JP2009257624A - 熱交換器およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】第1板状部材としてのキャップ17に第1、第2爪部33a、33bを設ける。このキャップ17と第2板状部材としてのブラケット18との組み付けでは、キャップ17とブラケット18とを重ね合わせた後、第1、第2爪部33a、33bの先端部36a、36bを折り曲げて、キャップ17とブラケット18とをカシメ固定する。その後、この状態で、キャップ17とブラケット18とをろう付け接合する。
【選択図】図2
Description
図1に、本発明の第1実施形態における熱交換器の正面図を示す。図1中の上下左右の各矢印は、車両搭載状態における上下左右の各方向を示している。本実施形態は、本発明の熱交換器を凝縮器10に適用したものである。
図12に、本実施形態におけるキャップ17とブラケット18との仮止め工程の一部を示す。第1実施形態では、キャップ17とブラケット18との仮止め工程において、図7(b)に示す第1、第2爪部33aの曲げ工程と、図7(c)に示す先端部36a、36bの押し潰し工程を別々に行っていたが、本実施形態では、これらの工程を同時に行う。
図13に、本実施形態におけるキャップ17とブラケット18の断面図を示す。図13は、図2(b)中のIV−IV線断面図に相当する。
上記した各実施形態では、キャップ17とブラケット18との仮止め構造として、キャップ17に設けた第1、第2爪部33a、33bをブラケット18に引っ掛ける構造を採用していたが、第1、第2爪部33a、33bの代わりに、凸形状部をキャップ17に設け、この凸形状部が圧入される被圧入部をブラケット18に設け、両者を嵌合させる構造を採用しても良い。
(1)第1実施形態では、図2(b)に示すように、ブラケット18に第2爪部33bが挿入される穴部47を設けていたが、必ずしも穴部47を設けなくても良い。例えば、ブラケット18の接合部18aがキャップ17のキャップ部17aと同等の形状であれば、穴部47の代わりに、第1爪部33aを受ける凹部46と同等の凹部を設ければ良い。また、凹部を省略しても良い。
18 ブラケット
33a 第1爪部
33b 第2爪部
36a 変形部
36b 変形部
Claims (10)
- 熱交換コア部(13)に流れる熱交換流体の流路を構成する管状部品(14)と、
前記管状部品(14)の一部をなす第1板状部材(17)の外面に接合された第2板状部材(18)とを備える熱交換器において、
前記第1板状部材(17)は、前記第1板状部材(17)に対して一体に形成され、前記第2板状部材(18)の前記第1板状部材と接合する第1面とは反対側の第2面上に先端が到達する長さの爪部(33a、33b)を有し、
前記爪部(33a、33b)の先端側に、前記第2面上で変形された変形部(36a、36b)が設けられており、
前記第1板状部材(17)と前記第2板状部材(18)とは、前記変形部(36a、36b)によって係合した状態で接合されていることを特徴とする熱交換器。 - 前記第2板状部材(18)は、前記爪部(33a、33b)の外形に沿った形状であって、前記第2板状部材(18)の端部から内側に凹んだ凹部(46)もしくは前記第2板状部材(18)を貫通する穴部(47)を有し、
前記凹部(46)もしくは前記穴部(47)に前記爪部(33a、33b)が位置していることを特徴とする請求項1に記載の熱交換器。 - 前記凹部(46)もしくは前記穴部(47)は、幅寸法が前記爪部(33a、33b)の外形寸法と同等である部分(47a)と、幅寸法が前記爪部(33a、33b)の外形寸法よりも大きな部分(47b)とを有していることを特徴とする請求項2に記載の熱交換器。
- 熱交換コア部(13)に流れる熱交換流体の流路を構成する管状部品(14)と、
前記管状部品(14)の一部をなす第1板状部材(17)の外面に接合された第2板状部材(18)とを備える熱交換器において、
前記第1板状部材(17)は、前記第1板状部材(17)と一体に形成され、前記第2板状部材(18)の前記第1板状部材と接合する第1面とは反対側の第2面上に先端が到達する長さの爪部(33a、33b)を有し、
前記爪部(33a、33b)の先端側には、前記第1板状部材(17)が前記第2板状部材(18)から離れる方向に対して前記第2板状部材(18)に引っ掛かる形状の引っ掛かり部(71a、71b)が設けられており、
前記第1板状部材(17)と前記第2板状部材(18)とは、前記引っ掛かり部(71a、71b)によって係合した状態で接合されていることを特徴とする熱交換器。 - 熱交換コア部(13)に流れる熱交換流体の流路を構成する管状部品(14)と、
前記管状部品(14)の一部をなす第1板状部材(17)の外面に接合された第2板状部材(18)とを備える熱交換器において、
前記第1板状部材(17)は、前記第1板状部材(17)に一体に形成された凸形状部を有し、
前記第2板状部材(18)は、前記凸形状部が圧入される被圧入部を有し、
前記第1板状部材(17)と前記第2板状部材(18)とは、前記凸形状部と前記被圧入部とが嵌合した状態で接合されていることを特徴とする熱交換器。 - 前記第1板状部材は、前記管状部品(14)の開口部を塞ぐキャップ(17)であり、
前記第2板状部材は、前記熱交換器を相手側構造体に取り付けるためのブラケット(18)であることを特徴とする請求項1から5のいずれか1つに記載の熱交換器。 - 前記ブラケット(18)は、前記キャップ(17)に接合される接合部(18a)と、前記相手側構造体に取り付けるための取付穴(41)が形成された平板形状の取付部(18b)とを有し、
前記取付部(18b)は、前記熱交換コア部(13)のコア面に対して略直交する四辺形形状であり、前記コア面に対して略直交する方向で向かい合う二辺(44、45)の一方(45)は前記コア面に対して傾斜していることを特徴とする請求項6に記載の熱交換器。 - 熱交換コア部(13)に流れる熱交換流体の流路を構成する管状部品(14)と、前記管状部品(14)の一部をなす第1板状部材(17)の外面に接合された第2板状部材(18)とを備える熱交換器の製造方法において、
前記第1板状部材(17)と前記第2板状部材(18)とを用意する工程と、
前記第1板状部材(17)と前記第2板状部材(18)とを組み付ける組み付け工程と、
組み付け後の前記第1板状部材(17)と前記第2板状部材(18)とを接合する接合工程とを有し、
前記第1板状部材(17)と前記第2板状部材(18)とを用意する工程では、前記第1板状部材(17)に対して一体に形成され、前記第1板状部材(17)と前記第2板状部材(18)とを組み付けたときに、前記第2板状部材(18)の前記第1板状部材(17)と接触する第1面とは反対側の第2面上に先端が到達する長さである第1、第2爪部(33a、33b)を備え、当該第1、第2爪部(33a、33b)が前記第1板状部材(17)の端部であって互いに対向する位置に配置されている前記第1板状部材(17)を用意し、
前記組み付け工程では、
前記第1板状部材(17)と前記第2板状部材(18)とを重ね合わせる重ね合わせ工程と、
前記重ね合わせ工程の後、前記第2板状部材(18)の前記第2面上に存在する前記第1、第2爪部(33a、33b)の先端部を変形させことによって、前記第1板状部材(17)と前記第2板状部材(18)とを係合させる係合工程とを有し、
前記接合工程では、前記第1、第2爪部(33a、33b)の並び方向を上下方向として、前記第1板状部材(17)と前記第2板状部材(18)とを設置した状態で接合することを特徴とする熱交換器の製造方法。 - 前記組み付け工程は、前記重ね合わせ工程と前記係合工程との間に、前記第1、第2爪部(33a、33b)のうち前記接合工程で下側に位置する一方(33a)に対して、前記第2板状部材(18)の端部を寄せる工程を有することを特徴とする請求項8に記載の熱交換器の製造方法。
- 前記第1板状部材(17)と前記第2板状部材(18)とを用意する工程は、
表面にろう材層を有するとともに板厚が均一の金属板材を用いて、前記第1、第2爪部(33a、33b)を有する所定形状の前記第1板状部材(17)を形成する工程と、
前記第1板状部材(17)を形成する工程の後、前記第1、第2爪部(33a、33b)の前記一方に対してプレス加工を施すことにより、前記第1、第2爪部(33a、33b)の前記一方(33a)の板厚を、前記第1板状部材(17)の前記第1、第2爪部(33a、33b)以外の部分の板厚よりも薄くする工程とを有することを特徴とする請求項8または9に記載の熱交換器の製造方法。
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