若しくは該ロール体を備えてなる光学用フィルム、及び該光学用フィルムを備えてなる偏光フィルムに関する。

従来、帯状のシート部材を連続的に加工機に供給して加工を施すような場合において、先行するシート部材に続けて新たなシート部材を加工機に供給するべく、先行するシート部材の末端部分に新たなシート部材の先端部分を接合すること（いわゆる、スプライス）が行われている。また、このような場合に限らず、シート部材どうしを端部で接合してシート接合体を作製するシート接合体の製造方法が広く実施されている。

従来、この種のシート接合体の製造方法としては、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、粘着層１０３ａを有する粘着テープ（以下、「テープ」ともいう）１０３によりシート部材１０１、１０２どうしを接合する方法が知られている。

また、他の方法としては、図８（ａ）に示すように、レーザー光１００Ｒに対して透明性を示すシート部材１０１、１０２どうしを光吸収剤１０４を介して重ね合わせ、該重ね合わせられた部分にレーザー光１００Ｒを照射し該シート部材１０１、１０２どうしを熱溶着させて接合する方法や、図８（ｂ）に示すように、レーザー光１００Ｒに対して光吸収性を示すシート部材１０１に、レーザー光１００Ｒに対して透明性を示すシート部材１０２を重ね合わせ、該重ね合わせられた部分にレーザー光１００Ｒを照射し該シート部材１０１、１０２どうしを熱溶着させて接合する方法が知られている。また、他の方法としては、図８（ｃ）に示すように、レーザー光１００Ｒに対して透明性を示すシート部材１０１、１０２の端部どうしを突き合わせ、この突き合わせられた部分を、光吸収剤１０４が塗布された接合部材１０５で、シート部材１０１、１０２と接合部材１０５との界面に光吸収剤１０４が位置するように被覆し、該接合部材１０５で被覆されている箇所にレーザー光１００Ｒを照射し前記シート部材１０１、１０２と前記接合部材１０５とを熱溶着させて接合する方法なども知られている（例えば、特許文献１）。

特許第３６８２６２０号

しかしながら、これらの方法では、作製されるシート接合体の接合部分に段差が生じ、例えば、図９（ａ）、（ｂ）のように、シート接合体１０７をロール状に巻き取ったもの（ロール体）を外側から取り出して別のロールに巻き取らせる、いわゆるロールトゥロールによって該シート接合体１０７を搬送する際には、接合部分（継ぎ目、テープ、接合部材等）の段差（エッジ）がロール１０８を通過する時に該ロール１０８に負荷がかかってしまう虞がある。また、該シート接合体１０７をロール１０８で巻き取った際に、この段差に起因した打痕がこの段差の周辺部分に生じ得ることから、製品の取り出し効率が悪くなるという虞もある。さらに、例えば、該シート接合体１０７に別のシートをラミネートする際には、該シート接合体１０７と別のシートとの間の接合部分付近に気泡を混入させ製品歩留まりを下げてしまうという虞もある。

斯かる観点から、図１０に示すように、発熱媒体１０６に光吸収剤１０４を塗布し、シート部材１０１、１０２を突き合わせ、シート部材１０１、１０２と発熱媒体１０６との界面に光吸収剤１０４が位置するように前記突き合わせられる部分を発熱媒体１０６で被覆し、該発熱媒体１０６で被覆されている箇所にレーザー光１００Ｒを照射し前記シート部材１０１、１０２どうしのみを熱溶着させて接合させ、前記突き合わせられる部分から前記発熱媒体１０６を剥離することにより、シート接合体１０７を作製する方法が考えられる。

しかるに、斯かる方法では、熱溶着による接合を繰り返し実施する場合、熱溶着後は発熱媒体１０６に塗布された光吸収剤１０４が消失し、熱溶着毎に発熱媒体１０６に光吸収剤１０４を塗布する工程が必要となり手間がかかってしまうという問題がある。また、光吸収剤１０４分のコストがかかってしまうという問題がある。さらに、発熱媒体１０６や発熱媒体１０６に光吸収剤１０４を塗布する塗布装置が必要になり、初期コストがかかり、また、これらの設置分だけシート接合体を製造する装置自体が大がかりなものになり発熱媒体や塗布装置の配置を工夫して省スペース化を図る手間が必要になってしまうという問題もある。さらに、発熱媒体は、一般的に幅５ｍｍ程度、長さ１ｍ程度、厚さ２００μｍ以下と非常に細長く薄いために操作性が悪く、また、シート部材の突き合わせ部（突き合わせられる部分）へ精度よく配置することが困難である。さらに、光吸収剤１０４を塗布すべき部分以外にも非意図的に異物として光吸収剤１０４が付着した場合、製品歩留まりが低下してしまうという虞もある。

本発明は、上記問題点に鑑み、少なくとも接合部分の段差を小さくでき、光吸収剤を用いずともシート部材どうしを接合してシート接合体を簡便に製造し得るシート接合体の製造方法を提供することを課題とする。

本発明は、シート部材の端面どうしを突き合わせ、用いるレーザー光の波長に対して光吸収性を有する光吸収部材に、突き合わせられた部分を当接させ、該光吸収部材にレーザー光を照射して発熱させることにより、前記シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記光吸収部材から、突き合わせられた部分を剥離して、シート接合体とすることを特徴とするシート接合体の製造方法にある。

また、本発明は、シート部材の端面どうしを突き合わせ、突き合わせられた部分をダイヤモンドライクカーボン部材に当接させ、該ダイヤモンドライクカーボン部材にレーザー光を照射して発熱させることにより、前記シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記ダイヤモンドライクカーボン部材から、突き合わせられた部分を剥離して、シート接合体とすることを特徴とするシート接合体の製造方法にある。
尚、ダイヤモンドライクカーボンは、グラファイト構造とダイヤモンド構造が混在するアモルファスカーボンを意味する。

斯かるシート接合体の製造方法によれば、ダイヤモンドライクカーボンがレーザー光を吸収し且つ発熱する性質を有するため、レーザー光を吸収するダイヤモンドライクカーボン部材を用いることにより、熱溶着による接合を繰り返し実施する場合に於いて、高価な光吸収剤を用いることなくシート接合体を作製することができる。従って、光吸収剤を塗布する工程分だけリードタイムを短くできる。また、塗布設備や光吸収剤の材料コストを抑制することができる。さらに、光吸収剤起因の異物が生じることがないため製品歩留まりを向上させることができる。
また、斯かるシート接合体の製造方法によれば、シート部材どうしが互いに端面のみを介して接合された状態となるため、接合部分に段差の少ないシート接合体を製造することができる。そして、この接合部分が緩和された状態での接合となることから、このシート接合体を巻き取った場合には、打痕が生じ難くなり、製品の取り出し効率が高いものとなるという利点もある。
従って、斯かるシート接合体の製造方法によれば、接合部分に段差が生じ難く且つ高価な光吸収剤を用いずともシート部材どうしを接合してシート接合体を簡便に製造し得る。
特に、斯かるシート接合体の製造方法は、所謂ロールトゥロール搬送工程が含まれる原反フィルムの製造方法における、先行する原反フィルムの終端側に次の原反フィルムの先端側を接合することで順次連続して帯状の長尺フィルムとする、所謂スプライスに適した方法である。

さらに、本発明は、シート部材の端面どうしを突き合わせ、該突き合わせられる部分に、用いるレーザー光の波長に対して光吸収性を有するセラミックス部材を当接させ、該セラミックス部材に前記レーザー光を照射して発熱させることにより、シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記突き合わせられる部分から前記セラミックス部材を剥離して、シート接合体とすることを特徴とするシート接合体の製造方法にある。

斯かるシート接合体の製造方法によれば、シート部材どうしが互いに端面のみを介して接合された状態となるため、接合部分に段差の少ないシート接合体を製造することができるという利点がある。そして、この接合部分が緩和された状態での接合となることから、このシート接合体を巻き取った場合には、打痕が生じ難くなり、製品の取り出し効率が高いものとなるという利点もある。
また、レーザー光を吸収するセラミックス部材を用いることにより、熱溶着による接合を繰り返し実施する場合に於いて、熱溶着毎に光吸収剤を塗布する手間を省くことができ簡便にシート接合体を製造することができるという利点もある。
即ち、斯かるシート接合体の製造方法によれば、接合部分に段差が生じ難く且つ簡便にシート接合体を製造し得るシート接合体の製造方法を提供することができる。

また、本発明は、シート部材の端面どうしを突き合わせ、突き合わせられた部分を、用いるレーザー光の波長に対して光吸収性を有する光吸収部材を当接させ、該光吸収部材にレーザー光を照射して発熱させることにより、前記シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記光吸収部材から、突き合わせられた部分を剥離することにより得られたことを特徴とするシート接合体にある。

さらに、本発明は、シート部材の端面どうしを突き合わせ、突き合わせられた部分を、用いるレーザー光の波長に対して光吸収性を有する光吸収部材を当接させ、該光吸収部材にレーザー光を照射して発熱させることにより、前記シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記光吸収部材から、突き合わせられた部分を剥離することによりシート接合体が得られ、該シート接合体がロール状に巻かれることにより得られたことを特徴とするロール体にある。

また、本発明は、前記シート接合体、又は前記ロール体を備えてなることを特徴とする光学用フィルムにある。

さらに、本発明は、前記光学用フィルムを備えてなることを特徴とする偏光フィルムにある。

以上のように、本発明によれば、少なくとも接合部分の段差を小さくでき、光吸収剤を用いずともシート部材どうしを接合してシート接合体を簡便に製造し得るという効果が奏される。

第１実施形態に係るシート接合体の製造方法の端面形成工程及び突き合わせ工程を示した概略工程図。 第１実施形態に係るシート接合体の製造方法の接合工程を示した図。 実施例１−１に係るシート接合体の接合部分を含む断面の拡大画像。 第２実施形態に係るシート接合体の製造方法の端面形成工程及び突き合わせ工程を示した概略工程図。 第２実施形態に係るシート接合体の製造方法の接合工程を示した図。 本実施形態に係るシート接合体をロール状に巻き取る工程を示した図。 従来技術の粘着テープを用いたシート接合体の製造方法を示した図。 従来技術のレーザー光を用いたシート接合体の製造方法を示した図。 従来技術のシート接合体をロール状に巻き取る工程を示した図。 考え得る、レーザー光を用いたシート接合体の製造方法を示した図。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。

本実施形態のシート接合体の製造方法は、シート部材の端面どうしを突き合わせ、用いるレーザー光の波長に対して光吸収性を有する光吸収部材に、突き合わせられた部分を当接させ、該光吸収部材にレーザー光を照射して発熱させることにより、前記シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記光吸収部材から、突き合わせられた部分を剥離して、シート接合体とする方法である。
前記光吸収部材は、板状に形成されてなる。
以下、前記光吸収部材としてダイヤモンドライクカーボン部材を用いる方法、及び前記光吸収部材としてセラミックス部材を用いる方法を例にとって説明する。

＜第１実施形態のシート接合体の製造方法：ダイヤモンドライクカーボン部材＞
まず、第１実施形態のシート接合体の製造方法について説明する。第１実施形態のシート接合体の製造方法では、光吸収部材として、ダイヤモンドライクカーボン部材を用いる。
具体的には、第１実施形態のシート接合体の製造方法では、一のシート部材の端部と他のシート部材の端部とを重ね、該重ねられた端部双方を同時に切断することによって、これらの端部に互いに合致する端面たる切り口を形成する端面形成工程と、該端面形成工程で形成された一方の端面と他方の端面とを突き合わせ、突き合わせられた部分をダイヤモンドライクカーボン部材に当接する突き合わせ工程と、該突き合わせ部をダイヤモンドライクカーボン部材（「ＤＬＣ部材」ともいう。）と共に固定する工程と、該ダイヤモンドライクカーボン部材にレーザー光を照射して発熱させることにより、シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記ダイヤモンドライクカーボン部材から、突き合わせられた部分を剥離して、シート接合体とする接合工程とを実施する。

前記一のシート部材および他のシート部材としては、同種の熱可塑性樹脂を備えたものが一般的であるが、同種のものである場合に限定されず、互いに熱溶着可能な材料であれば異なる種類のものであってもよく、例えば、相溶性のある異種の熱可塑性樹脂を使用することもできる。
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、トリアセチルセルロース、ポリメチルメタクリレート樹脂、シクロオレフィンポリマー、ノルボルネン樹脂、ポリオキシメチレン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、エチレンビニルアセテート樹脂などが挙げられる。

また、前記シート部材は、単層のものであってもよく、積層されたものであってもよく、少なくとも１層が熱可塑性樹脂で構成されていれば、特に限定されない。
積層のシート部材としては、例えば、基材層と、粘着剤付きの保護フィルム層とがラミネートされたものを挙げることができる。
尚、このような積層のシート部材を溶着する場合、各層を一時的に剥離して各層毎に独立してしてもよく、積層のまま溶着してもよい。基材層と保護フィルム層との相溶性が悪く、溶融させても混合層を形成しない場合には、積層のまま溶着しても溶着後に基材層と保護フィルム層とを剥離することが可能である。

さらに、前記シート部材の厚みとしては、５μｍ乃至２００μｍが好ましく、２０μｍ乃至１００μｍが更に好ましい。第１実施形態のシート接合体の製造方法は、前記シート部材の厚みが５μｍ以上であることにより、厚みの分シート接合体の接合強度が十分に高いものとなるという利点がある。また、前記シート部材の厚みが２００μｍ以下であることにより、レーザー光によりＤＬＣ部材から発生した熱がシート部材の深さ方向（厚さ方向）全域にわたって熱が伝わり十分に熱溶着させることができるという利点がある。

また、前記シート部材は、前記レーザー光に対する光透過率が３０％以上である好ましく、５０％以上であるより好ましい。
なお、「光透過率」は、「１００％−“光吸収率（％）”」にて示される値で下記式（１）によって求められる値である。
透過光強度÷入射光強度×１００％ ・・・（１）
（ただし、「入射光強度」は、「照射光強度−表面反射光強度」によって求められる。）

前記端面形成工程では、図１（ａ）に示すように、一のシート部材１０の端部と他のシート部材２０の端部とを重ねた状態でシート部材１０、２０双方を固定配置し、刃物４０などを用いた一般的なシート部材１０、２０の切断方法により、該重ねられた端部双方を一度に切断することによって、これらの端部に互いに合致する端面たる切り口を形成する。シート部材１０、２０の固定方法としては、例えば、シート部材１０、２０を吸着により固定する吸着装置３０等を用いて固定する方法など、一般的な固定方法を用いることができる。

そして、前記端面形成工程では、図１（ｂ）に示すように、一のシート部材の切れ端１０ａと他のシート部材の切れ端２０ａを切れ端回収部（図示せず）に移送する。

第１実施形態のシート接合体の製造方法は、前記端面形成工程を実施することにより、前記突き合わせ工程において、突き合わせられた端面どうしを略平行な状態にして一方の端面と他方の端面とを突き合わせることができるという利点を有する。

前記突き合わせ工程では、図１（ｃ）に示すように、シート部材１０、２０それぞれを吸着装置３０で固定しつつ、シート部材１０、２０が載置されるステージ５０（ステージ５０は図２に記載。）上へと移動させ、該吸着装置３０を微調整して該端面形成工程で形成された一方の端面と他方の端面とを突き合わせる。

また、前記突き合わせ工程では、シート部材１０、２０間のギャップの長さ（シート部材１０、２０間にできる隙間における端面に垂直な方向の長さのうち最大のもの）を、シート部材の厚み未満にすることが好ましく、シート部材の厚みの半値未満にすることが更に好ましく、シート部材の厚みの三分の一未満にすることが特に好ましい。第１実施形態のシート接合体の製造方法は、前記ギャップの長さをシート部材の厚み未満にすることにより、レーザー光によりＤＬＣ部材から発生した熱によってシート部材の樹脂が溶融されて流動化されることによりギャップを埋め、良好な接合状態及び強度を得ることができるという利点がある。

さらに、前記突き合わせ工程では、カメラ（図示せず）等が備えられたギャップモニター（図示せず）を用いて前記ギャップの長さを測定し、イレギュラーな要因（例えば、地震等）によって該ギャップの長さが規定値以上になってしまった場合には、シート部材１０、２０を固定する吸着装置３０の少なくとも何れか一方を移動させて微調整することにより、該ギャップの長さを規定値よりも小さくさせてもよい。

前記接合工程では、図２に示すように、突き合わせられた部分にＤＬＣ部材５０ａが接するように配されたステージ５０上で、突き合わせられた部分を、透明ガラスである加圧部材６０で押圧して加圧固定しつつ、突き合わせられた部分をＤＬＣ部材５０ａに当接させ、該ＤＬＣ部材５０ａに前記レーザー光Ｒを照射して発熱させることにより、シート部材１０、２０の端面どうしを熱溶着させて接合し、前記ＤＬＣ部材５０ａから、突き合わせられた部分を剥離して、シート接合体８０を作製する。
尚、「該突き合わせられる部分に、突き合わせられた部分をＤＬＣ部材５０ａに当接させる方法」としては、「該突き合わせられる部分を、ＤＬＣ部材５０ａの上面に載置して当接させる方法」（図５）や、「該突き合わせられる部分を、ＤＬＣ部材５０ａの下面に押し付けて当接させる方法」等が挙げられる。

前記加圧固定時における加圧強度は、レーザー光Ｒが照射される部分である、突き合わせられた部分に於いて、０．５〜１００ｋｇｆ／ｃｍ² であることが好ましく、１０〜７０ｋｇｆ／ｃｍ² であることが更に好ましい。

前記加圧部材６０の形状は、突き合わせられた部分に荷重がかかっていれば特に限定されるものではないが、該形状としては、例えば、平板、円筒、球状のものなどを使用することができる。

前記加圧部材６０の厚みは、３ｍｍ以上３０ｍｍ未満が好ましく、５ｍｍ以上２０ｍｍ未満が更に好ましい。前記接合工程は、厚みが３ｍｍ以上の加圧部材６０を用いることにより、加圧部材６０自体が加圧固定時に歪み難くなり良好な加圧固定をすることができるという利点がある。また、前記接合工程は、厚みが３０ｍｍ未満の加圧部材６０を用いることにより、レーザー光Ｒが加圧部材６０を透過する際にレーザー光Ｒが損失され難くなり、前記シート部材１０、２０どうしを効率よく熱溶着させやすくなるという利点がある。

前記加圧部材６０を構成する透明ガラスを例示すると、「テンパックス」の商品名で市販されている硬質ホウ珪酸ガラス、「パイレックス」の商品名で市販されているホウ珪酸ガラス、「バイコール」の商品名で市販されている９６％シリカガラス、「Ｄ２６３」として市販のバリウムホウ珪酸ガラス、「ＯＡ１０」として市販の無アルカリガラス、「ＡＦ４５」の商品名で市販されているアルミノホウ珪酸ガラスをはじめとして、溶融石英、無アルカリガラス、鉛アルカリガラス、ソーダ石灰ガラス、石英ガラス等が挙げられる。

前記加圧部材６０は、レーザー光Ｒが加圧部材６０を透過する際にレーザー光Ｒが損失され難くなり前記シート部材１０、２０どうしを効率よく溶着させやすくなるという観点から、レーザー光Ｒの波長に対して５０％よりも高い光透過率を有していることが好ましく、７０％よりも高い光透過率を有していることが更に好ましい。

前記接合工程では、突き合わせられた部分の大面積を前記加圧部材６０で均一に加圧して全域に渡って良好な接合を行うという観点から、突き合わせられた部分と前記加圧部材６０との間に、透明性があり且つ前記加圧部材６０よりも弾性が低い相間部材７０を介装させてもよい。

前記相間部材７０の材料としては、ゴム材料（例えば、シリコンラバー、ウレタンラバー等）や樹脂材料（例えば、ポリエチレン等）等が挙げられる。

また、前記相間部材７０は、単層のものであってもよく、積層されたものであってもよい。

また、前記相間部材７０は、用いるレーザー光Ｒの波長に対して、５０％よりも高い光透過率を有していることが好ましく、７０％よりも高い光透過率を有していることが更に好ましい。

さらに、前記相間部材７０の厚みは、５０μｍ以上５ｍｍ未満が好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ未満が更に好ましい。前記接合工程では、厚みが５０μｍ以上の相間部材７０を用いることにより、弾性が十分に低い相間部材７０を用いることになり、突き合わせられた部分の大面積を前記加圧部材７０でより均一に加圧して全域に渡ってより一層良好な接合を行うことができるという利点がある。また、厚みが５ｍｍ未満の相間部材７０を用いることにより、レーザー光Ｒが相間部材７０を透過する際にレーザー光Ｒが損失され難くなり、前記シート部材１０、２０どうしを効率よく熱溶着させやすくなるという利点がある。

前記接合工程で用いるレーザー光Ｒは、前記ＤＬＣ部材５０ａを発熱させる役目を担うものであり、本発明の効果を損ねない範囲であれば、レーザーの種類は特に限定されない。該レーザーは、熱へのエネルギーの変換効率が良い波長である可視光域または赤外線域の光を有するという観点から、好ましくは、半導体レーザー、ファイバーレーザー、フェムト秒レーザー、ＹＡＧレーザーなどの固体レーザー、ＣＯ₂ レーザーなどのガスレーザーである。これらの中でも、安価で且つ空間的に面内均一な強度のレーザービームが容易に得られるという観点から、半導体レーザーやファイバーレーザーがより好ましい。フェムト秒レーザーやピコ秒レーザーによるプロセスのような多光子吸収過程を経由するプロセスにおいては、レーザー波長に対するシート部材１０、２０の透明性に関係なく、レーザーの焦点位置や投入エネルギーを最適化することにより、接合を達成させることが可能である。また、シート部材１０、２０の分解を避けつつ溶融を促すという観点から、瞬間的に高いエネルギーを投入するパルスレーザーよりも連続波のＣＷレーザーのほうが好ましい。

前記レーザーに関し、出力（パワー）、パワー密度、ビーム形状、照射回数、走査速度、照射時間、及び積算照射量などは、シート部材１０、２０やＤＬＣ部材の光吸収率といった光学特性や融点、ガラス転移点（Ｔｇ）といった熱特性などの違いによって適宜設定すればよい。
尚、照射するレーザーのパワー密度としては、前記ＤＬＣ部材を介してレーザー光Ｒによりシート部材１０、２０の突き合わせられた部分を溶融し流動化させて強固な接合を得るという観点から、５０Ｗ／ｃｍ² 乃至３，０００Ｗ／ｃｍ² が好ましく、２００Ｗ／ｃｍ² 乃至１，５００Ｗ／ｃｍ² がさらに好ましく、２５０Ｗ／ｃｍ² 乃至１，０００Ｗ／ｃｍ² が特に好ましい。
また、積算照射量としては、同様の観点から、１０Ｊ／ｃｍ² 乃至３００Ｊ／ｃｍ² が好ましく、２０Ｊ／ｃｍ² 乃至１５０Ｊ／ｃｍ² がさらに好ましく、３０Ｊ／ｃｍ² 乃至１００Ｊ／ｃｍ² が特に好ましい。

前記接合工程では、シート部材１０、２０どうしが突き合わせられた部分に沿ってレーザー光Ｒを照射することにより、シート部材１０、２０を透過したレーザー光ＲがＤＬＣ部材５０ａに照射される。
尚、前記接合工程では、集光レンズによって所望のビームサイズに集光されたスポットビームを、突き合わせられた部分に走査照査することが可能である。また、シリンドリカルレンズや回折光学素子等の光学部材によってライン状のレーザービームを生じさせ、突き合わせられた部分に照査することも可能である。さらに、さらに、突き合わせられた部分に沿ってレーザー光源を複数配置して、無走査によって一括に照射することも可能である。

前記ステージ５０は、土台部５０ｂの表面に前記ＤＬＣ部材ａが設けられて形成されてなる。
具体的には、前記ステージ５０は、前記ＤＬＣ部材５０ａが、ＰＶＤ法（例えば、真空蒸着法、イオンプレーティング法、スパッタ法、レーザーアブレーション法、イオンビームデポジション法、及びイオン注入法等）及びＣＶＤ法（例えば、熱ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法）等の方法により前記土台部５０ｂに設けられて形成されてなる。
また、前記ステージ５０は、前記土台部５０ｂと前記ＤＬＣ部材５０ａとの間にプライマー層（図示せず）が設けられて形成されてもよい。プライマー層の材質としては、例えばシリコーン系材料等が挙げられる。該プライマー層が設けられてなることにより、ＤＬＣ部材５０ａの密着性が向上され、ＤＬＣ部材５０ａが土台部５０ｂから剥離し難くなるという利点がある。

第１実施形態のシート接合体の製造方法では、前記ＤＬＣ部材５０ａは、照射されたレーザー光Ｒを吸収して発熱し、対象とするシート部材１０、２０へ熱を伝えてシート部材１０、２０どうしを熱溶着させる役割を担う。

前記ＤＬＣ部材５０ａの厚みは、０．１μｍ乃至５．０μｍが好ましく、０．３μｍ乃至２．０μｍが更に好ましく、０．５μｍ乃至１．５μｍが特に好ましい。第１実施形態のシート接合体の製造方法は、該厚みが０．１μｍ以上であることにより、ＤＬＣ部材５０ａがレーザー光Ｒを吸収しやすくなり、シート部材１０、２０を効率良く熱溶着しやすくなるという利点がある。また、該厚みが５．０μｍ以下であることにより、ＤＬＣ部材５０ａの変温時に、土台部５０ｂとＤＬＣ部材５０ａとの線膨張係数の違いによって土台部５０ｂからＤＬＣ部材５０ａが剥がれてしまうのを抑制することができるという利点がある。

また、前記ＤＬＣ部材５０ａの光吸収率は、用いるレーザー光Ｒに対して、１０％以上が好ましく、２０％以上が更に好ましく、３０％以上が特に好ましい。第１実施形態のシート接合体の製造方法は、前記ＤＬＣ部材５０ａの光吸収率が、用いるレーザー光Ｒに対して１０％以上であることにより、照射するレーザー光Ｒのエネルギーの利用効率が高くなるという利点がある。

また、前記ＤＬＣ部材５０ａは、撥水性に優れていることが好ましく、具体的には、水（１μＬ）に対する接触角が７０°以上であることが好ましく、該接触角が８０°以上であることが更に好ましい。第１実施形態のシート接合体の製造方法は、前記接触角が７０°以上であることにより、溶融凝固したシート接合体がＤＬＣ部材５０ａに融着し難くなり、レーザー接合後にＤＬＣ部材５０ａから、突き合わせられた部分を容易に剥離することができるという利点がある。

さらに、前記ＤＬＣ部材５０ａは、撥水性を向上させる目的でフッ素元素を含有していてもよく、また、要求仕様に応じて適宜最適な元素を含有してもよい。

前記土台部５０ｂの材質は、本発明の効果を損ねない範囲であれば特に限定されるものではないが、該土台部５０ｂの材質としては、金属、ガラス、樹脂、ゴム、セラミックス等が挙げられるが、ガラスが特に好ましい。第１実施形態のシート接合体の製造方法は、該土台部５０ｂの材質がガラスであることにより、ガラスの熱伝導率が比較的低いため、レーザー光Ｒの照射によってＤＬＣ部材５０ａから発生した熱が土台部５０ｂ側に移動し難くなり、該熱をシート部材１０、２０に効率良く伝えることができるという利点がある。また、ガラスの耐熱性が高いため、土台部５０ｂの耐久性が高くなるという利点もある。

第１実施形態のシート接合体の製造方法は、上記のように構成されているので、以下の利点を有するものである。
すなわち、第１実施形態のシート接合体の製造方法は、前記ダイヤモンドライクカーボン部材５０ａを上述のように用いることにより、少なくとも接合部分の段差を小さくでき、光吸収剤を用いずともシート部材どうしを接合してシート接合体を簡便に製造し得る。
従って、第１実施形態のシート接合体の製造方法では、光吸収剤を用いなくてもよい。また、従来よりも少ない量のみの光吸収剤を用いてもよい。

＜第２実施形態のシート接合体の製造方法：セラミックス部材＞
次に、第２実施形態のシート接合体の製造方法について説明する。第１実施形態のシート接合体の製造方法では、光吸収部材として、セラミックス部材を用いる。
具体的には、第２実施形態のシート接合体の製造方法では、一のシート部材の端部と他のシート部材の端部とを重ね、該重ねられた端部双方を一度に切断することによってこれらの端部に互いに合致する端面たる切り口を形成させる端面形成工程と、該端面形成工程で形成された一方の端面と他方の端面とを突き合わせる突き合わせ工程と、シート部材の端面どうしを突き合わせ、該突き合わせられる部分に、用いるレーザー光の波長に対して光吸収性を有するセラミックス部材を当接させ、該セラミックス部材に前記レーザー光を照射して発熱させることにより、シート部材の端面どうしを熱溶着させて接合し、前記突き合わせられる部分から前記セラミックス部材を剥離して、シート接合体を作製する接合工程とを実施する。

前記一のシート部材および他のシート部材としては、同種の熱可塑性樹脂から構成されたものが一般的であるが、同種のものである場合に限定されず、互いに熱溶着可能な材料であれば異なる種類のものであってもよく、例えば、相溶性のある異種の熱可塑性樹脂を使用することもできる。
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、トリアセチルセルロース、ポリメチルメタクリレート樹脂、シクロオレフィンポリマー、ノルボルネン樹脂、ポリオキシメチレン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリブタジエン樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、エチレンビニルアセテート樹脂などが挙げられる。

また、前記シート部材は、シート部材が搬送されながら加工処理がいわゆるロールトゥロールで実施されるため、１μｍ以上２ｍｍ以下の厚みを有するものが好ましく、１０μｍ以上２００μｍ以下の厚みを有するものがより好ましい。

さらに、前記シート部材は、単層であってもよく、積層であってもよい。積層のシート部材としては、例えば、基材層と、粘着剤付きの保護フィルム層とがラミネートされたものを挙げることができる。
尚、このような積層のシート部材を溶着する場合、各層を一時的に剥離して各層毎に独立してしてもよく、積層のまま溶着してもよい。基材層と保護フィルム層との相溶性が悪く、溶融させても混合層を形成しない場合には、積層のまま溶着しても溶着後に基材層と保護フィルム層とを剥離することが可能である。

また、前記シート部材は、前記レーザー光に対する光透過率が好ましくは３０％よりも大きく、より好ましくは５０％よりも高い。
なお、「光透過率」は、「１００％−“光吸収率（％）”」にて示される値で下記式（１）によって求められる値である。
透過光強度÷入射光強度×１００％ ・・・（１）
（ただし、「入射光強度」は、「照射光強度−表面反射光強度」によって求められる。）

前記端面形成工程では、図４（ａ）に示すように、一のシート部材１０の端部と他のシート部材２０の端部とを重ねた状態でシート部材１０、２０双方を固定配置し、該重ねられた端部双方を刃物４０などを用いた一般的なシート部材１０、２０の切断方法により一度に切断することによって、これらの端部に互いに合致する端面たる切り口を形成させる。シート部材１０、２０の固定方法としては、例えば、シート部材１０、２０それぞれが載置されるステージ５０（ステージ５０は図５に記載。）に取り付けられた吸着装置３０等を用いてシート部材１０、２０それぞれを吸着により固定する等の一般的な固定方法を用いることができる。

そして、前記端面形成工程では、図４（ｂ）に示すように、一のシート部材の切れ端１０ａと他のシート部材の切れ端２０ａを切れ端回収部（図示せず）に移送する。

第２実施形態のシート接合体の製造方法は、前記端面形成工程を実施することにより、前記突き合わせ工程において、突き合わせられる端面どうしを略平行な状態にして一方の端面と他方の端面とを突き合わせることができるという利点を有し、例えば、シート部材１０、２０間のギャップの長さ（シート部材１０、２０間にできる隙間における端面に垂直な方向の長さのうち最大のもの）をシート部材の厚さの１．５倍以下にし得るという利点がある。
従って、第２実施形態のシート接合体の製造方法は、該突き合わせられる部分の溶着が不均一となってしまうことが抑制され、シート接合体の接合部分の信頼性向上が図られ得るという利点がある。

前記突き合わせ工程では、図４（ｃ）に示すように、シート部材１０、２０それぞれを吸着装置３０で固定しつつ、シート部材１０、２０が載置されるステージ５０（ステージ５０は図５に記載。）の少なくとも何れか一方を移動させて微調整し該端面形成工程で形成された一方の端面と他方の端面とを突き合わせる。

また、前記突き合わせ工程では、前記ギャップの長さをカメラ（図示せず）等を利用したギャップモニター（図示せず）を用いて測定し、イレギュラーな要因（例えば、地震等）によって該ギャップの長さが規定値以上になってしまった場合には、シート部材１０、２０それぞれを吸着装置３０で固定しつつ、シート部材１０、２０が載置されるステージ５０の少なくとも何れか一方を移動させて微調整することにより、該ギャップの長さを規定値よりも小さくさせてもよい。

前記接合工程では、図５に示すように、セラミックス部材５０ｃが前記突き合わせられた部分に接するように配されたステージ５０上で前記突き合わせられた部分を、透明ガラスである加圧部材６０で押圧して加圧固定しつつ、該突き合わせられる部分に、レーザー光Ｒの波長に対して光吸収性を有するセラミックス部材５０ｃを当接させ、該セラミックス部材に前記レーザー光Ｒを照射して発熱させることにより、シート部材１０、２０の端面どうしを熱溶着させて接合し、前記突き合わせられる部分から前記セラミックス部材を剥離して、シート接合体８０を作製する。
尚、「該突き合わせられる部分に、レーザー光Ｒの波長に対して光吸収性を有するセラミックス部材５０ｃを当接させる方法」としては、「該突き合わせられる部分を、セラミックス部材５０ｃの上面に載置して当接させる方法」（図５）や、「該突き合わせられる部分を、セラミックス部材５０ｃの下面に押し付けて当接させる方法」等が挙げられる。

前記加圧固定時における加圧強度は、レーザー光Ｒが照射される部分である前記突き合わせられた部分に於いて、０．５〜１００ｋｇｆ／ｃｍ² であることが好ましく、１〜２０ｋｇｆ／ｃｍ² であることが更に好ましい。

前記加圧部材６０の形状は、前記突き合わせられた部分に荷重がかかっていれば特に限定されるものではないが、該形状としては、例えば、平板、円筒、球状のものなどを使用することができる。

前記加圧部材６０の厚みは、３ｍｍ以上３０ｍｍ未満が好ましく、５ｍｍ以上２０ｍｍ未満が更に好ましい。前記接合工程は、厚みが３ｍｍ以上の加圧部材６０を用いることにより、加圧部材６０自体が加圧固定時に歪み難くなり良好な加圧固定をすることができるという利点がある。また、前記接合工程は、厚みが３０ｍｍ未満の加圧部材６０を用いることにより、レーザー光Ｒが加圧部材６０を透過する際にレーザー光Ｒが損失され難くなり、前記シート部材１０、２０どうしを効率よく熱溶着させやすくなるという利点がある。

前記加圧部材６０を構成する透明ガラスを例示すると、「テンパックス」の商品名で市販されている硬質ホウ珪酸ガラス、「バイコール」の商品名で市販されている９６％シリカガラス、「パイレックス」の商品名で市販されているホウ珪酸ガラス、「ＯＡ１０」として市販の無アルカリガラス、「ＡＦ４５」の商品名で市販されているアルミノホウ珪酸ガラス、「Ｄ２６３」として市販のバリウムホウ珪酸ガラスをはじめとして、溶融石英、無アルカリガラス、鉛アルカリガラス、ソーダ石灰ガラス、石英ガラス等が挙げられる。

前記加圧部材６０は、レーザー光Ｒが加圧部材６０を透過する際にレーザー光Ｒが損失され難くなり前記シート部材１０、２０どうしを効率よく溶着させやすくなるという観点から、レーザー光Ｒの波長に対して３０％よりも高い光透過率を有していることが好ましく、特には、５０％よりも高い光透過率を有していることがさらに好ましく、７０％よりも高い光透過率を有していることが最も好ましい。

前記接合工程では、前記突き合わせられる部分の大面積を前記加圧部材６０で均一に加圧して全域に渡って良好な接合を行うという観点から、前記突き合わせられる部分と前記加圧部材６０との間に、透明性があり且つ前記加圧部材６０よりも弾性が低い相間部材７０を介装させてもよい。

該相間部材７０の材料としては、ゴム材料（例えば、シリコンラバー、ウレタンラバー等）や樹脂材料（例えば、ポリウレタン等）等が挙げられる。

前記相間部材７０の厚みは、５０μｍ以上５ｍｍ未満が好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ未満が更に好ましい。前記接合工程では、厚みが５０μｍ以上の相間部材７０を用いることにより、弾性が十分に低い相間部材７０を用いることになり、前記突き合わせられる部分の大面積を前記加圧部材７０でより均一に加圧して全域に渡ってより一層良好な接合を行うことができるという利点がある。また、前記接合工程では、厚みが５ｍｍ未満の相間部材７０を用いることにより、レーザー光Ｒが相間部材７０を透過する際にレーザー光Ｒが損失され難くなり、前記シート部材１０、２０どうしを効率よく溶着させやすくなるという利点がある。

前記相間部材７０は、用いるレーザー光Ｒの波長に対して３０％よりも高い光透過率を有していることが好ましく、特には、５０％よりも高い光透過率を有していることがさらに好ましく、７０％よりも高い光透過率を有していることが最も好ましい。

前記接合工程で用いるレーザー光Ｒは、前記セラミックス部材５０ｃを介することにより発熱するものであれば、レーザーの種類は限定されるものではない。該レーザーは、好ましくは、熱へのエネルギーの変換効率が良い波長である可視光域または赤外線域の光を有するという観点から、半導体レーザー、ファイバーレーザー、フェムト秒レーザー、ＹＡＧレーザーなどの固体レーザー、ＣＯ₂ レーザーなどのガスレーザーである。これらの中でも、安価で且つ空間的に面内均一な強度のレーザービームが容易に得られるという観点から、半導体レーザーやファイバーレーザーがより好ましい。フェムト秒レーザーやピコ秒レーザーによるプロセスのような多光子吸収過程を経由するプロセスにおいては、レーザー波長に対するシート部材１０、２０の透明性に関係なく、レーザーの焦点位置や投入エネルギーを最適化することにより、接合を達成させることが可能である。また、シート部材１０、２０の分解を避けつつ溶融を促すという観点から、瞬間的に高いエネルギーを投入するパルスレーザーよりも連続波のＣＷレーザーのほうが好ましい。

レーザーの出力（パワー）、パワー密度、ビーム形状、照射回数、走査速度、照射時間、積算照射両などは、シート部材１０、２０やセラミックス部材５０の光吸収率といった光学特性や融点、Ｔｇといった熱特性などの違いに対して適宜設定すればよい。レーザー照射によって照射部位のシート部材１０、２０を溶融させて２枚のシート部材１０、２０間のギャップを確実に埋めるためにレーザー光Ｒはギャップの長さ以上の幅に集光照射されることが好ましい。

前記接合工程では、集光レンズによって所望のビームサイズに集光されたスポットビームを、所望の接合箇所に走査照査することでシート部材１０、２０どうしを接合することが可能である。また、ガルバノスキャナーによってレーザーヘッドは固定した状態でビームを走査照査してもよい。さらに、接合面に沿ってレーザー光源を複数配置して、無走査によって一括に照射してもよい。また、スループットを向上させる目的で、シート部材１０、２０の表裏面からレーザー光Ｒを照射してもよい。

第２実施形態では、シート部材１０、２０自体が溶融してシート部材１０、２０間のギャップを埋めることでシート部材１０、２０どうしの接合を達成させるという観点から、レーザー照射前の状態においてゼロギャップ（該ギャップがないこと）が理想だが、前記突き合わせ工程においてギャップの長さをシート部材１０、２０の厚さの１．５倍以下にシート部材１０、２０を配置し、さらに前記接合工程において該ギャップの長さ以上の照射巾でレーザー光Ｒを照射すれば、良好な接合が可能となる。

前記セラミックス部材５０ｃは、光吸収性を有するセラミックス部材であり、例えば、カーボングラファイト構造を有するセラミックス（カーボンセラミックス）や窒化ケイ素、炭化ケイ素、アモルファスカーボン、グラッシーカーボン、光吸収性を付与したガラス（熱線吸収フィルタ等）などの非金属無機材料である。
前記セラミックス部材５０ｃとしては、レーザー光Ｒを効率的に吸収して発熱するという観点から、カーボンセラミックスを用いることが好ましい。
また、前記セラミックス部材５０ｃは、３０％よりも高い光吸収率（用いるレーザー光に対する光吸収率）を有することが好ましく、５０％よりも高い光吸収率を有することがさらに好ましい。さらに、前記セラミックス部材５０ｃは、レーザー照射によってシート部材１０、２０が溶けた際に一緒に溶けてしまわないように、シート部材１０、２０よりも耐熱性が優れていることが好ましく、具体的には、５００℃よりも高い融点を有することが好ましく、７００℃よりも高い融点を有することが更に好ましい。また、前記セラミックス部材５０ｃは、溶融凝固したシート部材１０、２０がセラミックス部材５０ｃに固着してしまうのを防止すべく、撥水性が優れていることが好ましく、具体的には、水に対する接触角が８０°よりも高いことが好ましく、水に対する接触角が９０°よりも高いことが更に好ましい。さらに、前記セラミックス部材５０ｃは、レーザー照射によって発生した熱を効率良くシート部材１０、２０に伝達するという観点から、熱伝導率が低いことが好ましく、具体的には、熱伝導率が１００Ｗ／ｍ／Ｋよりも低いことが好ましく、熱伝導率が５０Ｗ／ｍ／Ｋよりも低いことが更に好ましく、熱伝導率が２０Ｗ／ｍ／Ｋよりも低いことがより更に好ましい。また、前記セラミックス部材５０ｃは、汚れ転写の防止の目的や撥水性が優れるという観点から、表面処理がなされたものであることが好ましい。
前記セラミックス部材５０ｃとしては、例えば、イビデン社製のカーボンセラミックスやグラッシーカーボン、日本ファインセラミックス社製の窒化ケイ素、ユニチカ社製のアモルファスカーボン、渋谷光学社製の熱線吸収フィルタなどを用いることが出来る。
前記セラミックス部材５０ｃの形状は、セラミックス部材５０ｃが前記突き合わせられる部分に面接していれば特に限定されない。

前記ステージ５０は、前記セラミックス部材５０ｃが前記突き合わせられる部分に接する面と反対側のセラミックス部材５０ｃの面側が、前記セラミックス部材５０ｃよりも弾性が低いクッション部材５０ｄで形成されていることが好ましい。
前記接合工程は、該クッション部材５０ｄにより、前記突き合わせられる部分の大面積を前記加圧部材７０でより均一に加圧して全域に渡ってより一層良好な接合を行うことができるという利点がある。
該クッション部材５０ｄの材料としては、例えば、ゴム材料（例えば、シリコンラバー、ウレタンラバー等）や樹脂材料（例えば、ポリウレタン等）等が挙げられる。

第２実施形態のシート接合体の製造方法は、上記のように構成されているので、以下の利点を有するものである。
すなわち、第２実施形態のシート接合体の製造方法は、前記セラミックス部材５０ｃを上述のように用いることにより、少なくとも接合部分の段差を小さくでき、光吸収剤を用いずともシート部材どうしを接合してシート接合体を簡便に製造し得る。
従って、第２実施形態のシート接合体の製造方法では、光吸収剤を用いなくてもよい。また、従来よりも少ない量のみの光吸収剤を用いてもよい。

＜他実施形態のシート接合体の製造方法＞
第１、第２実施形態のシート接合体の製造方法は、上記構成により、上記利点を有するものであったが、本発明のシート接合体の製造方法は、第１、第２実施形態のシート接合体の製造方法に限定されず、適宜設計変更可能である。
例えば、第１、第２実施形態のシート接合体の製造方法は、一のシート部材１０の端面に他のシート部材２０の端面を突き合わせるが、本発明のシート接合体の製造方法は、一のシート部材１０の端面に該シート部材１０の他の端面を突き合わせてもよい。具体的には、本発明のシート接合体の製造方法は、一のシート部材１０の端部と該一のシート部材１０の他の端部とを重ね、該重ねられた端部双方を一度に切断することによってこれらの端部に互いに合致する端面たる切り口を形成させる端面形成工程と、該端面形成工程で形成された一方の端面と他方の端面とを突き合わせる突き合わせ工程と、前記接合工程とを実施してもよい。

また、本発明のシート接合体の製造方法では、原反の終端部、いわゆる端尺を、２以上回収しシート部材として用いてもよい。
端尺は、従来、再利用が十分になされずに廃棄されていたという問題を有するが、斯かるシート接合体の製造方法のように、端尺をシート部材として再利用しつつ、巻き取っても打痕が生じ難いシート接合体を製造することは、材料ロスの抑制や産廃削減の観点からも好ましい。

さらに、第１、第２実施形態のシート接合体の製造方法の何れか一方に記載された工程や、各工程で用いる物等を、他方の方法に適用してもよい。

＜本実施形態のシート接合体、ロール体、光学用フィルム、及び偏光フィルム＞
本実施形態のシート接合体の製造方法は、上記の如く構成されてなるが、次に、本実施形態のシート接合体、ロール体、光学用フィルム、及び偏光フィルムについて説明する。

本実施形態のシート接合体は、シート部材の端面どうしを突き合わせ、突き合わせられた部分を、用いるレーザー光の波長に対して光吸収性を有する光吸収部材を当接させ、該光吸収部材にレーザー光を照射して発熱させることにより、前記シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記光吸収部材から、突き合わせられた部分を剥離することにより得られたシート接合体である。
本実施形態のシート接合体は、接合部分の厚みが、シート部材自体の厚みに対して、好ましくは１．３倍以下、より好ましくは１．２倍以下である。本実施形態のシート接合体は、接合部分の厚みが、シート部材自体の厚みに対して、好ましくは１．３倍以下であることにより、図６に示すように、シート接合体８０をロール９０でロール状に巻き取った場合に、接合部分８０ａによる打痕が生じ難いという利点がある。

また、本実施形態のロール体は、本実施形態のシート接合体がロール状に巻かれることにより得られたロール体である。

さらに、本実施形態の光学用フィルムは、本実施形態のシート接合体、又は本実施形態のロール体を備えてなる。
本実施形態の光学用フィルムとしては、例えば、液晶表示装置などに用いられる偏光板用保護フィルム（例えば、トリアセチルセルロール、シクロオレフィンポリマー等）の２以上の端尺を、本実施形態のシート接合体の製造方法のシート部材として用いて接合することにより得られる長尺原反が挙げられる。

また、本実施形態の偏光フィルムは、本実施形態の光学用フィルムを備えてなる。
本実施形態の偏光フィルムとしては、例えば、前記長尺原反と、ポリビニルアルコールフィルムが延伸されさらに染色されて得られた偏光子とを、接着剤を介して貼り合わせることにより得られる偏光板が挙げられる。

次に、実施例および比較例を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。

＜試験例１：ダイヤモンドライクカーボン部材＞
（実施例１−１）
実施例１のシート接合体の製造方法では、下記のシート部材、レーザー、加圧部材、ステージを用いた。
シート部材１ 材質 ＴＡＣ（富士フィルム社製、トリアセチルセルロース）
厚み ８０μｍ
巾 ３０ｍｍ
シート部材２ 該シート部材１と同じもの
レーザー 種類 半導体レーザー
ビーム トップハットビーム
波長 ９４０ｎｍ
スポット ２ｍｍφ
レーザーパワー ２０Ｗ
パワー密度 ６１０Ｗ／ｃｍ²
走査速度 １５ｍｍ／ｓ
積算照射量 ２５Ｊ／ｃｍ²
加圧部材 材質 石英ガラス（厚み：１０ｍｍ）
加圧部材とシート部材との間にシリコンラバー（１ｍｍ厚）を挿入
加重 ２０ｋｇｆ／ｃｍ² で押し付け
ステージ ＤＬＣ部材 （厚み：１．３μｍ、光吸収率：３５％＠９４０ｍｍ、接触角：７０°＠水１μＬ）
土台部 溶融石英ガラス（厚み：５ｍｍ）

シート部材１の端面とシート部材２の端面とをＤＬＣ部材上で突き合わせ、突き合わせられた部分を加圧部材でステージのＤＬＣ部材に押圧しつつ、前記レーザー光を該ＤＬＣ部材の１ラインに走査照射して発熱させることにより、シート部材の端面どうしを熱溶着させ、突き合わせられた部分から前記ＤＬＣ部材を剥離して、シート接合体を作製した。

光吸収剤を用いることなくレーザー接合することができ、得られたシート接合体は、せん断強度が１２０Ｎ／３０ｍｍ巾と良好な接合性を示した。また、得られたシート接合体の接合部分の断面の拡大画像（図３）を取得したところ、該シート接合体は、継ぎ目や段差がなく外観上も高品位のシート接合体であることが確認された。さらに、光吸収剤を用いていないため、光吸収剤起因の異物発生はないものと断定される。

（実施例１−２）
巾が１，３３０ｍｍであるシート部材１、２を用いたこと以外は、実施例１−１と同様にして、実施例１−１よりも巾が広いシート接合体を得た。
得られたシート接合体に対して、張力３００Ｎ、搬送速度２０ｍ／ｍｉｎで、所謂ロールトゥロールの搬送テストを行ったところ、シート接合体の破断が生じずに、良好な搬送が行われたことが確認できた。さらに、シート接合体の接合部分には段差が少ないために、ロールトゥロールを行った搬送機器の繰り出し部から巻き取り部の間に設けられてなるガイドローラーには、目立った外傷は見受けられなかった。また、実施例１−１と同様に、光吸収剤起因の異物発生はないものと断定される。

（実施例１−３）
実施例１−１記載のシート部材と同じ材質で幅１．３３０ｍｍ、長さ２５ｍの端尺をシート部材１として用い、実施例１−１記載のシート部材と同じ材質で幅１．３３０ｍｍ、長さ３０ｍの端尺をシート部材２として用いたこと以外は、実施例１−１と同じ方法で総長５５ｍのシート接合体を作製した。
そして、該シート接合体をコア径３インチのコアに搬送速度１０ｍ／ｍｉｎ、搬送張力３００Ｎで搬送しながら巻き取ってロール体を得た。
得られたロール体のシート部材を観察したところ、接合部分に起因した打痕は観察されなかった。なお、接合部分の厚みを計測したところ、接合部分の厚みは、９０μｍ（ＴＡＣ基材の厚み：８０μｍ）であり、通常部（接合部分以外の部分）の厚みに対して１．２倍未満の厚みであった。

（実施例１−４）
実施例１−３で得られたロール体と、ポリビニルアルコールフィルム（厚み：７５μｍ、幅：３，０００ｍｍ）が延伸されさらに染色されて得られた偏光子とを、接着剤を介して貼り合わせて、偏光フィルムを製造した。
該偏光フィルムの外観評価を行ったところ、接合部分に起因した打痕は観察されなかった。さらに、接合部分以外は、偏光フィルムとしての機能を有しており、製品として用いることができることが確認できた。

（比較例１−１）
ステージとしてＤＬＣ部材が設けられてないものを用いたこと、シート部材１の端面とシート部材２の端面とを、光吸収剤（Ｇｅｎｔｅｘ社製 Ｃｌｅａｒｗｅｌｄ（登録商標、１０ｎＬ／ｍｍ² ）を介してステージ上で重ね合わせて、光吸収率を４０％としたこと、レーザーパワーを３０Ｗとし、走査速度を１００ｍｍ／ｓｅｃとしたこと以外は、実施例１−１と同様にして、シート接合体を得た。
得られたシート接合体は、せん断強度が１８０Ｎ／３０ｍｍ巾と良好な接合性を示した。しかしながら、比較例１−１の方法では、光吸収剤を用いる必要があるため、材料及び装置コストが高く、また、塗布工程を経るためにリードタイムが長くなってしまった。また、シート接合体の接合部分周辺をウエス（布）で簡易的にふき取ったところ、光吸収剤起因の汚れが確認された。所謂ロールトゥロールでシート接合体を搬送する場合には、光吸収剤がニップローラー等への汚れ付着の原因になる虞がある。さらに、シート接合体の接合部分には、重ね合わせによる段差が生じているため、該シート接合体をローラー等で搬送する際に、ローラー等へ外傷を与えてしまうことが懸念される。

（比較例１−２）
実施例１−１のシート部材１、２の端面どうしを突き合わせ、該突き合わせられた部分に粘着テープとしてのダンプロンテープ（日東電工社製、Ｎｏ．３７５、幅：５０ｍｍ、厚み：９０μｍ）を貼り、シート部材１及びシート部材２を接合して、シート接合体を得た。
該シート接合体を用いたこと以外は実施例１−３と同様にしてロール体を得た。
ロール体のシート部材の外観を観察したところ、テープの段差に起因した打痕が観察された。

（比較例１−３）
実施例１−１のシート部材１、２の端部どうしを３ｃｍ重ね合わせ、インパルスシール（ニクロム線（幅：３ｍｍ）、温度：２３０℃、加熱時間：５秒）を用いて、この重ね合わせられた部分を溶融接合して、シート接合体を得た。
該シート接合体を用いたこと以外は実施例１−３と同様にしてロール体を得た。
ロール体のシート部材の外観を観察したところ、重ね合わせられた部分（接合部分）の段差に起因した打痕が観察された。

＜試験例２：セラミックス部材＞
（実施例２−１）
実施例２−１のシート接合体の製造方法では、下記のシート部材、レーザー、加圧部材、ステージを用いた。
シート部材１ 材質 ＴＡＣ（富士フィルム社製、トリアセチルセルロース）
厚み ８０μｍ
サイズ ５０ｍｍ×５０ｍｍ
シート部材２ 該シート部材１と同じもの
レーザー 波長 ９４０ｎｍ
出力 ８０Ｗ
スポット ２ｍｍφ
走査速度 ２５ｍｍ／ｓ
加圧部材 材質 溶融石英ガラス
加圧部材とシート部材との間にシリコンラバー（１ｍｍ厚）を挿入
厚み １０ｍｍ
圧力 ２０ｋｇｆ／ｃｍ²
ステージ 上面部分 セラミックス部材（カーボンセラミックス（イビデン社製、Ｔ−６））
上面部分以外 シリコンラバー３ｍｍ厚

ステージ上でシート部材１の端面とシート部材２の端面とを突き合わせ、該突き合わせられた部分を加圧部材でステージのセラミックス部材に押圧しつつ、前記レーザー光を該セラミックス部材の１ラインに走査照射して発熱させることにより、シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記突き合わせられる部分から前記セラミックス部材を剥離して、シート接合体を作製した。

その結果、引張強度が１８０Ｎ／４０ｍｍ巾の良好な接合性を有するシート接合体が得られたことが確認された。また、得られた接合体は段差の少ない高品位の接合形状を有していることが確認された。

（実施例２−２）
下記のシート部材、レーザーを用い、更に、シリコンラバーとセラミックス部材との間にポリイミド（カプトン（商標登録）、デュポン社製、１２５μｍ厚）が配されたステージ（セラミックス部材、シリコンラバーは実施例２−１と同じもの）を用いたこと以外は、実施例２−１のシート接合体の製造方法と同様にしてシート接合体を作製した。
シート部材１ 材質 ＰＶＡ（クラレ社製、ポリビニルアルコール）
厚み ７０μｍ
サイズ ５０ｍｍ×５０ｍｍ
シート部材２ 該シート部材１と同じもの
レーザー 波長 ９４０ｎｍ
出力 ７０Ｗ
スポット ２ｍｍφ
走査速度 ２５ｍｍ／ｓ

その結果、引張強度が１２０Ｎ／４０ｍｍ巾の良好な接合性を有するシート接合体が得られたことが確認された。また、得られた接合体は段差の少ない高品位の接合形状を有していることが確認された。

（実施例２−３）
下記のシート部材を用い、更に、実施例２−２で用いたものと同じステージを用いたこと以外は、実施例２−１のシート接合体の製造方法と同様にしてシート接合体を作製した。
シート部材１ 材質 ＰＥＴ（ルミラー、ポリエチレンテレフタレート）
厚み ５０μｍ
サイズ ５０ｍｍ×５０ｍｍ
シート部材２ 該シート部材１と同じもの

その結果、引張強度が９０Ｎ／４０ｍｍ巾の良好な接合性を有するシート接合体が得られたことが確認された。また、得られた接合体は段差の少ない高品位の接合形状を有していることが確認された。

（実施例２−４）
レーザー 出力 ７０Ｗ
ステージ 上面部分 セラミックス部材（窒化ケイ素（日本ファインセラミックス社製））
上記条件を変更したこと以外は、実施例２−１記載の条件・接合方式でレーザー接合性の評価を行った。

その結果、引張強度が７０Ｎ／２５ｍｍ巾の良好な接合性を有するシート接合体が得られたことが確認された。また、得られた接合体は段差の少ない高品位の接合形状を有していることが確認された。

（実施例２−５）
レーザー 出力 ３０Ｗ
ステージ 上面部分 セラミックス部材（アモルファスカーボン（ユニチカ社製））
上記条件を変更したこと以外は、実施例２−１記載の条件・接合方式でレーザー接合性の評価を行った。

その結果、引張強度が６０Ｎ／２５ｍｍ巾の良好な接合性を有するシート接合体が得られたことが確認された。また、得られた接合体は段差の少ない高品位の接合形状を有していることが確認された。

（実施例２−６）
レーザー 出力 ２０Ｗ
走査速度 １５ｍｍ／ｓ
ステージ 上面部分 セラミックス部材（グラッシーカーボン（イビデン社製））
上記条件を変更したこと以外は、実施例２−１記載の条件・接合方式でレーザー接合性の評価を行った。

その結果、引張強度が１００Ｎ／２５ｍｍ巾の良好な接合性を有するシート接合体が得られたことが確認された。また、得られた接合体は段差の少ない高品位の接合形状を有していることが確認された。

（実施例２−７）
レーザー 出力 ３０Ｗ
走査速度 １５ｍｍ／ｓ
ステージ 上面部分 セラミックス部材（熱吸収フィルタ（渋谷光学社製））
上記条件を変更したこと以外は、実施例２−１記載の条件・接合方式でレーザー接合性の評価を行った。

その結果、引張強度が１００Ｎ／２５ｍｍ巾の良好な接合性を有するシート接合体が得られたことが確認された。また、得られた接合体は段差の少ない高品位の接合形状を有していることが確認された。

（実施例２−８）
実施例２−１記載のシート部材と同じ材質で幅１．３３０ｍｍ、長さ２５ｍの端尺をシート部材１として用い、実施例２−１記載のシート部材と同じ材質で幅１．３３０ｍｍ、長さ３０ｍの端尺をシート部材２として用いたこと以外は、実施例２−１と同じ方法で総長５５ｍのシート接合体を作製した。
そして、該シート接合体をコア径３インチのコアに搬送速度１０ｍ／ｍｉｎ、搬送張力３００Ｎで搬送しながら巻き取ってロール体を得た。
得られたロール体のシート部材を観察したところ、接合部分に起因した打痕は観察されなかった。なお、接合部分の厚みを計測したところ、接合部分の厚みは、９０μｍ（ＴＡＣ基材の厚み：８０μｍ）であり、通常部（接合部分以外の部分）の厚みに対して１．２倍未満の厚みであった。

（実施例２−９）
実施例２−８で得られたロール体と、ポリビニルアルコールフィルム（厚み：７５μｍ、幅：３，０００ｍｍ）が延伸され、さらに染色されて得られた偏光子とを、接着剤を介して貼り合わせて、偏光フィルムを製造した。
該偏光フィルムの外観評価を行ったところ、接合部分に起因した打痕は観察されなかった。さらに、接合部分以外は、偏光フィルムとしての機能を有しており、製品として用いることができることが確認できた。

（比較例２−１）
比較例２−１のシート接合体の製造方法では、下記の発熱媒体、光吸収剤、ステージを用い、更に、実施例２−１と同じシート部材、加圧部材、レーザーを用いた。
発熱媒体 ポリイミド（カプトン（商標登録）、デュポン社製、１２５μｍ厚）
光吸収剤 Ｃｌｅａｒｗｅｌｄ（商標登録）（ジェンテックス社製、ＬＤ１２０Ｃ）
光吸収率４０％（波長が９４０ｎｍの光に対して）
ステージ シリコンラバー３ｍｍ厚

２つの発熱媒体それぞれ片面に光吸収剤を塗布した。次に、シート部材１の端面とシート部材２の端面とを突き合わせ、シート部材に光吸収剤が塗布された面が接するように該突き合わせられた部分を前記発熱媒体２つで挟んだ状態で、これらをステージに載置した。そして、ステージ上で該突き合わせられた部分を加圧部材で押圧しつつ、レーザー光を発熱媒体の１ラインに走査照射して発熱させることにより、シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記突き合わせられる部分から前記発熱媒体を剥離して、シート接合体を作製した。

その結果、引張強度が１７０Ｎ／４０ｍｍ巾の良好な接合性を有するシート接合体が得られたことが確認された。また、得られた接合体は段差の少ない高品位の接合形状を有していることが確認された。
しかしながら、レーザー照射前に発熱媒体の表面に塗布した光吸収剤は、レーザー照射後には消失しており、再度レーザー接合作業を行うには、光吸収剤を発熱媒体に塗布する必要があり、比較例２−１のシート接合体の製造方法では、本発明のシート接合体の製造方法に比して、時間とコストがかかってしまうことが明らかとなった。

（比較例２−２）
実施例２−１のシート部材１、２の端面どうしを突き合わせ、該突き合わせられた部分に粘着テープとしてのダンプロンテープ（日東電工社製、Ｎｏ．３７５、幅：５０ｍｍ、厚み：９０μｍ）を貼り、シート部材１及びシート部材２を接合して、シート接合体を得た。
該シート接合体を用いたこと以外は実施例２−８と同様にしてロール体を得た。
ロール体のシート部材の外観を観察したところ、テープの段差に起因した打痕が観察された。

（比較例２−３）
実施例２−１のシート部材１、２の端部どうしを３ｃｍ重ね合わせ、インパルスシール（ニクロム線（幅：３ｍｍ）、温度：２３０℃、加熱時間：５秒）を用いて、この重ね合わせられた部分を溶融接合して、シート接合体を得た。
該シート接合体を用いたこと以外は実施例２−８と同様にしてロール体を得た。
ロール体のシート部材の外観を観察したところ、重ね合わせられた部分（接合部分）の段差に起因した打痕が観察された。

１０：一のシート部材、１０ａ：切れ端、２０：他のシート部材、２０ａ：切れ端、３０：吸着装置、４０：刃物、５０：ステージ、５０ａ：ダイヤモンドライクカーボン部材（ＤＬＣ部材）、５０ｂ：土台部、５０ｃ：セラミックス部材、５０ｄ：クッション部材、６０：加圧部材、７０：相間部材、８０：シート接合体、８０ａ：接合部分、９０：ロール、Ｒ：レーザー光、１０１：シート部材、１０２：シート部材、１０３：粘着テープ、１０３ａ：粘着層、１０４：光吸収剤、１０５：接合部材、１０６：発熱媒体、１０７：シート接合体、１０８：ロール、１００Ｒ：レーザー光

Claims (13)

1. シート部材の端面どうしを突き合わせ、用いるレーザー光の波長に対して光吸収性を有する光吸収部材に、突き合わせられた部分を当接させ、該光吸収部材にレーザー光を照射して発熱させることにより、前記シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記光吸収部材から、突き合わせられた部分を剥離して、シート接合体とすることを特徴とするシート接合体の製造方法。
2. シート部材の端面どうしを突き合わせ、突き合わせられた部分をダイヤモンドライクカーボン部材に当接させ、該ダイヤモンドライクカーボン部材にレーザー光を照射して発熱させることにより、前記シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記ダイヤモンドライクカーボン部材から、突き合わせられた部分を剥離して、シート接合体とすることを特徴とするシート接合体の製造方法。
3. 前記シート部材が熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項２記載のシート接合体の製造方法。
4. 前記レーザー光の波長が８００ｎｍ乃至２，０００ｎｍであることを特徴とする請求項２又は３記載のシート接合体の製造方法。
5. 前記ダイヤモンドライクカーボン部材の厚みが０．１μｍ乃至５．０μｍであることを特徴とする請求項２〜４の何れか一項に記載のシート接合体の製造方法。
6. シート部材の端面どうしを突き合わせ、該突き合わせられる部分に、用いるレーザー光の波長に対して光吸収性を有するセラミックス部材を当接させ、該セラミックス部材に前記レーザー光を照射して発熱させることにより、シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記突き合わせられる部分から前記セラミックス部材を剥離して、シート接合体とすることを特徴とするシート接合体の製造方法。
7. 前記セラミックス部材として、前記レーザー光に対する光吸収率が３０％よりも高いものを用いる請求項６記載のシート接合体の製造方法。
8. 前記セラミックス部材として、融点が５００℃よりも高いものを用いる請求項６又は７記載のシート接合体の製造方法。
9. 前記セラミックス部材として、カーボンセラミックスを用いる請求項６〜８の何れか一項に記載のシート接合体の製造方法。
10. シート部材の端面どうしを突き合わせ、突き合わせられた部分を、用いるレーザー光の波長に対して光吸収性を有する光吸収部材を当接させ、該光吸収部材にレーザー光を照射して発熱させることにより、前記シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記光吸収部材から、突き合わせられた部分を剥離することにより得られたことを特徴とするシート接合体。
11. シート部材の端面どうしを突き合わせ、突き合わせられた部分を、用いるレーザー光の波長に対して光吸収性を有する光吸収部材を当接させ、該光吸収部材にレーザー光を照射して発熱させることにより、前記シート部材の端面どうしを熱溶着させ、前記光吸収部材から、突き合わせられた部分を剥離することによりシート接合体が得られ、該シート接合体がロール状に巻かれることにより得られたことを特徴とするロール体。
12. 請求項１０記載のシート接合体、又は請求項１１記載のロール体を備えてなることを特徴とする光学用フィルム。
13. 請求項１２記載の光学用フィルムを備えてなることを特徴とする偏光フィルム。

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