JP5695386B2 - 熱交換器 - Google Patents

Description

本発明は、コアの外端部に設けられているエンドプレートをヘッダタンクに挿入してろう付けするように構成された熱交換器の構造に関するものである。

従来から、例えば車両用空調装置の熱交換器として、複数のチューブを有するコアと、チューブの端部が挿入されるヘッダタンクとを備えたものが知られている（例えば特許文献１参照）。熱交換器のコアの外端部には、エンドプレートが設けられている。エンドプレートの端部には、ヘッダタンクに差し込むための差し込み板部が設けられている。一方、ヘッダタンクの周壁部には、差し込み板部が差し込まれる差し込み孔が形成されている。差し込み孔は、差し込み板部の形状に対応してヘッダタンクの周方向に延びるスリット状となっており、差し込み板部は差し込み孔に差し込まれた状態で差し込み孔の周縁部にろう付けされるようになっている。

特許文献１のエンドプレートの差し込み板部は平坦に形成されている。また、特許文献２のエンドプレートの差し込み板部には、凸部が形成されている。

特開２００３−９４１３５号公報 特開２００３−４３９５号公報

ところで、熱交換器の製造時、エンドプレートの差し込み板部をヘッダタンクの差し込み孔に差し込む場合には、作業性を考慮して差し込み孔の方を若干大きめに設定する必要がある。このようにすると、場合によっては差し込み板部と差し込み孔の周縁部との間に全周に亘って隙間ができることが考えられ、差し込み板部と差し込み孔の周縁部との間にろう材が行き渡らずにろう付け不良が起こり得る。

このことを防止するために、特許文献２のように差し込み板部に凸部を設けて差し込み板部を差し込み孔へ差し込んだ状態で凸部を差し込み孔の周縁部に接触させることが考えられる。これにより、ろう材が凸部を介して差し込み板部と差し込み孔の周縁部との間に流れるのでろう付け不良が防止される。

ところが、差し込み板部に凸部を形成すると、差し込み時に、凸部が差し込み孔の周縁部に接しながら差し込まれていくことになる。このとき、差し込み板部における凸部の形成面と反対側の面は、平坦であるため差し込み孔の周縁部に面接触することになる。面接触すると差し込み板部と差し込み孔の周縁部との接触面積が増大して差し込み時の抵抗力が大きくなり、その結果、差し込み板部の差し込み不良が起こるおそれがあった。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、エンドプレートの差し込み板部をヘッダタンクの差し込み孔に差し込んでろう付けする場合に、差し込み板部の差し込み時の抵抗力を小さくして差し込み不良を防止しながら、差し込み板部と差し込み孔の周縁部とを確実にろう付けできるようにすることにある。

上記目的を達成するために、本発明では、エンドプレートの差し込み板部を折り曲げてヘッダタンクの差し込み孔へ差し込むようにした。

第１の発明は、熱交換媒体が流通するチューブを有するコアと、上記チューブの端部が差し込まれて連通するヘッダタンクとを備え、上記コアの外端部に設けられたエンドプレートが上記ヘッダタンクに差し込まれてろう付けされた熱交換器において、上記エンドプレートには、上記ヘッダタンクに差し込むための差し込み板部が設けられ、上記ヘッダタンクの周壁部には、上記差し込み板部が差し込まれるスリット形状の差し込み孔が形成され、上記エンドプレートはプレス成形された部品であり、上記差し込み板部は、プレス成形時の打ち抜き方向と逆側に向けて折り曲げられていることを特徴とするものである。

この構成によれば、エンドプレートの差し込み板部を折り曲げることで、差し込み板部の一方の面には突出部分が形成され、他方の面には凹部分が形成されることになる。これにより、差し込み板部の両面が平坦でなくなるので、差し込み板部を差し込み孔に差し込む際には、従来のように差し込み板部が差し込み孔の周縁部に面接触しなくなる。これにより、差し込み板部の差し込み時の抵抗力が小さくなり、差し込み不良が未然に防止される。

また、差し込み板部を折り曲げて一方の面に突出部分を形成したことで、差し込み孔が若干大きめに設定してある場合であっても、差し込み板部の少なくとも突出部分が差し込み孔の周縁部に接触し易くなる。これにより、差し込み板部と差し込み孔の周縁部との間にろう材が流れ易くなる。

また、差し込み板部がプレス成形によって折り曲げられる。一般にプレス成形によれば、製品に、打ち抜き方向へ突出するバリのような鋭利な突起ができる。従って、差し込み板部をプレス成形すると、差し込み板部の縁部に打ち抜き方向へ突出する突起ができることになる。この突起は鋭利なため、変形し易く、ヘッダタンクへの差し込み時に大きな抵抗とはならない。また、この突起が差し込み孔の周縁部に接するようになるので、ろう材が流れ易くなる。

第２の発明は、第１の発明において、ヘッダタンクの周壁部における差し込み孔の周囲には、エンドプレートの差し込み板部を上記差し込み孔へ導くための案内部が設けられていることを特徴とするものである。

この構成によれば、差し込み板部を差し込み孔へ差し込む際に、差し込み板部が案内部により差し込み孔へ導かれるようになる。

第３の発明は、第１または２の発明において、エンドプレートの差し込み部における差し込み方向基端側が折り曲げれて差し込み孔の周縁部にろう付けされ、一方、上記差し込み部における差し込み方向先端側は、平板形状とされるとともに、ヘッダタンクの内部に位置するまで差し込まれていることを特徴とするものである。

この構成によれば、差し込み板部の先端側を平坦形状としたことで、差し込み板部の先端側と差し込み孔の周縁部との隙間を大きく確保することが可能になる。これにより、差し込み板部の差し込み始めに、差し込み板部が差し込み孔の周縁部に干渉しにくくなる。

尚、差し込み板部の先端側は完全に差し込んだ状態でヘッダタンクの内部に位置するので、ヘッダタンクとろう付けされない部分となる。よって、先端側が平坦形状であってもろう材の流れ性の点で問題とはならない。

第４の発明は、第１から３のいずれか１つの発明において、チューブの端部とエンドプレートの差し込み板部の端部とがヘッダタンクに同時に差し込まれるように配置され、上記差し込み板部の折り曲げられた部分は、該差し込み板部の端部よりも内側に位置付けられていることを特徴とするものである。

この構成によれば、製造時、ヘッダタンクとコアとを一体化する際には、チューブの端部とエンドプレートの差し込み板部の端部とがヘッダタンクに同時に差し込まれることになる。このとき、エンドプレートの差し込み板部の折り曲げられた部分が端部よりも内側にあることで、差し込み始めに差し込み孔の周縁部に干渉しにくくなる。

第５の発明は、第１から４のいずれか１つの発明において、エンドプレートの差し込み板部の一方側の面における折り曲げられた部分の突出高さは、０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下に設定されていることを特徴とするものである。

すなわち、差し込み板部の折り曲げられた部分の折り曲げ高さが０．１ｍｍよりも低いと、製造公差を考慮した際にヘッダタンクの差し込み孔の周縁部との接触部分を確保できない場合が多くなり、ろう付け不良が発生し易くなる。

一方、差し込み板部の折り曲げられた部分の折り曲げ高さが０．３ｍｍよりも高いと、差し込む際にヘッダタンクの差し込み孔の周縁部と強く接触することになって強干渉する場合が多くなり、差し込み不良が発生し易くなる。

第６の発明は、第１から５のいずれか１つの発明において、エンドプレートの差し込み板部の引張強度は、２００Ｎ／ｍｍ^２以下に設定されていることを特徴とするものである。

すなわち、引張強度が２００Ｎ／ｍｍ^２以下の柔らかめの材料でエンドプレートの差し込み板部を構成することで、ヘッダタンクへの差し込みに要する力が低減される。

第７の発明は、第１から６のいずれか１つの発明において、ヘッダタンクには、熱交換器媒体が流れる内部空間を閉塞するためのキャップ部材が設けられ、上記キャップ部材には、熱交換器を取り付ける際に使用される取付部が一体成形されていることを特徴とするものである。

この構成によれば、ヘッダタンクを閉塞するキャップ部材に取付部を設けたことで、部品点数が減少する。

第１の発明によれば、エンドプレートの差し込み板部を厚み方向の少なくとも一方に向けて折り曲げるようにしたので、ヘッダタンクの差し込み孔へ差し込む際に抵抗力が小さくなって差し込み不良を防止できるとともに、差し込み板部と差し込み孔の周縁部との間にろう材が流れ易くなる。これにより、エンドプレートの差し込み板部とヘッダタンクの差し込み孔の周縁部とを確実にろう付けできる。

また、エンドプレートをプレス成形された部品とし、差し込み板部を、プレス成形時の打ち抜き方向と逆側に向けて折り曲げたことで、差し込み板部の縁部にプレス成形による鋭利な突起を形成することができる。これにより、ヘッダタンクへの差し込み作業性を悪化させることなく、差し込み板部と差し込み孔の周縁部との間にろう材を流れ易くして確実なろう付けを行うことができる。

第２の発明によれば、差し込み板部を差し込み孔へ導くための案内部を設けたので、差し込み板部を差し込み孔へ容易に差し込むことができ、組み付け作業性を良好にすることができる。

第３の発明によれば、エンドプレートの差し込み板部における差し込み方向先端側を平板形状としてヘッダタンクの内部に位置するまで差し込むようにしたので、ろう付け性を悪化させることなく、組み付け作業性を良好にすることができる。

第４の発明によれば、チューブの端部とエンドプレートの差し込み板部の端部とをヘッダタンクに同時に差し込むようにし、差し込み板部の折り曲げられた部分を、該差し込み板部の端部よりも内側に位置付けたので、チューブ及び差し込み板部をヘッダタンクにスムーズに差し込むことができる。

第５の発明によれば、差し込み板部の折り曲げ高さを０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下に設定したので、製造公差を考慮して様々な状況で差し込み板部の差し込み不良を防止できるとともに、差し込み板部と差し込み孔の周縁部との間にろう材を流れ易くすることができる。

第６の発明によれば、エンドプレートの差し込み板部の引張強度を２００Ｎ／ｍｍ^２以下に設定したことで、ヘッダタンクへの差し込みに要する力を低減でき、組み付け作業性を良好にすることができる。

第７の発明によれば、ヘッダタンクのキャップ部材に、熱交換器を取り付ける際に使用される取付部を一体成形したので、部品点数を減少させることができ、取付部を有する熱交換器のコストを低減できる。

本発明の実施形態にかかる熱交換器の左側上部を外部空気の流れ方向から見た正面図である。 熱交換器の左側上部の斜視図である。 コアとヘッダタンクとを分離した状態の図２相当図である。 ヘッダタンクのエンドプレート差し込み孔が形成された部分の横断面図である。 図４におけるV−V線断面図である。 図４におけるVI−VI線断面図である。 エンドプレートの差し込み板部をエンドプレート差し込み孔に差し込んだ状態の図である。 変形例１にかかるヘッダタンクの縦断面図である。 変形例２にかかる図７相当図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

図１は、本発明の実施形態にかかる熱交換器１を示すものである。この熱交換器１は、車両に搭載される空調装置の冷媒凝縮器を構成するものであり、車両の前部に搭載されている。

熱交換器１は、コア２と、上下方向に延びて左右にそれぞれ配置されるヘッダタンク３（左側のもののみ示す）とを備えている。コア２は、多数のチューブ１０及びフィン１１と、上下両端部に配置されるエンドプレート１３（上端部のもののみ示す）とを備えている。

各チューブ１０は、アルミニウム合金製であり、図２及び図３に示すように、外部空気の通過方向に長い断面形状を有する扁平チューブである。チューブ１０は、長手方向が略水平方向に向くように配置されている。チューブ１０の内部には、冷媒（熱交換媒体）が流通するようになっている。

チューブ１０の外面には、フィン１１が配置されており、チューブ１０とフィン１１とは上下に交互に並んでいる。フィン１１は、アルミニウム合金製の薄板材を成形してなり、図１に示すように外部空気の通過方向から見てチューブ１０の長手方向に連続する波型をなす伝熱用コルゲートフィンである。フィン１１とチューブ１０の外面とはろう付けされている。

図３に示すように、フィン１１の長手方向の寸法は、チューブ１０の長手方向の寸法よりも短く設定されている。よって、チューブ１０の両端部は、フィン１１の両端部よりも長手方向両側へ突出している。このチューブ１０の両端部がヘッダタンク３に差し込まれるようになっている。

上側エンドプレート１３は、コア２の上端部（外端部）に配置され、下側エンドプレート（図示せず）は、コア２の下端部（外端部）に配置されている。上側エンドプレート１３と下側エンドプレートとは同じものであるため、以下、上側エンドプレート１３について詳細に説明する。

上側エンドプレート１３は、アルミニウム合金製の板材をプレス成形法を用いて加工してなるものである。上側エンドプレート１３を構成する板材の引張強度は、２００Ｎ／ｍｍ^２以下に設定されている。この板材の引張強度の下限は、例えば１００Ｎ／ｍｍ^２以上が好ましい。

上側エンドプレート１３は細長く、その肉厚はフィン１１を構成する板材の肉厚よりも厚く設定されている。これにより、上側エンドプレート１３の剛性が高まるので、コア２のフィン１１のうち、最上部に位置するフィン１１の損傷を上側エンドプレート１３によって防止することが可能になる。

上側エンドプレート１３の長手方向の寸法は、チューブ１０の長手方向の寸法と略同じに設定されている。

上側エンドプレート１３は、チューブ１０の長手方向に長い本体部分１３ａと、本体部１３ａの長手方向の両側にそれぞれ設けられた差し込み板部１３ｂ（左側のもののみ示す）とを備えている。

上側エンドプレート１３の本体部分１３ａの幅は、チューブ１０の幅と略同じに設定されている。また、本体部分１３ａはチューブ１０の外面と略平行に延びている。本体部分１３ａの下面は、最上部に位置するフィン１１にろう付けされている。

差し込み板部１３ｂは、ヘッダタンク３に差し込むためのものである。差し込み板部１３ｂの差し込み方向先端側は、先端に近づくほど幅が狭くなるように形成されており、ヘッダタンク３への差し込み作業が容易に行えるようになっている。また、差し込み板部１３ｂの差し込み方向先端縁は、湾曲している。

差し込み板部１３ｂは、チューブ１０の端部と同様に、フィン１１の両端部よりも長手方向の外方へ突出している。差し込み板部１３ｂの差し込み方向先端部と、チューブ１０の端部とは、上下方向から見たときに互いに重複する位置関係となっている。

差し込み板部１３ｂには、下へ向けて凸となるように折り曲げられた折り曲げ部１３ｃが形成されている。折り曲げ部１３ｃは、差し込み板部１３ｂにおける幅方向の略中央部において、差し込み方向の中央部近傍から基端部に亘って形成されており、従って、差し込み板部１３ｂにおける基端側約半分の領域は折れ曲がっている。一方、差し込み板部１３ｂにおける先端側約半分の領域は、図６に示すように折り曲げ部１３ｃが形成されていないので折り曲げられておらず、平坦な形状となっている。図４に示すように、差し込み板部１３ｂの先端側約半分は、ヘッダタンク３の内部に位置するまで差し込まれており、ヘッダタンク３にはろう付けされていない。一方、差し込み板部１３ｂの基端側約半分は、エンドプレート差し込み孔２０ｂの周縁部にろう付けされている。

また、折り曲げ部１３ｃは、差し込み板部１３ｂから本体部分１３ａの長手方向の端部に亘って連続して形成されている。

図５に示すように、折り曲げ部１３ｃの形成により、差し込み板部１３ｂの下面の幅方向中央部には、突出部分１３ｄが形成されることになる。この突出部分１３ｄの形成により、差し込み板部１３ｂの下面の幅方向中央部が最も下に位置する形状となる。そして、突出部分１３ｄの形成によって差し込み板部１３ｂの基端側約半分の下面には、その幅方向両端に行くほど上に位置するように傾斜した一対の傾斜面１３ｅ、１３ｅが形成される。差し込み板部１３ｂの突出部分１３ｄの突出高さＨは、差し込み板部１３ｂの下面における幅方向の縁部を基準として０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下の高さとなるように設定されている。

また、エンドプレート１３をプレス成形していることから、エンドプレート１３の周縁部には、プレス成形時における打ち抜き方向へ突出するバリのような鋭利な突起Ａができる。打ち抜き方向は、折り曲げ部１３ｃの折り曲げ方向と反対の方向（図５に白抜きの矢印で示す）としている。従って、突起Ａは折り曲げ部１３ｃとは反対側へ突出する。尚、この突起Ａは極めて薄肉であるため、容易に変形する。

次に、ヘッダタンク３の構造について説明する。左側と右側のヘッダタンク３（左側のもののみ示す）は、内部の仕切板の配置と、冷媒供給管及び冷媒排出管の有無が異なるだけで、他の部分はほとんど同じ構造であるため、以下、左側ヘッダタンク３の構造について詳しく説明する。

図１に示すように、左側ヘッダタンク３は、上下に延び、ヘッダタンク３の周壁部を構成する円筒部２０と、円筒部２０の上端開口を閉塞する上側キャップ部材２１と、下端開口を閉塞する下側キャップ部材（図示せず）とを備えている。円筒部２０、上側キャップ部材２１及び下側キャップ部材は、アルミニウム合金製である。

円筒部２０を構成するアルミニウム合金は、ろう材がクラッドされたクラッド材である。円筒部２０には、チューブ１０の端部が差し込まれるチューブ差し込み孔２０ａと、エンドプレート１３の差し込み板部１３ｂが差し込まれるエンドプレート差し込み孔２０ｂとが形成されている。

図３に示すように、チューブ差し込み孔２０ａは、コア２のチューブ１０の端部の位置に対応しており、円筒部２０の周方向に延びるスリット形状とされている。エンドプレート差し込み孔２０ｂは、上下のエンドプレート１３の差し込み板部１３ｂに対応しており、円筒部２０の周方向に延びるスリット形状とされている。

図７に示すように、エンドプレート差し込み孔２０ｂを、差し込み板部１３ｂの差し込み方向（正面）から見たときの長さＬは、エンドプレート１３の差し込み板部１３ｂの幅よりも若干広めに設定されており、例えば、１０ｍｍ程度である。また、エンドプレート差し込み孔２０ｂの上下方向の寸法（幅Ｗ）は、エンドプレート１３の差し込み板部１４を構成する板材の厚み寸法よりも長めに設定されており、例えば１．５ｍｍ程度である。つまり、エンドプレート差し込み孔２０ｂは、差し込み板部１４の先端側の断面形状（図６に示す）よりも大きめに形成されている。

図３に示すように、上側キャップ部材２１は、円筒部２０の上端開口を閉塞する円板状の閉塞板部２１ａと、閉塞板部２１ａの周縁部に形成された環状の接合壁部２１ｂと、閉塞板部２１ａの中央部から上方へ突出するピン２１ｃとを備えている。閉塞板部２１ａ、接合板部２１ｂ及びピン２１ｃとはアルミニウム合金を用いて一体成形されている。

接合壁部２１ｂの内周面は、円筒部２０の上部の外周面にろう付けされている。ピン２１ｃは、熱交換器１を車体に取り付ける際に使用されるものであり、具体的には、ピン２１ｃを車体側部材に形成された孔部に差し込むことで熱交換器１を固定するようになっている。

左側ヘッダタンク３には、冷媒供給管Ｂが取り付けられている。この冷媒供給管Ｂを介して冷媒が導入されるようになっている。また、図示しないが、右側ヘッダタンクには、冷媒排出管が取り付けられている。この冷媒排出管を介して冷媒が外部に流出するようになっている。また、左側ヘッダタンク３及び右側ヘッダタンクには、内部空間を上下方向に仕切るため仕切板（図示せず）が配設されている。この仕切板により、チューブ１０が複数のパスに分けられている。

次に、上記のように構成された熱交換器１の製造要領について説明する。まず、左右のヘッダタンク３を用意する。また、チューブ１０及びフィン１１を交互に並べ、それらの並び方向の外端部に上下のエンドプレート１３を配置し、これらチューブ１０、フィン１１及びエンドプレート１３を結束具（図示せず）により結束する。このとき、チューブ１０の端部と、エンドプレート１３の端部とは、ヘッダタンク３への挿入方向について同じ位置となるようにする。

そして、チューブ１０及びエンドプレート１３をヘッダタンク１３のチューブ差し込み孔２０ａ及びエンドプレート差し込み孔２０ｂに差し込む。エンドプレート１３の差し込み板部１３ｂの先端側には折り曲げ部１３ｃが形成されていないので図６に示すように平坦であり、よって、差し込み孔２０ｂの周縁部に接触しにくく、差し込み板部１４と差し込み孔２０ｂの周縁部とが干渉しなくなる。差し込み板部１４の先端側が差し込まれるのと同時にチューブ１０の端部が差し込み孔２０ａに差し込まれる。このとき、差し込み板部１４が差し込み孔２０ｂの周縁部に干渉しないので、スムーズに差し込むことができる。

差し込み板部１３ｂをさらに差し込んでいくと、図７に示すように基端側が差し込み孔２０ｂに差し込まれる。差し込み板部１３ｂの基端側には折り曲げ部１３ｃが形成されていて、差し込み板部１２ｂが下に凸となるように折れ曲がっているので、差し込み板部１３ｂの下面の突出部分１３ｄと、上面の幅方向両縁部とが差し込み孔２０ａの周縁部に接触する。突出部分１３ｄは折り曲げ部１３ｃに沿って差し込み方向に延びているので、差し込み孔２０ｂの下縁部に対して線接触することになる。また、差し込み孔２０ｂの上縁部には、差し込み板部１３ｂの上面の幅方向両縁部が線接触することになる。つまり、差し込み板部１３ｂの基端側を差し込む際には、差し込み孔２０ｂの周縁部に対し線接触するだけなので、差し込み板部１３ｂの差し込み時の抵抗力が小さくなり、差し込み不良が未然に防止される。

また、引張強度が２００Ｎ／ｍｍ^２以下の柔らかめの材料で差し込み板部１３ｂを構成したので、ヘッダタンク３への差し込みに要する力が低減される。すなわち、差し込み板部１３ｂの引張強度が２００Ｎ／ｍｍ^２よりも高い場合には、差し込み板部１３ｂを差し込む際に差し込み孔２０ｂの周縁部に接触した際に差し込み板部１３ｂが変形しにくく、様々な作業者が差し込み時に強い抵抗を感じて差し込み不良が起こることがあった。このため、差し込み板部１３ｂの引張強度を２００Ｎ／ｍｍ^２以下としている。

さらに、突出部分１３ｄの高さＨ（図５に示す）を０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下としているので、ろう付け不良の発生が防止されるとともに、差し込み不良の発生が防止される。すなわち、差し込み板部１３ｂの突出部分１３ｄの高さが０．１ｍｍよりも低いと、ヘッダタンク３やエンドプレート１３の製造公差を考慮した際にヘッダタンク３の差し込み孔２０ｂの周縁部と接触せずに接触部分を確保できない場合が多くなり、ろう付け不良が発生し易くなる。一方、差し込み板部１３ｂの突出部分１３ｄの高さが０．３ｍｍよりも高いと、差し込み孔２０ｂに差し込む際にヘッダタンク３の差し込み孔２０ｂの周縁部と強く接触することになって強干渉する場合が多くなり、差し込み不良が発生し易くなる。このことを考慮して突出部分１３ｄの高さＨを上記範囲に設定している。

また、差し込み板部１４の突起Ａがエンドプレート差し込み孔２０ｂの周縁部に接触することになるが、突起Ａは容易に変形するため、差し込み時の抵抗となりにくい。また、突起Ａは変形してエンドプレート差し込み孔２０ｂの周縁部に確実に接触する。

次いで、上記のようにコア２とヘッダタンク３とを一体化した熱交換器１の中間製造品をろう付け用の炉内に搬入する。炉内では各部のろう材が溶融する。このとき、差し込み板部１３ｂの突出部分１３ｄと、差し込み板部１３ｂの幅方向両縁部とがエンドプレート差し込み孔２０ｂの周縁部に接しているので、溶融したろう材が接触部分を介して差し込み板部１３ｂとエンドプレート差し込み孔２０ｂの周縁部との間に流れ易くなり、全周に亘ってろう材が行き渡るようになる。さらに、突起Ａがエンドプレート差し込み孔２０ｂの周縁部に接触していることによっても、ろう材が接触部分を介して差し込み板部１３ｂとエンドプレート差し込み孔２０ｂの周縁部との間に流れ易くなる。

その後、炉内から搬出して冷却するとろう材が固化して各部がろう付けされた熱交換器１が得られる。

以上説明したように、この実施形態によれば、エンドプレート１３の差し込み板部１３ｂを厚み方向に向けて折り曲げるようにしたので、ヘッダタンク３のエンドプレート差し込み孔２０ｂへ差し込む際に接触面積が減少して抵抗力が小さくなり、差し込み不良を防止できるとともに、差し込み板部１３ｂと差し込み孔２０ｂの周縁部との間にろう材が流れ易くなる。これにより、エンドプレート１３の差し込み板部１３ｂとヘッダタンク３の差し込み孔２０ｂの周縁部とを確実にろう付けできる。

また、エンドプレート１３の差し込み板部１３ｂにおける差し込み方向先端側を平板形状としてヘッダタンク３の内部に位置するまで差し込むようにしたので、ろう付け性を悪化させることなく、組み付け作業性を良好にすることができる。

また、チューブ１０の端部とエンドプレート１３の差し込み板部１３ｂの端部とをヘッダタンク３に同時に差し込むようにし、差し込み板部１３ｂの折り曲げられた部分を、差し込み板部１３ｂの端部よりも内側に位置付けたので、チューブ１０及び差し込み板部１３をヘッダタンク３にスムーズに差し込むことができる。

また、差し込み板部１３ｂの折り曲げ高さを０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下に設定したので、製造公差を考慮して様々な状況で差し込み板部１３ｂの差し込み不良を防止できるとともに、差し込み板部１３ｂと差し込み孔２０ｂの周縁部との間にろう材を流れ易くすることができる。

また、エンドプレート１３の差し込み板部１３ｂの引張強度を２００Ｎ／ｍｍ^２以下に設定したことで、ヘッダタンク３への差し込みに要する力を低減でき、組み付け作業性を良好にすることができる。

また、エンドプレート１３をプレス成形された部品としたことで、差し込み板部１３ｂの縁部にプレス成形による鋭利な突起Ａを形成することができる。これにより、ヘッダタンク３への差し込み作業性を悪化させることなく、差し込み板部１３ｂと差し込み孔２０ｂの周縁部との間にろう材を流れ易くして確実なろう付けを行うことができる。

また、ヘッダタンク３のキャップ部材２１に、熱交換器１を取り付ける際に使用されるピン２１ｃを一体成形したので、部品点数を減少させることができ、ピン２１ｃを有する熱交換器１のコストを低減できる。

また、図８に示す変形例１のように、エンドプレート差し込み孔２０ｂの周囲に、エンドプレート１３の差し込み板部１３ｂをエンドプレート差し込み孔２０ｂへ導くための案内面（案内部）２０ｃを設けてもよい。案内面２０ｃは、差し込み孔２０ｂの上縁部及び下縁部に連なっており、差し込み孔２０ｂに近づくほどヘッダタンク３の内方に位置するように傾斜した面で構成されている。この案内面２０ｃの形成により、差し込み板部１３ｂが差し込み孔２０ｂにスムーズに差し込まれるようになる。

また、図９に示す変形例２のように、エンドプレート１３の差し込み板部１３ｂに複数の折り曲げ部１３ｃ、１３ｃ、１３ｃを設けてもよい。差し込み板部１３ｂの幅方向両側の折り曲げ部１３ｃ、１３ｃは、下に向けて凸となるように折り曲げられており、これら折り曲げ部１３ｃ、１３ｃにより、差し込み板部１３ｂの下面には下方へ突出する突出部分１３ｈ、１３ｈが形成される。差し込み板部１３ｂの幅方向中央部の折り曲げ部１３ｃは、上に向けて凸となるように折り曲げられており、この折り曲げ部１３ｃにより、差し込み板部１３ｂの上面には突出部分１３ｉが形成される。

尚、上記実施形態では、本発明を車両用空調装置の凝縮器に適用した場合について説明したが、これに限らず、本発明は、エンドプレートを有する熱交換器であれば様々な熱交換器に適用することができる。

また、エンドプレート１３の折り曲げ板部１３ｂに形成する折り曲げ部１３ｃの数は２つであってもよいし、４つ以上であってもよい。

以上説明したように、本発明にかかる熱交換器は、例えば、車両用空調装置の凝縮器等に適用することができる。

１ 熱交換器
２ コア
３ ヘッダタンク
１０ チューブ
１１ フィン
１３ エンドプレート
１３ａ 本体部分
１３ｂ 差し込み板部
１３ｃ 折り曲げ部
２０ 円筒部
２０ａ チューブ差し込み孔
２０ｂ エンドプレート差し込み孔
２０ｃ 案内面（案内部）

Claims (7)

1. 熱交換媒体が流通するチューブを有するコアと、
   上記チューブの端部が差し込まれて連通するヘッダタンクとを備え、
   上記コアの外端部に設けられたエンドプレートが上記ヘッダタンクに差し込まれてろう付けされた熱交換器において、
   上記エンドプレートには、上記ヘッダタンクに差し込むための差し込み板部が設けられ、
   上記ヘッダタンクの周壁部には、上記差し込み板部が差し込まれるスリット形状の差し込み孔が形成され、
   上記エンドプレートはプレス成形された部品であり、上記差し込み板部は、プレス成形時の打ち抜き方向と逆側に向けて折り曲げられていることを特徴とする熱交換器。
2. 請求項１に記載の熱交換器において、
   ヘッダタンクの周壁部における差し込み孔の周囲には、エンドプレートの差し込み板部を上記差し込み孔へ導くための案内部が設けられていることを特徴とする熱交換器。
3. 請求項１または２に記載の熱交換器において、
   エンドプレートの差し込み部における差し込み方向基端側が折り曲げれて差し込み孔の周縁部にろう付けされ、
   一方、上記差し込み部における差し込み方向先端側は、平板形状とされるとともに、ヘッダタンクの内部に位置するまで差し込まれていることを特徴とする熱交換器。
4. 請求項１から３のいずれか１つに記載の熱交換器において、
   チューブの端部とエンドプレートの差し込み板部の端部とがヘッダタンクに同時に差し込まれるように配置され、
   上記差し込み板部の折り曲げられた部分は、該差し込み板部の端部よりも内側に位置付けられていることを特徴とする熱交換器。
5. 請求項１から４のいずれか１つに記載の熱交換器において、
   エンドプレートの差し込み板部の一方側の面における折り曲げられた部分の突出高さは、０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする熱交換器。
6. 請求項１から５のいずれか１つに記載の熱交換器において、
   エンドプレートの差し込み板部の引張強度は、２００Ｎ／ｍｍ^２以下に設定されていることを特徴とする熱交換器。
7. 請求項１から６のいずれか１つに記載の熱交換器において、
   ヘッダタンクには、熱交換器媒体が流れる内部空間を閉塞するためのキャップ部材が設けられ、
   上記キャップ部材には、熱交換器を取り付ける際に使用される取付部が一体成形されていることを特徴とする熱交換器。

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