JP5608376B2 - シート接合体作製方法 - Google Patents
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Description
そして、前記樹脂フィルムを利用するのに際しては、該樹脂フィルムを連続的にラインに供給すべく一つのシートロールの終端部に別のシートロールの先端部を接合してシート状部材どうしを接合してシート接合体を形成させることが行われている。
また、前記樹脂フィルムをシートロールとして巻き取る際に定尺に満たない端尺品どうしを連結させてシート接合体を作製することも従来広く行われている。
例えば、従来のシート接合体作製方法においては、接合するシート状部材の長手方向端部どうしを突き合わせた状態とし、一方のシート状部材から他方のシート状部材にかけて跨るようにして、この端面どうしを突き合わせた部分を一枚の粘着テープで覆って前記粘着テープをそれぞれのシート状部材の表面に接着させる方法が広く採用されている。
このようなことからクリーンで簡便な接着方法としてレーザー溶着による接合方法が注目されるようになってきている。
このシート接合体の形成方法においては、端面が接着面となるために、粘着テープのようにシート状部材の表面を利用して接着するような場合に比べて十分な接着面積を確保することが難しく、特に、厚みの薄いシート状部材では、十分な接着面積を確保することが困難である。
そのため、接合強度を十分に確保することが難しく接合部に十分な信頼性を確保することが困難であるという問題を有する。
そして、レーザー溶着においては、溶着される部材どうしの接触状態によって溶着後の接合強度などに大きく変化が生じる。
そのため、このような状態でこの突き合わせ箇所を接合部材で単に覆っただけでは接合部材とそれぞれのシート状部材との接触状態を異ならせやすく接合強度にバラツキを生じさせるおそれを有する。
しかし、このスペーサーを薄い側のシート状部材の裏側に正確に配する手間や、別の厚みのシート状部材を接合させる際に別途厚みの異なるスペーサーを用意したりすることを考慮するとこのような対策は簡便なる工程にて実施することが難しいものであるといえる。
本発明は、このような問題に鑑み、接合品質の向上されたシート接合体を簡便に作製することのできるシート接合体作製方法の提供を課題としている。
また、加圧によって弾性変形を生じる部材で接合部材をその背面側から加圧することで接合部材とシート状部材とを溶着させる箇所における接触圧力の値を近似させ得ることを見出して本発明を完成させるに至った。
しかも、単に接合部材の加圧という簡便なる手法で接合強度のバラツキを抑制させ得る。
すなわち、本発明によれば接合品質の向上されたシート接合体を簡便に作製し得る。
図1は、本実施形態に係るシート接合体作製方法を示す正面図である。
この図1にも示されているように、本実施形態におけるシート接合体作製方法は、厚みの異なる2枚のシート状部材10,20を、その端部を水平なステージ30の上に並べて配置し、しかも、厚手のシート状部材10(以下「厚手シート10」ともいう)の端面と薄手のシート状部材20(以下「薄手シート20」ともいう)の端面とを対向させた状態で端部どうしを突き合わせて配置し、この端面どうしが対面している箇所(突き合わせ箇所)を細幅シートからなる接合部材40で上側から覆い、クッション性を有するシート状部材50(以下「クッション材50」ともいう)を介して前記接合部材40を押圧板60で押圧してレーザー溶着を実施するものである。
また、前記接合部材40の表面がポリマーによって形成されていれば、前記厚手シート10と前記薄手シート20とは、その表面がポリマーによって形成されている必要はなく金属フィルムのようなものであってもよい。
さらに、前記厚手シート10と前記薄手シート20との表面がポリマーによって形成されていれば、接合部材40は金属フィルムのようなものであってもよく、この場合、前記厚手シート10と前記薄手シート20との表面を形成しているポリマー種が同一である必要はない。
すなわち、前記接合部材40と前記厚手シート10との接触界面、及び、前記接合部材40と前記厚手シート10との接触界面において、いずれか一方がレーザー光によって溶着可能な状態となるポリマーによって形成されていればよい。
例えば、ガラスマットや金属フィルムの表面に上記熱可塑性樹脂がコーティングされたシートも、前記シート状部材10,20や前記接合部材40として用いられ得る。
なお、前記シート状部材10,20と前記接合部材40との両方の表面を同じ種類のポリマーが用いられた組成物で形成させることによって溶着時における相互溶融が促進され強度に優れた接着(溶着)を行うことができる。
すなわち、マット加工や酸処理などの表面粗化処理された金属フィルムや、電解金属箔のような元々マット面を有する金属フィルム、あるいは、ガラスマットなどを接合部材40として利用することで、レーザーによって溶融したシート状部材10,20の表面のポリマー組成物を金属フィルムのマット面の凹入部に侵入させたり、ガラスマットのガラス繊維間に侵入させたりして単なる接着作用だけでなくアンカー効果や物理的な作用を接着強度に付加することができる。
この厚手シート10ならびに薄手シート20は、いずれもが100μm以上200μm以下の範囲内の厚みを有していることが好ましい。
また、厚手シート10と薄手シート20との厚みの差が大きい程、後述するクッション材50の意義が明確になり、本発明の効果が顕著に発揮されることになるが、厚みの差が過大である場合には、クッション材50の効果が及ばずに接合部材40をそれぞれの部材表面に十分な強度で溶着させることが困難になるおそれを有する。
このような点において、厚手シート10と薄手シート20との厚みの差は、5μm以上100μm以下である事が好ましい。
したがって、このような衝撃を減少させるなどという意味では、前記接合部材40は、200μm以下とされることが好ましく、100μm以下とされることがより好ましい。
なお、接合部材40は、その幅についても特に限定がされるものではないが、通常、1mm〜10mmの範囲の内から適宜選択されうる。
例えば、レーザー光を接合部材40の背面(図1上側)から照射する場合を想定すると、この接合部材40は、レーザー光の主たる波長の光に対して、30%以上の光透過性を有していることが好ましく、50%以上の光透過性を有していることがさらに好ましい。
逆にシート状部材10,20の側からレーザー光を照射するのであれば、これらのシート状部材10,20の光透過性が30%以上であることが好ましく、50%以上であることがより好ましい。
また、「入射光強度」は、通常、「照射光強度」から「表面反射光強度」を減じることで求められる。
また、これらの光吸収剤は、市販品を適宜用いることができ、例えば、800〜1200nmの波長のレーザー光を用いる場合であれば、Gentex社から「Clearweld」の商品名で市販されている光吸収剤を利用することができる。
なかでも、安価で且つ面内均一なレーザー光が容易に得られる点においては、半導体レーザーやファイバーレーザーが好適である。
また、その発振方法としては、連続的にレーザー光が照射される、いわゆる、CWレーザー(Continuous Wave Laser)と呼ばれるものが瞬間的に高いエネルギーを投入するレーザー照射よりもシート状部材10,20や接合部材40の分解を抑制しつつ溶着を実施させうる点において好適である。
ただし、フェムト秒レーザーやピコ秒レーザーによるプロセスのような多光子吸収過程を経由するプロセスは、その限りではなく、レーザー光の波長に対するシート状部材10,20や接合部材40の光透過率及び光吸収率に関係なく、レーザーの焦点位置や投入エネルギーを最適化することにより接合を達成する事が可能である点において優れているといえる。
また、レーザー光を集光させる手段も、特に限定されず、シリンドリカルレンズや回折光学素子(DOE)レンズを用いる従来公知の手段を採用することができる。
また、照射位置をシート状部材10,20と接合部材40との接触箇所に沿って走査させる場合においては、その走査方法も限定されるものではなくガルバノスキャナーによってレーザー光源を固定したままスポットを走査させる方法などが採用可能である。
さらに、レーザースポットを走査させる方法に代えて、複数箇所にレーザー光を照射させ得るように装置構成を行って、無走査で複数箇所を一括して溶着させるようにしてもよい。
しかし、過度な柔軟性を有する場合には、押圧板60による圧力をシート状部材10,20の表面に十分作用させることが困難になるおそれを有する。
このようなことから、前記クッション材50としては、5MPaの圧力で加圧した際に該加圧方向に50μm以上2000μm以下の弾性変形を示す部材が好適に用いられ得る。
このクッション材50は、そのクッション性や厚みは、厚手シート10と薄手シート20との厚みの差や接合部材40の材質などによって適宜選択が可能なものであるが、先のような、厚みの差が5μm以上100μm以下の厚手シート10と薄手シート20との接合を行う場合には、前記弾性変形が100μm以上1000μm以下となるものが好ましく、200μm以上500μm以下の弾性変形を示すものがより好ましい。
また、このクッション材50は、溶着される部分のみを加圧するものであってもよいが、前記接合部材40全体を加圧させるべく、前記接合部材40よりも大きなシート状であってもよい。
また、前記接合部材40を通過させてレーザー光を照射させる場合には、このクッション材50をレーザー光が透過することになるため、レーザー光のエネルギーを、より減衰させずに接合部材40とシート状部材10,20との界面に到達させるためには、このクッション材50の光透過性も30%以上であることが好ましく、50%以上であることがより好ましい。
このガラス板としては、前記クッション材50よりも大面積のもので、押圧に耐える十分な強度を有していることが好ましい。
以下に、レーザー光に対する光透過性に優れた熱可塑性樹脂製のシート状部材10,20と、該シート状部材10,20と同様にレーザー光に対する光透過性に優れた熱可塑性樹脂製の接合部材40とによってシート接合体を作製する場合を例に本実施形態に係るシート接合体の製造方法を説明する。
一方で、全く加圧しない場合には、厚手シート10と薄手シート20との厚みの違いによる高低差で接合部材40と薄手シート20との間に隙間が生じて溶着が不可能になるおそれを有する。
すなわち、クッション材50が、厚手シート10の側で大きく厚みを減少させて薄手シート20の上面において接合部材40に十分当接されることになるため、この薄手シート20の側でも接合部材40が薄手シート20の表面に押圧された状態となる。
このことによって厚手シート10と接合部材40との接触圧力と、薄手シート20と接合部材40との接触圧力とを均等化させる効果が発揮され、厚手シート10の側と、薄手シート20の側とにおいて溶着部の接合強度に極端な差が生じることが抑制される。
この圧力については、通常、厚手シート10と接合部材40との界面に作用する圧力と、薄手シートと接合部材40との界面に作用する圧力との平均値を計算することによって求められうる。
この場合には、ガラス板で押圧する場合に比べて、作業の簡便さという点においてやや劣るものの厚手シート10と薄手シート20との圧力差をガラス板を用いる場合に比べて減少させることができる。
また、溶着部の形状は、必ずしも図に示すような接合部材40の全長わたって連続する線状である必要はなく、不連続な破線状であってもよい。
また、その長さ全長に及ぶ長さとされる必要もない。
さらに、2〜3箇所をスポット溶着させるような態様も採用が可能である。
例えば、薄手シート20と接合部材40との界面で溶融した樹脂は、前記クッション材50による薄手シート20の加圧によって界面Fの方向に主として流動され厚手シート10の端面にあたって前記界面Fに侵入することになる。
そのため、このような溶着を実施する場合には、厚手シート10の端面と薄手シート20の端面との距離(界面Fに生じる隙間)が接合部材40の長さ方向に沿って均一化されていることが好ましい。
すなわち、界面Fにおける溶着状態が接合部材40の長さ方向に沿って均質な状態となることで、局部的に接着力の低い箇所が形成されることが抑制され、この接合箇所を跨いでシート接合体Sに張力が加わった場合に接着力の低い箇所に応力が集中して、当該箇所を起点とした破断が発生することを抑制させることができる。
まず、薄手シート20のシート幅よりも長いスリットが設けられた切断用ステージ31の上に、前記薄手シート20を置き、しかも、その端部20Tを前記切断用ステージ31の天面に開口している前記スリット31aに差し入れてその先端を切断用ステージ31の下面側に引き出させた状態にさせる。
そして、前記厚手シート10を、前記薄手シート20が、その端部20Tをスリット31aに差し入れている方向と交差する方向(図3正面視右方向)にその端部10Tを向けて、しかも、その先端が前記スリット31aを超えた位置に達するようにして前記薄手シート20の上に重ね合わせる。
このことをさらに具体的に説明すると、図3の奥行き方向いずれかの箇所において、例えば、右側に膨出するような歪が切断刃33aに生じていたとすると、厚手シート10の側では、この歪みに相当する突出形状が形成されることになるが、薄手シート20の側にはこの歪みに相当する凹入形状が形成されることになる。
このことによって、厚手シート10の端縁と薄手シート20の端縁とを合致させることができるため端面間の距離を均等化させた状態で接合部材40による溶着が可能となる。
また、ここでは詳述しないが、レーザー溶着によってシート接合体を作製するために従来採用されている事項については、上記に例示のシート接合体の製造方法に適宜採用が可能なものである。
より具体的に説明すると、ガラス板等によって透明な箇所が少なくとも一部に形成されているステージ30’の上に前記透明箇所30a’を覆うようにしてレーザー光の透過性に優れたクッション材50’を配し、さらに、このクッション材50’の上方、且つ前記透明箇所30a’に相当する位置に接合部材40’を配して、該接合部材40’の上で厚手シート10’と薄手シート20’とを突き合せて、この突き合わせ箇所を押圧板60’で押圧しつつ前記透明箇所30a’の下方から前記突き合わせ箇所にレーザー光LRを照射してシート接合体を作製するような場合も本発明が意図する範囲である。
さらに、本発明は、これらの例示以外にも種々の変更を適宜採用することが可能なものである。
(部材)
シート接合体を作製するために、以下の部材を用意した。
厚手シート:シート幅1330mmの帯状のトリアセチルセルロース(TAC)フィルム(富士フィルム社製:厚み80μm)
薄手シート:シート幅1330mmの帯状のトリアセチルセルロース(TAC)フィルム(富士フィルム社製:厚み40μm)
接合部材:トリアセチルセルロース(TAC)フィルム(富士フィルム社製:厚み40μm)
光吸収剤:ジェンテックス社製、商品名「Clearweld LD120C」(940nmの波長の光に対して40%の光吸収率となるように予め接合部材の片面に約100nmの乾燥厚みで塗布)
クッション材:シリコーンゴムシート(2mm厚み、5MPa加圧時の圧縮歪量が356.0μm)
押圧板:15mm厚みの溶融石英ガラス板
この、接合部材の上にクッション材(5MPaの圧力で加圧した際に加圧方向に50μm以上2000μm以下の弾性変形を示す部材)を載せ、該クッション材を前記溶融石英ガラス板で加圧し、前記接合部材を背面側から15kgf/cm2の圧力で加圧した。
そして、この加圧状態を維持しつつ、波長940nm、出力30Wのレーザー光をスポット径が2mmφとなるように照射(溶融石英ガラス板、クッション材、接合部材を透過)し、速度100mm/sの移動速度でスポット位置を走査して線状の溶着箇所を形成させた。
クッション材を用いなかったこと以外は、実施例1と同様にシート接合体を作製し、実施例1と同様の評価を行った。
結果、この比較例1では、100N/5mm幅の接合強度しか有しておらず、実施例1のシート接合体に比べて接合品質が劣ることが確認できた。
Claims (5)
- 厚みの異なる2枚のシート状部材の端面どうしを突き合わせ、該端面どうしが突き合わせられて前記厚みの差によって段差が生じている箇所をシート状の接合部材で被覆し、該シート状の接合部材を前記シート状部材のそれぞれの表面に接着させることにより前記シート状部材どうしの接合を行うシート接合体作製方法であって、
前記段差が生じている箇所を当該段差が形成されている側から前記接合部材で被覆し、前記シート状部材と前記接合部材との内の少なくとも一方に前記接着を行う表面がポリマーで形成されているものを用い、前記端面どうしが突き合わせられている箇所に沿ってレーザー溶着して前記接着を実施し、しかも、厚みが薄い側の前記シート状部材の表面にも圧力を作用させ得るように少なくとも表面が弾性変形可能な部材で前記接合部材を加圧しつつ前記レーザー溶着を実施することを特徴とするシート接合体作製方法。 - 前記加圧に用いる部材が、5MPaの圧力で加圧した際に該加圧方向に50μm以上2000μm以下の弾性変形を示す部材である請求項1記載のシート接合体作製方法。
- 前記シート状部材の厚みの差が5μm以上100μm以下である請求項1又は2記載のシート接合体作製方法。
- 接合部材の前記加圧を、0.5kgf/cm2以上100kgf/cm2以下の圧力で実施する請求項1乃至3のいずれか1項に記載のシート接合体作製方法。
- 厚みの異なる2枚のシート状部材の長手方向端部どうしを前記突き合わせる方向に交差させて重ね合わせ、該重ね合わせられている箇所において2枚の前記シート状部材を一度に切断して切断端面を互いに合致する形状とし、該端面どうしを前記突き合わせて前記レーザー溶着を実施する請求項1乃至4のいずれか1項に記載のシート接合体作製方法。
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