JP2009286585A - 軌道固定設備 - Google Patents

Abstract

【課題】ベースプレートを大型化することなく、固定部材の打ち込み位置の自由度を高めることができる軌道固定設備を提供する。
【解決手段】軌道固定設備２０は、ガイドレール１１の敷設方向と交差する方向における両端に形成されている嵌合部２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，・・・を有しており、ガイドレール１１が載置される第１ベースプレート２１と、嵌合部２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，・・・に嵌合する被嵌合部３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，・・・とアンカーボルト５１Ｒを挿通するための挿通孔３３とを有しており、アンカーボルト５１Ｒによって床面Ｆに固定される第２ベースプレート３１と、を備えている。第２ベースプレート３１がアンカーボルト５１Ｒによって固定されている状態で、第２ベースプレート３１は、第１ベースプレート２１を床面Ｆ側に押圧している。
【選択図】図３

Description

本発明は、ガイドレールの敷設に使用される軌道固定設備に関し、特に、施工面に打ち込まれた固定部材を用いる軌道固定設備に関する。

自動倉庫は、多数の棚やステーションと、それらの間で荷物を搬送する搬送走行車とを備えている。搬送走行車は、荷物を搬送可能な走行部と、荷物を積載可能な積載部と、荷物を棚に出し入れ可能な移載部を有する。走行部は、床面に水平に敷設されたガイドレール上を移動する。移載部には、水平方向に延出・退避可能なフォークが用いられている。
従来より、ガイドレールを敷設するための技術が多く提案されている（例えば、特許文献１，２を参照）。
特開平６−３２１３１２号公報 実開平４−３３７０１号公報

ガイドレールは、ベースプレート上に固定される。ベースプレートには、アンカーボルト挿通用の挿通孔が設けられており、アンカーボルトによって床面に固定される。アンカーボルトは、床面に様々な手法で埋め込まれている。

ここで、ガイドレールが鉄筋コンクリートの床面等に設置される場合には、ベースプレートの挿通孔が床面の鉄筋埋設位置に一致してしまうことがある。この場合は、アンカーボルトを床面に打ち込むことができず、ひいてはベースプレートを床面に固定できないという不具合が生じる。

この問題を解決するために、ベースプレートをガイドレールの敷設方向と直交する方向に大きくし、さらにベースプレートに複数の挿通孔を設けることによって、アンカーボルトの打ち込み位置の自由度を向上させる方法が採られている。これにより、アンカーボルトを打ち込む際に鉄筋を避けることが容易になっている。しかし、大型化されたベースプレートを用いると、ベースプレートと床面との間に隙間が生じやすくなる。

本発明の目的は、上記従来の課題を解決するもので、ベースプレートを大型化することなく、固定部材の打ち込み位置の自由度を高めることができる軌道固定設備を提供することにある。

本発明の軌道固定設備は、施工面に打ち込まれる複数の固定部材を用いて軌道を施工面に固定する軌道固定設備であって、第１ベースプレートと、第２ベースプレートとを備えている。第１ベースプレートは、軌道の敷設方向と交差する方向における両端に形成されている嵌合部を有しており、軌道が載置される。第２ベースプレートは、嵌合部に嵌合する被嵌合部と固定部材を挿通するための挿通孔とを有しており、固定部材によって施工面に固定される。そして、第２ベースプレートが固定部材によって固定されている状態で、第２ベースプレートは、第１ベースプレートを施工面側に押圧している。

ここでは、第１ベースプレートは、第２ベースプレートによって施工面側に押しつけられて固定されている。

これにより、軌道固定設備は、第１ベースプレートを施工面に固定する際に第１ベースプレートの端部位置が鉄筋等の位置に一致する場合においても、第２ベースプレートを取り付けることによって、鉄筋の埋設位置を容易に避けて固定部材を施工面に打ち込むことができる。また、第２ベースプレートの形状、すなわち、軌道と交差する方向の長さや挿通孔の位置を変えることにより、固定部材の打ち込み位置の自由度がより向上する。

本発明の軌道固定設備は、嵌合部および被嵌合部の少なくとも一方は、軌道の敷設方向に複数形成されていることが望ましい。

これにより、例えば、第１ベースプレートに複数の嵌合部が配置されている場合には、第２ベースプレートの被嵌合部が嵌合する第１ベースプレートの嵌合部の位置を変えることにより、軌道の敷設方向に沿って第２ベースプレートの取付け位置を変えることが可能となる。

本発明の軌道固定方法は、施工面に打ち込まれる複数の固定部材を用いて軌道を施工面に固定する軌道固定方法であって、第１工程から第３工程を備えている。第１工程は、軌道の敷設方向と交差する方向における両端に形成されている嵌合部を有しており、軌道が載置される第１ベースプレートを準備する。第２工程は、嵌合部に嵌合する被嵌合部と固定部材を挿通するための挿通孔との距離が異なる複数の第２ベースプレートの中から、施工面の状況に合わせて第２ベースプレートを選択する。第３工程は、施工面に打ち込まれる複数の固定部材を用いて第１ベースプレートを押圧するように第２ベースプレートを固定する。

ここでは、被嵌合部と挿通孔との距離が異なる複数の第２ベースプレートの中から、施工面の状況、すなわち、鉄筋の配筋状況に合わせて第２ベースプレートを選択している。

本軌道固定方法によれば、第１ベースプレートを施工面に固定する際に第１ベースプレートの端部位置が鉄筋等の位置に一致する場合においても、軌道と交差する方向の長さや挿通孔の位置の異なる複数の第２ベースプレートの中から選択することにより、鉄筋の埋設位置を避けて固定部材を施工面に打ち込むことが容易にでき、固定部材の打ち込み位置の自由度を向上させることができる。

本発明に係る軌道固定設備によれば、ベースプレートを大型化することなく、固定部材の打ち込み位置の自由度を高めることができる。

本発明の一実施形態に係る軌道固定設備２０によって床面Ｆ（施工面）に固定されているガイドレール（軌道）１１，１２を含む自動倉庫システム１００について、図１〜図４を用いて説明すれば以下の通りである。なお、本明細書において、「前」とは、図１における下側、「後」とは、図１における上側、「左」とは図１における左側、「右」とは、図１における右側をいう。

ラック１は、スタッカークレーン通路１０を挟んで両側に立設されている。ラック１は、所定間隔で左右に並ぶ多数の支柱２ａと、支柱２ａとの間に所定間隔をあけて並ぶ支柱２ｂと、これらの支柱２ａ，２ｂに高さ方向に所定間隔で設けられた多数の物品支承部材４とを有している。そして、支柱２ａ，２ｂを介することなく対向する左右一対の物品支承部材４によって物品収納棚３が構成されている。左右一対の物品支承部材４間は、後述するスライドフォーク１７の上下方向の移動を許容するフォーク通過間隙５に形成されている。そして、前後のラック１の物品収納棚３の出し入れ口６は相互に対向している。

入出庫ローラーコンベア８は、ラック１の左側に、搬送方向を左右方向に向けた状態に配置されている。入出庫ローラーコンベア８におけるラック１側には、公知の物品昇降機（図示略）が設けられている。物品昇降機は、入出庫ローラーコンベア８のローラー下方の公知の昇降装置によって昇降自在な昇降台と、この昇降台に立設されていて、入出庫ローラーコンベア８のローラー間に位置する一対の支承枠とを有している。

ガイドレール１１，１２は、スタッカークレーン通路１０に上下一対（下側のガイドレール１１，上側のガイドレール１２）、長手方向を左右方向に向けるようにして配置されている。下側のガイドレール１１は、図１で示したように、前側に片寄って配置されており、スタッカークレーン１３と後側のラック１との間に作業員がぎりぎり通れるスペース１８が形成されている。このような構成にすることによって、点検・修理の際、作業員はそのスペース１８を通って、スタッカークレーン通路１０を移動することが可能となる。なお、下側のガイドレール１１についての詳細は、後段にて詳述する。

スタッカークレーン１３は、ガイドレール１１，１２に沿って左右動自在に案内される。そして、スタッカークレーン１３は、走行台車１４と、走行台車１４に設けられたマスト１５に後述の昇降装置６１によって昇降自在とされた昇降台１６と、昇降台１６に公知の進退機構によって前後方向に水平摺動自在に設けられたスライドフォーク１７とを有している。スライドフォーク１７は、公知のごとく、物品Ｗの下方への突出・昇降台１６の上昇による物品Ｗの持ち上げ、昇降台１６側への退入という動作を行なって物品Ｗを昇降台１６に引き込み、前述と逆の動作によって物品収納棚３等に物品Ｗを降ろすことができる。

（軌道固定設備２０）
ここでは、ガイドレール１１を床面Ｆに固定する軌道固定設備２０について、図３を用いて説明する。

ガイドレール１１は、一定方向に延びており、レール走行部１１ａと、その下部に形成された底板１１ｂとを有している。

軌道固定設備２０は、図３に示すように、主に、第１ベースプレート２１と、第２ベースプレート３１とによって構成されている。

第１ベースプレート２１は、ガイドレール１１を固定するための金属製の部材であって、図１に示すように、長手方向をガイドレール１１方向（以下、レール方向と示す）と略直交する方向に向けて、レール方向においてほぼ等間隔に配置されている。そして、第１ベースプレート２１は、嵌合部２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・と、挿通孔２３Ｌ、２３Ｒと、位置決め部２４とを有している。

嵌合部２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・は、レール方向と直交する方向における第１ベースプレート２１の両端に、レール方向に複数並んで形成されている。そして、嵌合部２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・は、鋭角凸状に形成されており、後述する第２ベースプレート３１の被嵌合部３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，・・・と互いに嵌合するように形成されている。

挿通孔２３Ｌ、２３Ｒは、後述するアンカーボルト（固定部材）５１Ｌを挿通するための孔であり、第１ベースプレート２１のレール方向における略中心に形成されている。

位置決め部２４は、ガイドレール１１の固定位置を決めるための部位であり、第１ベースプレート２１本体の上面に形成されている。

ガイドレール１１は、底板１１ｂの上面Ｒａを押さえる押さえ部材２５が締結部材であるボルト２６、ナット２７、ワッシャ２８によって第１ベースプレート２１に締結されることで、第１ベースプレート２１に固定される。このとき、位置決め部２４とガイドレール１１との間には、シム２９が挿入される。これにより、レール方向と直交する方向に対するガイドレール１１の位置を微調整することができる。また、ガイドレール１１の底板１１ｂの下面Ｒｂと第１ベースプレート２１との間には、ゴムシート５０が挟み込まれる。これにより、スタッカークレーン１３がガイドレール１１を走行した際の振動や騒音を防止することができる。

第２ベースプレート３１は、第１ベースプレート２１における上述の嵌合部２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・に嵌合することが可能な金属製の部材である。そして、第２ベースプレート３１は、被嵌合部３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，・・・と挿通孔３３とを有している。

被嵌合部３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，・・・は、レール方向と直交する方向における第２ベースプレート３１の一端に、レール方向に複数並んで形成されている。そして、被嵌合部３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，・・・は、鋭角凹状に形成されており、前述した第１ベースプレート２１の嵌合部２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・と互いに嵌合するように形成されている。

挿通孔３３は、アンカーボルト（固定部材）５１Ｒを挿通するための孔であり、レール方向における略中心に形成されている。

次に、軌道固定設備２０の設置方法について説明する。最初に、アンカーボルト５１Ｌ，５１Ｒを床面Ｆに埋め込む。アンカーボルトは、例えば、第１ベースプレート２１を床面Ｆに載置した状態で挿通孔２３Ｌ、２３Ｒの位置に埋め込むことが考えられる。この実施形態では、挿通孔２３Ｌの位置には鉄筋がないため、アンカーボルト５１Ｌを埋め込むことができる。一方、挿通孔２３Ｒの位置には鉄筋Ｓがあるため、それを避けるために第２ベースプレート３１を床面Ｆに載置して、挿通孔３３の位置にアンカーボルト５１Ｒを埋め込む。

第１ベースプレート２１は、挿通孔２３Ｌにアンカーボルト５１Ｌを挿通させた状態で、次にナット５２Ｌ、ワッシャ５３Ｌをアンカーボルト５１Ｌの先端に固定することで、床面Ｆに固定される。第２ベースプレート３１も、同様に、挿通孔３３にアンカーボルト５１Ｒを挿通させた状態で、次にナット５２Ｒ、ワッシャ５３Ｒをアンカーボルト５１Ｒの先端に固定することで、床面Ｆに固定される。このとき、第１ベースプレート２１の第２ベースプレート３１側端部は、第２ベースプレート３１によって床面Ｆに対して押さえつけられる。これにより、第１ベースプレート２１は、一方の端部がアンカーボルト５１Ｌ、他方の端部が第２ベースプレート３１によって固定されることとなり、この結果、床面Ｆに対して固定されることとなる。

ここで、本実施形態における軌道固定設備２０の特徴について説明する。
上述のようなガイドレールを屋内に設置する場合、施工面がコンクリートの床面であることが多い。そして、コンクリート施工された床面には鉄筋が埋設されている。このため、アンカーボルトを打設したい位置に鉄筋が埋設されている場合、アンカーボルトを打ち込むことができない。具体的には、例えば、図３に示すように、挿通孔２３Ｒの位置の直下に鉄筋Ｓが埋設されている場合、第１ベースプレート２１の挿通孔２３Ｒの位置にアンカーボルトを打ち込むことはできない。

このような場合であっても、本実施形態の軌道固定設備２０では、第１ベースプレート２１の挿通孔２３Ｒ側端部に第２ベースプレート３１を取り付けて、アンカーボルト５１Ｒを打ち込む位置を挿通孔２３Ｒの位置から挿通孔３３の位置に容易にずらすことができる。すなわち、鉄筋の埋設位置との干渉を回避するためのアンカーボルト５１Ｒの打ち込む位置の変更を容易に行うことができる。さらに、本実施形態の軌道固定設備２０では、第２ベースプレート３１の形状バリエーション（レール方向と直交する方向の長さや挿通孔の位置）を複数用意することによって、さらに柔軟に鉄筋の埋設位置との干渉を回避することが可能となる。

従来、このような問題に対しては、ベースプレートをレール方向と直交する方向に対して斜めにずらして配置することもあった。ところが、ベースプレートをガイドレールに対して直交方向に配置する必要がある箇所（例えば、レールの継目に該当する箇所等）では、上記従来の方法では対応することができない。

以上に説明したように、本発明の軌道固定設備２０は、ガイドレール１１の敷設方向と交差する方向における両端に嵌合部２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・を有し、ガイドレール１１が載置される第１ベースプレート２１と、嵌合部２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・に嵌合する被嵌合部３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，・・・とアンカーボルト５１Ｒを挿通するための挿通孔３３とを有し、アンカーボルト５１Ｒによって床面Ｆに固定される第２ベースプレート３１とを備え、第２ベースプレート３１がアンカーボルト５１Ｒによって固定されたとき、第２ベースプレート３１は、第１ベースプレート２１を床面Ｆ側に押圧して固定している。これにより、軌道固定設備２０は、第１ベースプレート２１を床面Ｆに固定する際に第１ベースプレート２１の端部位置（挿通孔２３Ｒの位置）が鉄筋Ｓの位置に一致する場合においても、第２ベースプレート３１を取り付けることによって、鉄筋の埋設位置を容易に避けてアンカーボルトを床面Ｆに打ち込むことができる。また、第２ベースプレート３１の形状、すなわち、軌道と交差する方向の長さや挿通孔の位置を変えることにより、アンカーボルトの打ち込み位置の自由度がより向上する。

また、本実施形態の軌道固定設備２０では、嵌合部２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・が、レール方向において複数形成され、被嵌合部３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，・・・が、レール方向において複数形成されている。

これにより、図４に示すように、互いに嵌合する位置をレール方向にずらすことによって、第１ベースプレート２１に対する第２ベースプレート３１の位置をずらすことが可能となる。具体的には、嵌合部２２ａと被嵌合部３２ａ、嵌合部２２ｂと被嵌合部３２ｂ、・・・、が互いに嵌合していた状態を、嵌合部２２ｃと被嵌合部３２ａ、嵌合部２２ｄと被嵌合部３２ｂ、・・・、が互いに嵌合するように配置することで、第１ベースプレート２１に対する第２ベースプレート３１の位置をずらしている。

このように、嵌合部２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・および被嵌合部３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，・・・の少なくとも一方を、レール方向に複数形成することによって、より柔軟に鉄筋の埋設位置との干渉を避けることを可能としている。

［他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

（Ａ）
上記実施形態の軌道固定設備２０では、第１ベースプレート２１の一端にのみ第２ベースプレート３１を配置した例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、図５に示すように、第２ベースプレート１３１は、第１ベースプレート１２１の両端に配置してもよい。この場合も、上記の実施形態に係る軌道固定設備２０と同様の効果を得ることができる。なお、両第２ベースプレートの形状や挿通孔の位置は互いに異なっていても良い。

（Ｂ）
上記実施形態の軌道固定設備２０では、嵌合部２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・がレール方向に複数形成され、被嵌合部３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，・・・が、レール方向に複数形成されている例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、図６（ａ）に示すように、第１ベースプレート２２１の嵌合部２２２と第２ベースプレート２３１の被嵌合部２３２とは、互いに一つだけ形成されていてもよい。また、図６（ｂ）に示すように、第１ベースプレート３２１の嵌合部３２２ａ，３２２ｂ，３２２ｃ，３２２ｄは、上記実施形態と同様にレール方向に並んで複数形成され、第２ベースプレート３３１の被嵌合部３３２は、一つだけ形成されていてもよい。

（Ｃ）
上記実施形態の軌道固定設備２０では、図３に示すような大きさで、挿通孔がレール方向における略中心に形成されている例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、図７（ａ）に示すように、挿通孔４３３の位置を変えた第２ベースプレート４３１や、図７（ｂ）に示すように、レール方向と直交する方向に長さの異なる第２ベースプレート５３１を用いてもよい。

また、第１ベースプレートには、それぞれ形状の異なる第２ベースプレートが取り付けられてもよい。

（Ｄ）
上記実施形態の軌道固定設備２０では、嵌合部２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・が、鋭角凸状に形成され、被嵌合部３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，・・・が、鋭角凹状に形成されている例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

嵌合部と被嵌合部は、互いに嵌合すれば上記形状に限定する必要はなく、例えば、図８に示すように、第１ベースプレート６２１の嵌合部６２２は、突起状に形成され、第２ベースプレート６３１の被嵌合部６３２は、嵌合部６２２が嵌合するような形状に形成されていてもよい。

（Ｅ）
上記実施形態の軌道固定設備２０では、第１ベースプレート２１には挿通孔が両端に形成されていたが、挿通孔が一つしか形成されていなくても良いし、または、挿通孔が全く形成されていなくても良い。この場合、第１ベースプレート２１は、必ず第２ベースプレートと共に用いられることになる。

（Ｆ）
上記実施形態の軌道固定設備２０では、スタッカークレーン１３が走行するためのガイドレール１１に本発明の軌道固定設備を適用した例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、有軌道無人搬送車や案内軌条式走行台車等に用いられるレールを固定する場合であっても本発明を適用することが可能である。

本発明の一実施形態に係る軌道固定設備を含む自動倉庫システムの平面図。 図１のＩＩ−ＩＩ線拡大断面図。 図１の軌道固定設備の構造を示した斜視図。 第２ベースプレートを取り付ける際の一例を示した斜視図。 本発明の他の実施形態に係る軌道固定設備を示した斜視図。 （ａ）、（ｂ）本発明の他の実施形態に係る軌道固定設備を示した斜視図。 （ａ）、（ｂ）本発明の他の実施形態に係る軌道固定設備を示した斜視図。 本発明の他の実施形態に係る軌道固定設備を示した斜視図。

符号の説明

１ ラック
２ａ 支柱
２ｂ 支柱
３ 物品収納棚
４ 物品支承部材
５ フォーク通過間隙
６ 出し入れ口
８ 入出庫ローラーコンベア
１０ スタッカークレーン通路
１１，１２ ガイドレール（軌道）
１１ａ 走行部
１１ｂ 底板
１３ スタッカークレーン
１４ 走行台車
１５ マスト
１６ 昇降台
１７ スライドフォーク
１８ スペース
２０ 軌道固定設備
２１ 第１ベースプレート
２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ，・・・ 嵌合部
２３Ｌ，２３Ｒ 挿通孔
２４ 位置決め部
２５ 押さえ部材
２６ ボルト
２７ ナット
２８ ワッシャ
２９ シム
３１ 第２ベースプレート
３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，・・・ 被嵌合部
３３ 挿通孔
５０ ゴムシート
５１Ｌ，５１Ｒ アンカーボルト（固定部材）
５２Ｌ，５２Ｒ ナット
５３Ｌ，５３Ｒ ワッシャ
６１ 昇降装置
１００ 自動倉庫システム
１２１，２２１，３２１，６２１ 第１ベースプレート
１３１，２３１，３３１，４３１，５３１，６３１ 第２ベースプレート
２２２，３２２ａ，３２２ｂ，３２２ｃ，３２２ｄ，６２２ 嵌合部
２３２，３３２，６３２ 被嵌合部
４３３ 挿通孔
Ｆ 床面（施工面）
Ｒａ 底板上面
Ｒｂ 底板下面
Ｗ 物品

Claims (3)

1. 施工面に打ち込まれる複数の固定部材を用いて軌道を前記施工面に固定する軌道固定設備であって、
   前記軌道の敷設方向と交差する方向における両端に形成されている嵌合部を有しており、前記軌道が載置される第１ベースプレートと、
   前記嵌合部に嵌合する被嵌合部と前記固定部材を挿通するための挿通孔とを有しており、前記固定部材によって前記施工面に固定される第２ベースプレートと、
   を備え、
   前記第２ベースプレートが前記固定部材によって固定されている状態で、前記第２ベースプレートは、前記第１ベースプレートを前記施工面側に押圧している、
   軌道固定設備。
2. 前記嵌合部および前記被嵌合部の少なくとも一方は、前記軌道の敷設方向に複数形成されている、
   請求項１に記載の軌道固定設備。
3. 施工面に打ち込まれる複数の固定部材を用いて軌道を前記施工面に固定する軌道固定方法であって、
   前記軌道の敷設方向と交差する方向における両端に形成されている嵌合部を有しており、前記軌道が載置される第１ベースプレートを準備する第１工程と、
   前記嵌合部に嵌合する被嵌合部と前記固定部材を挿通するための挿通孔との距離が異なる複数の第２ベースプレートの中から、前記施工面の状況に合わせて前記第２ベースプレートを選択する第２工程と、
   前記施工面に打ち込まれる複数の前記固定部材を用いて前記第１ベースプレートを押圧するように前記第２ベースプレートを固定する第３工程と、
   を備えている、軌道固定方法。
   

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