JP2011098493A - シート接合体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接合強度に優れたシート接合体を簡便に作製させ得るシート接合体の製造方法を提供する。
【解決手段】帯状の積層シート１０の端部１１に新たな積層シート２０の端部１１を接合させてシート接合体１を作製するシート接合体１の製造方法であって、前記積層シート１０，２０の端部１１どうしを突き合わせ、この突き合わせられた部分をシート状の接合部材３０で被覆し、該接合部材で被覆されている箇所にレーザー光Ｒを照射して前記積層シート１０，２０の表面に前記接合部材３０を溶着することによって前記接合を実施し、しかも、前記接合部材３０が前記積層シート１０，２０以上の引張強度を有し、該接合部材３０の溶着を前記積層シート１０，２０の片面においてのみ実施することを特徴とするシート接合体１の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、シート接合体の製造方法に関し、より詳しくは、帯状の積層シートの端部に新たな積層シートの端部を接合してシート接合体を製造する方法に関する。

従来、帯状の積層シートを連続的に加工・処理するような場合において、一つの積層シートに新たな積層シートを連結させてこれらを連続的に加工機に供給することが行われている。
このような場合には、通常、先に加工されている積層シートの末端部に新たな積層シートの先端部を接合することが行われている。
このようにして得られるシート接合体は、その接合部の接合強度が積層シート自体の強度よりも低く形成されてしまいやすく、例えば、搬送時の張力などによって接合部に破断を生じさせるおそれを有している。

ところで、テープ基材上に感圧接着剤（粘着剤）で接着剤層を形成させた、いわゆる“粘着テープ”は、従来、種々の物品の接合に用いられており、前記シート接合体を作製する場合の端部どうしの接合にも用いられている。
この粘着テープを用いたシート接合体を形成させる際には、一方の積層シートの端部と他方の積層シートの端部とを突き合せた状態にさせ、この突き合わせられた箇所を覆うようにして粘着テープを積層シートの表面に接着させることが行われている。

このとき、一方の積層シートから他方の積層シートにかけて跨るように粘着テープを接着させ、しかも、粘着テープの位置や用いる粘着テープの幅などを変更することでそれぞれの端部と粘着テープとの接着面積を調整することができ接合強度を調整することが可能である。
すなわち、接合強度の観点からは、粘着テープの利用は有効であるといえる。
一方で、粘着テープは被着体に対して感圧接着されることから、通常、良好なる接着性を発揮させるために柔軟な粘着剤が用いられている。したがって、粘着テープの周囲に粘着剤をはみ出させやすく、この粘着剤が周辺の機器や部材に付着したり、はみ出した粘着剤にホコリ等が付着して美観を低下させたりするおそれを有する。
このようなことから粘着剤の使用を制限しつつ優れた接合強度を有するシート接合体を製造する製造方法が近年検討されている。

このことに対し、下記特許文献１には、接合する帯状のシート状の部材の側端部どうしを突き合わせて、その端面にレーザー光を照射して端面どうしを溶着させることが記載されている。
このシート接合体の形成方法においては、レーザー光による溶着が実施されることから粘着剤の使用によって生じる問題の抑制を図りつつ簡便にシート接合体を作製し得る。
しかし、特許文献１記載の方法によって積層シートどうしを接合した場合には、その端面を接着領域とすることから、例えば、長手方向に連結する際に厚みの薄い積層シートなどにおいては、接着面積が小さくなって優れた接合強度をシート接合体に付与することが困難である。

このように従来のシート接合体の製造方法においては、接合強度に優れたシート接合体を簡便に作製することが困難であるという問題を有している。

特開平５−２７８１１２号公報

本発明は、接合強度に優れたシート接合体を簡便に作製させ得るシート接合体の製造方法を提供することを課題としている。

シート接合体の製造方法にかかる本発明は、帯状の積層シートの端部に新たな積層シートの端部を接合させてシート接合体を作製するシート接合体の製造方法であって、
前記積層シートの端部どうしを突き合わせ、この突き合わせられた部分をシート状の接合部材で被覆し、該接合部材で被覆されている箇所にレーザー光を照射して前記積層シートの表面に前記接合部材を溶着することによって前記接合を実施し、しかも、前記接合部材が前記積層シート以上の引張強度を有し、該接合部材の溶着を前記積層シートの片面においてのみ実施することを特徴としている。

なお、本明細書中における、接合部材や積層シートの「引張強度」との用語は、ＪＩＳ Ｋ７１６１（１９９４）に規定されている「引張破壊応力」を意味するものである。

本発明においてはシート状の接合部材と積層シートとが該積層シートの表面においてレーザー光で溶着される。
したがって、端面において溶着を実施するような場合のごとく溶着面積に制限が加えられることを抑制することができ、例えば、接合部材での被覆面積を増大させてレーザー光の照射領域を広げることによって溶着領域を拡大させ得る。
しかも、この接合部材は、積層シート以上の引張強度を有することから片面に用いられるだけで接合部に積層シートと同等以上の引張強度を付与しうる。
さらに、本発明においては積層シートの片面においてのみ接合部材の溶着を実施することから、積層シートの両面において溶着を実施する場合に比べて溶着のための手間を簡略化させ得る。
すなわち、本発明によれば、接合強度に優れたシート接合体を簡便に作製させ得る。

一実施形態のシート接合体の製造方法を示す正面図。（ａ）準備工程、（ｂ）接合工程、（ｃ）取出し工程。 実施例１のシート接合体の製造方法を示す正面図。

以下に、本発明の好ましい実施の形態について（添付図面に基づき）説明する。
図１（ａ）〜（ｃ）は、シート接合体の製造方法においてシート接合体が製造される様子を示す側面図であり、この図１にも示されているように本実施形態においては、第１積層シート１０と第２積層シート２０の２枚の帯状の積層シートをシート長さ方向端部においてシート状の接合部材３０で接合してシート接合体１を製造する。
すなわち、本実施形態に係るシート接合体製造方法は、長尺帯状のシート接合体１を２枚の帯状の積層シートの間にシート幅方向に横断する接合部を形成させて製造するものである。
なお、図１（ａ）は、本実施形態のシート接合体製造方法における準備工程の様子を示す正面図である。
また、図１（ｂ）は、前記準備工程後に実施される接合工程の様子を示す正面図であり、図１（ｃ）は、前記接合工程後に実施される取出し工程の様子を示す正面図である。

以下に、各工程について説明する。
前記準備工程（図１（ａ））においては、平盤状のステージ４０の上面中央部に、第１積層シート１０の長手方向の端部１１と第２積層シート２０の長手方向の端部２１とを位置させ、しかも、この長手方向端部における端面を互いに対向させた状態となるようにして端部どうしを突き合わせる。
その上で、この第１積層シート１０の端部１１と第２積層シート２０の端部２１とが突き合わせられている箇所を被覆するように前記接合部材３０を配置させる。
すなわち、第１積層シート１０の端部１１から第２積層シート２０の端部２１に跨るようにしてこれらの積層シート上に前記接合部材３０を載置する。
このように配置させた接合部材３０の上方に透明ガラス板５０を配置し、該透明ガラス板５０を下方側（ステージ側）に向けて押圧し、該押圧力によって第１積層シート１０、第２積層シート２０、及び接合部材３０の位置を固定させる。

このステージ４０は、加圧に用いている透明ガラス板５０と同様のものを用いて構成させても良く、前記透明ガラス板５０による押圧力を均等化させるべく高弾性なゴム素材によって構成させてもよい。
なお、接合部材３０と積層シート１０，２０とに対して位置固定を行うための加圧部材としては、上記のような透明ガラス板５０の他に、中実又は中空のガラスローラーやガラス球なども採用可能である。

前記接合工程（図１（ｂ））においては、前記透明ガラス板５０での前記接合部材３０への押圧を維持しつつ、接合部材３０が第１積層シート１０の端部１１と第２積層シート２０の端部２１とを被覆している箇所に向けて透明ガラス板５０の上方側からレーザー光Ｒを照射する。
そして、照射したレーザー光Ｒを、透明ガラス板５０を通過させ、接合部材３０と第１積層シート１０が接触している界面、及び、接合部材３０と第２積層シート２０とが接触している界面に到達させ、主としてこの界面部で照射したレーザー光Ｒを吸収させて光エネルギーを熱エネルギーに変換し、接合部材３０と第１積層シート１０との溶着、及び接合部材３０と第２積層シート２０との溶着を実施する。

なお、レーザー光Ｒの照射時における前記透明ガラス板５０による押圧は、第１積層シート１０や第２積層シート２０と接合部材３０との接合強度を向上させるべく実施するものであり、接合部材３０、第１積層シート１０、及び第２積層シート２０の材質や、レーザー光Ｒの照射強度などにもよるが、０．５ｋｇｆ／ｃｍ²以上１００ｋｇｆ／ｃｍ²以下のいずれかの圧力が接合部材３０に加えられるように実施されることが好ましく、１ｋｇｆ／ｃｍ²以上２０ｋｇｆ／ｃｍ²以下のいずれかの圧力とされることがさらに好ましい。

また、この接合工程における前記レーザー光Ｒの照射方法については、特に限定されるものではなく、例えば、接合部材３０が第１積層シート１０の端部１１と第２積層シート２０の端部２１とを被覆している箇所においてスポットビームを所定の速度で走査させる方法や、同箇所にラインビームを無走査で照射させる方法を採用することができる。

照射する照射するレーザー光Ｒとしては、特に限定されるものではなく、例えば、半導体レーザー、ファイバーレーザー、フェムト秒レーザー、ＹＡＧレーザーなどの固体レーザー、ＣＯ₂レーザーなどのガスレーザーが挙げられる。
これらの内でも、安価で且つ面内均一な強度のレーザー光が得られ易い点においては、半導体レーザーやファイバーレーザーが好ましい。

また、積層シート１０，２０や接合部材３０の溶着部分の形成材料に樹脂が用いられている場合などにおいてこの樹脂の分解を防止しつつ溶融を促すことが容易である点において、瞬間的に高いエネルギーを投入するパルスレーザーよりも連続波のＣＷレーザー（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ−Ｗａｖｅ Ｌａｓｅｒ）の方が好適である。
また、レーザーの出力、パワー密度、スポットサイズ、照射回数、走査速度などは、接合部材３０の構成成分（樹脂種等）、厚み、光吸収率などから適宜選択され得る。

なお、この界面部におけるレーザー光Ｒの吸収が不十分となることが予測されるようであれば、予め前記準備工程において第１積層シート１０と前記接合部材３０との界面や前記第２積層シート２０と前記接合部材３０との界面などに、照射するレーザー光の主たる波長の光に対して光吸収性を示す光吸収剤を配し、この箇所における光吸収性（発熱性）を向上させておくことも可能である。

この光吸収剤としては、例えば、カーボンブラック、フタロシアニン系吸収剤、ナフタロシアニン系吸収剤、ポリメチン系吸収剤、ジフェニルメタン系吸収剤、トリフェニルメタン系吸収剤、キノン系吸収剤、アゾ系吸収剤、ジインモニウム系吸収剤を挙げることができる。
例えば、波長が８００〜１２００ｎｍのレーザー光を用いる場合であれば、Ｇｅｎｔｅｘ社から「Ｃｌｅａｒｗｅｌｄ」の商品名で市販の光吸収剤を用いることができる。

なお、接合部材３０と積層シート１０，２０との界面にこの光吸収剤を配する方法としては、例えば、光吸収剤を有機溶剤などに分散させて塗工液を作製し、この塗工液を接合部材３０及び積層シート１０，２０のいずれか、又は両方に塗布、乾燥させておく方法や、接合部材３０や積層シート１０，２０の形成材料の一部に光吸収剤を配合させる方法が挙げられる。
この塗布方法の具体例を挙げると、ディスペンサー、インクジェット印刷機、スクリーン印刷機、２流体式スプレー、１流体式スプレー、超音波スプレー、スタンパーなどを利用する方法が挙げられる。

このように光吸収剤を用いることで、接合部材３０と積層シート１０，２０との溶着に使用するエネルギー量（レーザー光量）の低減を図ることができるとともに、レーザー光の照射時間の短期化を図ることができ接合工程の作業効率を向上させうる。

続く、前記取出し工程（図１（ｃ））においては、必要に応じて溶着部等の冷却を実施した後に、透明ガラス板５０の押圧を解除してシート接合体１の取り出しを実施する。
この図１においては、第１積層シート１０と第２積層シート２０の上面側に接合部材３０を配し、この接合部材３０の背面側からレーザー光Ｒを照射してシート接合体１を作製することが図示されているが、例えば、積層シート１０，２０の（図１下方）側からレーザー光Ｒを照射して積層シート１０，２０と接合部材３０との溶着を行うこともでき、要すれば、上下両方からレーザー光Ｒを照射してシート接合体１を作製することも可能である。

上記のように本実施形態におけるシート接合体１の製造方法においては、前記接合部材３０の溶着を片面においてのみ実施することで工程の簡略化が図られている。
例えば、両面に接合部材を溶着する場合には、端部が突き合わせられた箇所を２枚の接合部材で上下から挟んだ状態となるように固定する準備工程を実施して、上下両方からレーザー光を照射する接合工程を実施することになるが、この場合、前記準備工程においては上下２枚の接合部材に対して位置あわせをする必要が生じるとともに、前記接合工程においては、接合部材の背面側から該接合部材を透過させてレーザー光を照射する方法に限定がされてしまうことになる。
このことから効率良くシート接合体を作製することは困難である。
また、このような方法に代えて両面に接合部材を溶着するには、片面ずつ２度に分けて接合部材の溶着を行うことが考えられるが、当然ながら、本実施形態のごとく片面接合する場合に比べて倍の手間を要することとなる。
すなわち、本実施形態におけるシート接合体１の製造方法においては、片面側においてのみ接合が行われることで工程の簡略化が図られている。

ただし、単に片面接合とするだけでは、この接合部の強度に問題を発生させるおそれを有することから、用いる接合部材３０の強度と積層シート１０，２０の強度との間に所定の関係を有していることが重要である。
なお、このようなシート接合体１の構成部材としては、以下のようなものを用いることができる。
例えば、第１積層シート１０及び第２積層シート２０は、積層構造を有するものであり、図１において上面となる側の表面を構成する表面層１０ａ，２０ａと、下面側の表面を構成する表面層１０ｂ，２０ｂとを含む２層以上の積層構造を有するものである。

これらの積層シート１０，２０としては、少なくとも接合部材３０が溶着される表面を構成している図１正面視上側の表面層１０ａ，２０ａが、熱可塑性樹脂が用いられてなる熱可塑性樹脂層であることが好ましい。
この熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、トリアセチルセルロース、ポリメチルメタクリレート樹脂、シクロオレフィンポリマー、ノルボルネン樹脂、ポリオキシメチレン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリブタジエン樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、エチレンビニルアセテート樹脂などが挙げられる。
また、これらの樹脂は、単独、又は複数混合した状態で、必要であれば無機充填剤などの各種添加剤をさらに含有させた状態で表面層１０ａ，２０ａの形成に用いられ得る。

この接合部材３０が溶着される表面層１０ａ，２０ａ以外の層は、その形成材料が特に限定されるものではなく、例えば、この表面層１０ａ，２０ａと同様に熱可塑性樹脂層とすることもでき、エポキシ樹脂（ＥＰ）、フェノールホルムアルデヒド樹脂（ＰＦ）などの熱硬化性樹脂が用いられてなる熱硬化性樹脂層、天然ゴム（ＮＲ）、エチレンプロピレンジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）などのゴムの内のいずれか１種以上が用いられてなるゴム層、アルミニウム、銅、鉄及びこれらの合金などが用いられてなる金属シート層とすることもできる。

なお、各層は、樹脂フィルムや金属フィルムのようなフィルム状のもので構成されている必要はなく、樹脂・ゴム繊維、金属繊維、アルミナ繊維、ガラス繊維、カーボン繊維などの繊維の内の１種以上で構成されている不織布や、前記繊維の１種以上からなる糸から織製された布帛のようなシートで構成されていてもよい。

この第１積層シート１０と第２積層シート２０とは、通常は、同一の積層シートとされ、各層が同じ材質、同じ厚みであり、全体的な厚みや幅も同一とされるが、要すれば、異なる積層シートを第１積層シート１０及び第２積層シート２０として採用することも可能である。
この第１積層シート１０及び第２積層シート２０の幅や長さは、通常、任意に設定され、厚みは、汎用性が高い１μｍ以上、２ｍｍ以下の範囲から選択されることが好ましく、１０μｍ以上、２００μｍ以下であることがさらに好ましい。

この積層シート１０，２０の接合に用いる前記接合部材３０は、例えば、金属、セラミックス、ガラスなどの繊維シートであっても良いが、少なくとも前記積層シート１０，２０に溶着される表面が、前記表面層１０ａ，２０ａと同じ種類の熱可塑性樹脂が用いられて形成されていることが好ましい。
すなわち、溶着時における接合部材３０と積層シート１０，２０との溶融樹脂どうしの相溶性が向上され、接合力の高い優れた溶着が実施されうる点において、接合部材３０としては、積層シート１０，２０の表面層１０ａ，２０ａと同じ種類の熱可塑性樹脂による単層のシートや、当該熱可塑性樹脂によって形成された表面層と他層との積層シートが好適に用いられ得る。

なお、仮に、第１積層シート１０と第２積層シート２０とで表面層の構成材料を異ならせている場合には、いずれか一方の材料と同じ種類の熱可塑性樹脂を接合部材３０に用いることで、少なくとも、この接合部材３０と同種の熱可塑性樹脂が用いられた表面層を備えている側の積層シートとの間に、特に優れた溶着が実施されることになる。

なお、この接合部材３０の厚みは、積層シート１０，２０の表面との段差となってシート接合体１に影響を与えるため、例えば、搬送時において２本のロールでニップされた箇所をシート接合体１が通過する際の衝撃等を勘案すると２００μｍ以下であることが好ましく、１００μｍ以下であることがさらに好ましい。
また、接合部材３０の長さは、積層シート１０，２０の全巾に渡って溶着可能とし得るように、積層シート１０，２０の巾相当とされることが好ましく、接合部材３０の巾は、通常、１〜１０ｍｍ程度とされる。

そして、本実施形態においては、この接合部材３０の引張強度が積層シート１０，２０の引張強度以上であることが、優れた接合強度を有するシート接合体を得るために重要である。
すなわち、この接合部材３０の引張強度が積層シート１０，２０の引張強度未満である場合には、この積層シート１０，２０を接合して得られたシート接合体１に、その長さ方向に張力が加えられた際に接合箇所が張力に耐え切れなくなって伸びや破断が生じてしまうおそれを有する。
一方で、本実施形態においては、接合部材３０の引張強度が積層シート１０，２０の引張強度以上であるため、上記のようなおそれを抑制することができる。

このように接合部材３０には、所定の引張強度が必要であり、しかも、厚みが薄く積層シート１０，２０との溶着性に優れていることが要望されるが、このような要望を満足させやすい点において、接合部材３０が積層シートであることが好ましい。
例えば、接合する積層シート１０，２０に溶着される表面層を積層シート１０，２０の表面層１０ａ，２０ａと同じ熱可塑性樹脂層とし、金属フィルムやガラスマットといった高強度なシートを前記熱可塑性樹脂層に積層すれば、熱可塑性樹脂層のみで所定の引張強度を有する接合部材を形成させる場合よりも、通常、その厚みを薄くさせ得る。
なお、積層シート１０の末端部分や、該積層シート１０に接合する新たな積層シート２０の先端部分の一部を切り取って、この切り取られた積層シート片を接合部材３０として利用することも可能である。

また、図１に例示されているように、この接合部材３０の背面側からレーザー光Ｒが照射されるようなシート接合体の製造方法が行われる場合であれば、この接合部材３０は、レーザー光Ｒに対する光透過性を示すものが好ましく、具体的には、３０％以上の光透過性を示すものが好ましく、５０％以上の透過性を示すものがさらに好ましい。

なお、溶着時には、この接合部材３０の表面部が溶融されて積層シート１０，２０の端面の間に形成されている間隙部に流入して端面どうしが接着される場合がある。
また、この積層シート１０，２０の端面部自体がレーザー光で溶融されて端面どうしが接着される場合もある。
本実施形態においては、接合部材３０と積層シート１０，２０とが溶着されることで接合部材３０の引張強度が接合部の接合強度として発揮されるものではあるが、この端面どうしの接合力も、僅かではあるが接合部の接合強度に寄与することになる。
そして、この端面どうしの接合は、当然ながら、接合部材３０の溶着される側において生じ易いことから、層単体の強度が低い側の表面層において溶着を実施すれば端面どうしの接合力が低くなり、接合部の強度における接合部材３０の引張強度の依存度が高くなる。
すなわち、接合部材３０が溶着される側の表面層１０ａ，２０ａの引張強度が、他方の表面層１０ｂ，２０ｂに比べて低い場合においては、積層シート１０，２０以上の引張強度を有する接合部材３０を用いる意義がより明確化され本発明の効果がより顕著に発揮されることとなる。

以上のようにして簡便な工程で接合強度に優れたシート接合体１を作製することができる。
なお、ここでは詳述しないが本発明の効果が著しく損なわれない範囲において、従来公知のシート接合体製造方法、及びシート接合体にかかる技術事項を本発明のシート接合体製造方法にも採用することが可能である。

次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１）
実施例１のシート接合体には下記のような部材を使用した。
（積層シート）
接合する２つの積層シートは、いずれも同じものを用いた。
具体的には、日本ゼオン社製シクロオレフィン（ＣＯＰ）樹脂フィルム、商品名「ゼオノア」（厚み７５μｍ）と粘着剤層付きポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（厚み３０μｍ）とが積層された巾１４９０ｍｍの帯状の積層シート（引張強度：２６８Ｎ／５ｃｍ巾）を用いた。
すなわち、溶着される表面層がポリエチレン樹脂層であり、該ポリエチレン樹脂層が粘着剤層を介してシクロオレフィン樹脂層に積層されてなる３層構成の積層シートを用いた。
なお、ＣＯＰ樹脂フィルム単体の引張強度は２７０Ｎ／５ｃｍ巾であり、ＰＥ樹脂フィルム単体の引張強度は、１５Ｎ／５ｃｍ巾であった。

（接合部材）
接合される前記積層シートと同じ積層シート（ＰＥ層（表面層）／粘着剤層／ＣＯＰ層の構成を有し、引張強度２６８Ｎ／５ｃｍ巾のもの）を接合部材として用いた（巾５ｍｍ×長さ１４９０ｍｍ）。
なお、この接合部材の表面には、９４０ｎｍの光に対する光吸収率が４０％となるように、光吸収剤（ジェンテックス社製、商品名「Ｃｌｅａｒｗｅｌｄ ＬＤ１２０Ｃ」）を予め１００ｎｍの厚みで塗布した。

この接合部材と前記積層シートとを、図２に示すような形で接合し、実施例１のシート接合体とした。
すなわち、前記積層シートの端部どうしを突き合わせ、しかも、いずれもＰＥ樹脂層が上面となる状態でステージ上に載置し、この端部どうしが突き合わせられた箇所を覆うように、前記接合部材を積層シート上に載置した。
このとき、そのＰＥ樹脂層が積層シートの上面に接するようにして接合部材を載置した。
そして、この接合部材の上に、溶融石英ガラス板（厚み１５ｍｍ）を載置し、１０ｋｇｆ／ｃｍ²の圧力となるように溶融石英ガラス板で接合部材を加圧しつつレーザー光を照射し溶着を実施した。
なお、レーザー光は、中心波長９４０ｎｍで出力３０Ｗのものをスポット径２ｍｍφとなるように照射し、しかも、積層シートの端面どうしが面接している箇所に沿って１００ｍｍ／ｓの速度で走査して溶着を実施した。

この実施例１のシート接合体をロール状に巻き取ったものを外側から取り出して、別のロールに巻き取らせる、いわゆる、ロールトゥロール搬送を行った。
搬送速度２０ｍ／ｍｉｎで、張力が５００Ｎ発生する条件で前記ロールトゥロール搬送を実施したが接合部において伸びや破断は発生せず、良好なる搬送が実施可能であった。

（実施例２）
溶着がなされない側の表面層をＣＯＰ樹脂フィルムではなくトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルム（富士フィルム社製、厚み８０μｍ）が用いられた、巾１３３０ｍｍ、引張強度４９８Ｎ／５ｃｍ巾の積層シートを用いたこと、溶融石英ガラス板（厚み１５ｍｍ）に代えて低アルカリホウ珪酸ガラス板（商品名「テンパックス」、厚み１５ｍｍ）を用いて１５ｋｇｆ／ｃｍ²の圧力となるように加圧したこと、レーザー光の出力を３０Ｗに代えて１００Ｗとし、スポットの走査速度を１００ｍｍ／ｓに代えて１０００ｍｍ／ｓとしたこと以外は実施例１と同様にしてシート接合体を作製した。
なお、接合する積層シートと同じもの（引張強度４９８Ｎ／５ｃｍ巾の積層シート）を接合部材に用いた点も実施例１と同じである。
得られた実施例２のシート接合体を、搬送速度３０ｍ／ｍｉｎ、張力３００Ｎとなる条件でロールトゥロール搬送を実施したが接合部において伸びや破断は発生せず、実施例１と同様に良好なる搬送が実施可能であった。
なお、ＴＡＣフィルム単体の引張強度は５００Ｎ／５ｃｍ巾であり、ＰＥ樹脂フィルム単体の引張強度は、１５Ｎ／５ｃｍ巾であった。

（比較例１）
接合部材を接合する積層シートと同じ積層シートではなく、ポリエチレン単層フィルム（厚み３０μｍ、引張強度１５Ｎ／５ｃｍ巾）としたこと以外は実施例と同様にシート接合体を作製した。
この比較例１のシート接合体を、実施例１と同様にロールトゥロール搬送したところ、接合部に伸びが発生し、安定した搬送ができなかった。

このことからも、本発明によれば接合強度に優れたシート接合体を簡便に作製させ得ることがわかる。

１：シート接合体、１０：第１積層シート、１０ａ：表面層、１１：端部、２０：第２積層シート、２０ａ：表面層、２１：端部、３０：接合部材、４０：ステージ、５０：透明ガラス板、Ｒ：レーザー光

Claims (6)

1. 帯状の積層シートの端部に新たな積層シートの端部を接合させてシート接合体を作製するシート接合体の製造方法であって、
   前記積層シートの端部どうしを突き合わせ、この突き合わせられた部分をシート状の接合部材で被覆し、該接合部材で被覆されている箇所にレーザー光を照射して前記積層シートの表面に前記接合部材を溶着することによって前記接合を実施し、しかも、前記接合部材が前記積層シート以上の引張強度を有し、該接合部材の溶着を前記積層シートの片面においてのみ実施することを特徴とするシート接合体の製造方法。
2. 接合部材が溶着される表面を構成している前記積層シートの表面層が熱可塑性樹脂層である請求項１記載のシート接合体の製造方法。
3. 前記接合部材は、少なくとも表面が、前記積層シートの表面層と同じ種類の熱可塑性樹脂が用いられて形成されている請求項２記載のシート接合体の製造方法。
4. 前記接合部材と前記積層シートとを溶着させる箇所に予め前記レーザー光に対する光吸収性を示す光吸収剤を配して前記レーザー光の照射を実施する請求項１乃至３のいずれか１項に記載のシート接合体の製造方法。
5. 前記接合部材が積層シートである請求項１乃至４のいずれか１項に記載のシート接合体の製造方法。
6. 前記積層シートは、接合部材が溶着される前記表面層が、溶着が実施されない側の表面を構成している表面層よりも低い引張強度を有している請求項１乃至５のいずれか１項に記載のシート接合体の製造方法。

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