JP2009256627A - 樹脂組成物、反射板及び発光装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】(A)液晶ポリエステル及び(B)体積平均粒径が0.27〜0.40μmの酸化チタンフィラーを含有してなる樹脂組成物。当該樹脂組成物はガラス繊維などの無機充填剤を含んでいてもよい。かかる樹脂組成物は、発光装置用として優れた反射板を得ることが可能であり、特に、波長460nmの光線に対する反射率が70.0%以上という優れた反射率の反射板を得ることができる。そして、該反射板を用いることにより、輝度に優れた発光装置の製造が可能となる。
【選択図】なし
Description
そこで、本発明の目的は、衝撃強度などの機械強度を十分維持しつつ、可視光に対して優れた反射率を示す反射板を得るうえで好適な樹脂組成物、この樹脂組成物を用いてなる反射板及び該反射板を用いてなる発光装置を提供することにある。
<1>以下の成分(A)及び(B)を含有してなり、前記成分(A)100質量部に対して、前記成分(B)が5〜110質量部である樹脂組成物;
(A)液晶ポリエステル
(B)体積平均粒径が0.27〜0.40μmの酸化チタンフィラー
<2>前記成分(B)が、酸化チタンをアルミナで表面処理してなる酸化チタンフィラーである、<1>又は<2>の樹脂組成物;
<3>前記成分(B)が、塩素法により製造された酸化チタンを含む酸化チタンフィラーである、<1>又は<2>の樹脂組成物;
<4>さらに、成分(B)以外の無機充填剤を含有する、<1>〜<3>のいずれかの樹脂組成物;
<6><1>〜<5>のいずれかの樹脂組成物を用いてなる反射板。
<7>JIS K7105−1981の全光線反射率測定法A(標準白色板:硫酸バリウム)に基づいて求められる光線(波長460nm)に対する反射率が70%以上である、<6>の反射板;
<8>(i)以下の成分(A)及び(B):
(A)液晶ポリエステル
(B)体積平均粒径が0.27〜0.40μmの酸化チタンフィラー
を含有してなり、成分(A)100質量部に対して、成分(B)が5〜110質量部である樹脂組成物を得、
(ii)得られた樹脂組成物を射出成形する、
反射板の製造方法;
<9><6>又は<7>の反射板と、
発光素子と、
を具備する発光装置;
<10>前記発光素子がLEDである、<9>の発光装置;
そして、当該反射板を用いれば、輝度などの特性に優れた発光装置を得ることができるため、産業上極めて有用である。
(A)液晶ポリエステル
(B)体積平均粒径が0.27〜0.40μmの酸化チタンフィラー
を含有してなり、成分(A)100質量部に対して成分(B)が5〜110質量部であることを特徴とする。
以下、これらの成分について好適な実施態様、これらの成分を含む本発明の樹脂組成物、樹脂組成物を用いてなる反射板、発光装置を順次説明する。
成分(A)に用いる液晶ポリエステルとは、サーモトロピック液晶ポリマーと呼ばれるポリエステルであり、450℃以下の温度で光学的異方性を示す溶融体を形成し得るポリエステルである。
この液晶ポリエステルとしては例えば、
(1)芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸及び芳香族ジオールの組み合わせを重合して得られる液晶ポリエステル、
(2)複数種の芳香族ヒドロキシカルボン酸を重合して得られる液晶ポリエステル、
(3)芳香族ジカルボン酸と芳香族ジオールとの組み合わせを重合して得られる液晶ポリエステル、
(4)ポリエチレンテレフタレート等の結晶性ポリエステルに芳香族ヒドロキシカルボン酸を反応させて得られる液晶ポリエステル、
などを具体的に挙げることができる。
なお、液晶ポリエステルの製造では、これらの原料モノマー(芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸又は芳香族ジオール)の代わりに、該原料モノマーのエステル形成性誘導体を使用することもできる。エステル形成性誘導体を用いれば、液晶ポリエステルの製造がより容易になるという利点がある。
分子内にカルボキシル基を有する、芳香族ヒドロキシカルボン酸や芳香族ジカルボン酸のエステル形成性誘導体としては、当該カルボキシル基を、高反応性の酸ハロゲン基や酸無水物などの基に転化したもの、あるいは当該カルボキシル基がアルコール類やエチレングリコールなどとエステルを形成しているものなどが挙げられる。
一方、分子内にフェノール性水酸基を有する芳香族ヒドロキシカルボン酸や芳香族ジオールのエステル形成性誘導体としては、当該フェノール性水酸基が低級カルボン酸類とエステルを形成しているものなどを挙げることができる。
(a):(A1)、(B1)及び(C1)からなる組み合わせ、又は、(A1)、(B1)、(B2)及び(C1)からなる組み合わせ
(b):(A2)、(B3)及び(C2)からなる組み合わせ、又は(A2)、(B1)、(B3)及び(C2)からなる組み合わせ
(c):(A1)及び(A2)からなる組み合わせ。
(d):(a)の構造単位の組み合わせにおいて、(A1)の一部又は全部を(A2)で置きかえたもの
(e):(a)の構造単位の組み合わせにおいて、(B1)の一部又は全部を(B3)で置きかえたもの
(f):(a)の構造単位の組み合わせにおいて、(C1)の一部又は全部を(C3)で置きかえたもの
(g):(b)の構造単位の組み合わせにおいて、(A2)の一部又は全部を(A1)で置きかえたもの
(h):(c)の構造単位の組み合わせに、(B1)と(C2)を加えたもの
芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する構造単位として(A1)及び/又は(A2)と、
芳香族ジオールに由来する構造単位として、(B1)、(B2)及び(B3)からなる群より選ばれる少なくとも1つと、
芳香族ジカルボン酸に由来する構造単位として、(C1)、(C2)及び(C3)からなる群より選ばれる少なくとも1つと、
を有するものが特に好ましい。
なお、ここでいう流動開始温度とは、内径1mm、長さ10mmのノズルを持つ毛細管型レオメーターを用い、9.8MPaの荷重において、4℃/分の昇温速度で加熱溶融体をノズルから押し出す時に、溶融粘度が4800Pa・secを示す温度を意味するものであり、該流動開始温度は当技術分野で周知の液晶ポリエステルの分子量を表す指標である(小出直之編、「液晶性ポリマー合成・成形・応用−」、95〜105頁、シーエムシー、1987年6月5日発行を参照)。
具体的に、この公報で開示した好適な液晶ポリエステルの製造方法に関し、一例を挙げて説明する。
芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジオール及び芳香族ジカルボン酸の原料モノマー混合物に、窒素雰囲気下、130〜180℃で脂肪酸無水物を反応させ、これら原料モノマーのうち、芳香族ヒドロキシカルボン酸及び芳香族ジオールのフェノール性水酸基を脂肪酸無水物によりアシル化して、アシル化物(芳香族ヒドロキシカルボン酸アシル化物及び芳香族ジオールアシル化物)を得る。その後、さらに昇温して、反応副生物などを反応系外に留去しながら、アシル化物のアシル基と、芳香族ヒドロキシカルボン酸アシル化物及び芳香族ジカルボン酸のカルボキシル基と、がエステル交換を生じるようにして、これらを重縮合させ液晶ポリエステルを製造する。
前記原料モノマー混合物中にある各々の原料モノマーにおいて、フェノール性水酸基とカルボキシル基との当量比は、0.9〜1.1であることが好ましい。
脂肪酸無水物の使用量が少ないと、液晶ポリエステルの着色を抑制できる傾向にあるが、脂肪酸無水物の使用量が少なすぎると、重縮合時に未反応の芳香族ジオール又は芳香族ジカルボン酸が昇華し易くなって、分縮器あるいは還流冷却器が閉塞する場合がある。一方、脂肪酸無水物の使用量が1.2倍当量を超える場合には、得られる液晶ポリエステルの着色が著しくなり、反射板の反射率を悪化させるおそれがある。
そして、エステル交換(重縮合)反応をより円滑にするために、反応副生物を系外へと留去させる。
この複素環状有機塩基化合物としては、例えば、イミダゾール化合物、トリアゾール化合物、ジピリジリル化合物、フェナントロリン化合物、ジアザフェナントレン化合物などを挙げることができる。これらの中でも、アシル化反応やエステル交換反応の反応性がより良好になることから、イミダゾール化合物が好ましく使用され、入手が容易であることから、1−メチルイミダゾール、1−エチルイミダゾールがより好ましく使用される。なお、この含窒素複素環状有機塩基化合物は、前記アシル化物を製造する過程で反応系に共存させていてもよく、上述の芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジオール及び芳香族ジカルボン酸を混合する段階で、含窒素複素環状有機塩基化合物を合わせて混合してもよい。また、アシル化反応とエステル交換反応との間に、含窒素複素環状有機塩基化合物を仕込む形式でもよい。
エステル交換(重縮合)反応の反応容器内を減圧するといった方法(減圧重合)や、
エステル交換(重縮合)反応後の反応生成物を冷却固化した後、これを粉末状に粉砕し、得られた粉末状の反応生成物を、250〜350℃、2〜20時間といった条件で固相重合する方法
などが挙げられる。このような方法で液晶ポリエステルの重合度を上げることにより、好適な流動開始温度の液晶ポリエステルを製造することがより容易になる。設備が簡便である点では、固相重合を用いることが好ましい。
なお、前記のアシル化反応及びエステル交換反応を組み合わせた重縮合や、その後の固相重合は、窒素などの不活性ガスの雰囲気下で行われることが好ましい。
YI=[100(1.28X−1.06Z)/Y]
(ここで、X値、Y値、Z値は、それぞれXYZ表色系における光源色の三刺激値である。)
本発明に用いる成分(B)酸化チタンフィラーとは、酸化チタンを含むフィラーである。この酸化チタンフィラーは、その体積平均粒径が0.27〜0.40μmの範囲であり、本発明の目的を著しく損なわない範囲であれば、企図せず含有されているような不純物の存在を排除するものではない。酸化チタンフィラーの体積平均粒径が0.27μmを下回ると、可視光に対する反射率、特に比較的短波長の光線(波長:0.44μm〜0.48μm程度、以下、「青色光」ということがある。)に対する反射率が低下する傾向にある。これまで青色光の反射率に優れる反射板を得るためには、比較的微粒の(体積平均粒径が小さい)酸化チタンが使用されていた。これは、光の半波長となるような体積平均粒径の微粒子が、反射板の色調を改善すると考えられていたためである(清野学著、「酸化チタン − 物性と応用技術」97項、162項、技術堂出版株式会社、1991年6月25日第一版発行)。そうすると、青色光を効率的に反射させるためには、体積平均粒径が0.21〜0.25μmの微粒子(酸化チタン)を使用することとなる。
このような技術常識に反し、本発明者等は驚くべきことに、従来考えられていた酸化チタンフィラーよりも、体積平均粒径が大きなものを用いた反射板が、青色光に対して高度の反射率が発現することを見出した。ただし、酸化チタンフィラーの体積平均粒径が0.40μmを越えると、やはり得られる反射板の反射率は低下する傾向にある。なお、後述する塩素法における酸化チタンの製造方法は、ルチル型の結晶形を有する酸化チタンが得られる点で好ましい製造方法であるが、ときに得られる酸化チタンの体積平均粒径が小さくなることもあるため、成分(B)に使用する酸化チタンを塩素法で得る場合には、本発明に適した体積平均粒径が0.27〜0.4μmの範囲の酸化チタンを得られるように適宜コントロールするのが好ましい。
酸化チタンフィラーの体積平均粒径は、0.27〜0.37μmの範囲が好ましく、0.27〜0.32μmの範囲がより好ましく、0.27〜0.30μmの範囲が一層好ましい。また、酸化チタンフィラーとしては、後述するような表面処理が施された酸化チタンも使用可能である。
なお、ここでいう体積平均粒径は、酸化チタンフィラーの外観を走査形電子顕微鏡(SEM)で測定して求められるものである。具体的には、SEM測定により得られたSEM写真を画像解析装置(例えば株式会社ニレコ社製「ルーゼックスIIIU」)を用いて、一次粒子の各粒径区間における粒子量(%)をプロットして分布曲線を求め、その累積分布曲線より、累積度50%の粒径を体積平均粒径として求めることができる。
なお、成分(B)として複数種の酸化チタンフィラーを用いる場合は、その合計量の配合割合が成分(A)に対して、前記の範囲であればよい。
このように本発明で用いられる酸化チタンフィラーは、分散性が高いものが好ましい。必ずしも表面処理されている酸化チタンフィラーを用いる必要はないが、表面処理されている酸化チタンフィラーは凝集が少なく取扱いが容易であることが多く、好ましい場合が多い。酸化チタンフィラーの分散性を高める方法としては、上記の表面処理が挙げられるが、それに限定されることはなく、他の手法で分散性を高めることもできる。
本発明の樹脂組成物は、成分(A)及び(B)を含むものであり、該樹脂組成物における、成分(A)及び(B)の配合割合は上述のとおりである。以下、この樹脂組成物について説明する。
該樹脂組成物には、必要に応じて、成分(B)以外の充填剤(以下、「他の充填剤」という。)が添加されていてもよい。
この場合、他の充填剤の添加量は、液晶ポリエステル100質量部に対して、5〜100質量部であると好ましく、5〜90質量部であると、より好ましい。他の充填剤の添加量が100質量部を超えると、反射板の色調の低下や、樹脂組成物の溶融粘度が高くなり造粒性が悪化し易く、小型の反射板を成形する場合には、成形加工性が低下する傾向がある。なお、他の充填剤を用いる場合には、無機充填剤が好適である。
これらの中でも、反射板の反射率を著しく低下させることなく、反射板のウエルド強度を高めるためには、ガラス繊維、チタン酸塩繊維、ウォラストナイトなどの無機繊維;二酸化ケイ素、ホウ酸アルミニウムや窒化けい素等の粉粒状、板状、ウィスカー状の無機化合物;タルクが好ましい。また、このような好適な無機充填剤は、液晶ポリエステル特有の分子鎖配向性に由来する成形収縮率や機械物性の異方性を低減することも可能であるので、反射板の製造には有利である。
なお、このような無機充填剤には、集束剤が使用される場合もあるが、色調の低下を抑制する点から、使用される集束剤の量は少ないほうが好ましい。
本発明の反射板は、本発明の樹脂組成物から種々慣用の成形方法により溶融成形することで得ることができる。成形方法としては、例えば、射出成形法、射出圧縮成形法、押出し成形法などが挙げられる。とりわけ射出成形が好適であり、射出成形して得られる反射板は、薄肉部を有するような形状であったり、複雑な形状であったり、したとしても、容易に成形することが可能である。特に、本発明の樹脂組成物は、0.01mm〜3.0mmの薄肉部、好ましくは0.02〜2.0mmの薄肉部、より好ましくは0.05〜1.0mmの薄肉部を有するような小型の反射板の製造用に適している。
64mm×64mm×1mmの反射板試験片の表面に対して、自記分光光度計(U−3500:(株)日立製作所製)を用いて波長光(測定波長:460nm)に対する拡散反射率の測定を行った。なお、反射率は硫酸バリウムの標準白板の拡散反射率を100%とした時の相対値である。
樹脂組成物から、射出成形機を用いて長さ64mm、幅12.7mm、厚み6.4mmの試験片を成形し、ASTM D256に準拠して測定した。
酸化チタンフィラー :TIPAQUE CR−60(石原産業(株)製)
塩素法で製造された酸化チタンを含有
アルミナ表面処理品,平均粒径0.21μm
(以下、「CR−60」と略称する。)
TIPAQUE CR−50(石原産業(株)製)
塩素法で製造された酸化チタンを含有
アルミナ表面処理品,平均粒径0.25μm
(以下、「CR−50」と略称する。)
SR−1(堺化学(株)製)
硫酸法で製造された酸化チタンを含有
アルミナ表面処理品,平均粒径0.26μm
(以下、「SR−1」と略称する。)
TIPAQUE CR−58(石原産業(株)製)
塩素法で製造された酸化チタンを含有
アルミナ表面処理品,平均粒径0.28μm
(以下、「CR−58」と略称する。)
TITANIX JR−301(テイカ(株)製)
硫酸法で製造された酸化チタンを含有
アルミナ表面処理品,平均粒径0.30μm
(以下、「JR−301」と略称する。)
TITANIX WP0042(テイカ(株)製)
硫酸法で製造された酸化チタンを含有
アルミナ表面処理品,平均粒径0.34μm
(以下、「WP0042」と略称する。)
TITANIX JR−1000(テイカ(株)製)
硫酸法で製造された酸化チタンを含有
アルミナ表面処理品,平均粒径1.0μm
(以下、「JR−1000」と略称する。)
ガラス繊維 :EFH75−01(セントラルガラス(株)製)
(以下、「EFH75」と略称する。)
EFDE50−01(セントラルガラス(株)製)
(以下、「EFDE50」と略称する。)
CS03JAPX−1(旭ファイバーグラス(株)製)
(以下、「CS03」と略称する。)
攪拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、パラヒドロキシ安息香酸994.5g(7.2モル)、4,4’−ジヒドロキシビフェニル446.9g(2.4モル)、テレフタル酸299.0g(1.8モル)、イソフタル酸99.7g(0.6モル)及び無水酢酸1347.6g(13.2モル)を仕込み、1−メチルイミダゾールを0.2g添加し反応器内を十分に窒素ガスで置換した後、窒素ガス気流下で30分かけて150℃まで昇温し、同温度を保持して1時間還流させた。
その後、1−メチルイミダゾール0.9gを添加し、副生酢酸や未反応の無水酢酸を留去しながら2時間50分かけて320℃まで昇温し、トルクの上昇が認められる時点を反応終了としてプレポリマーを得た。
得られた液晶ポリエステル1に対して、酸化チタンフィラー及びガラス繊維を表1に示す配合割合で配合した後、2軸押出機(池貝鉄工(株)製 PCM−30)を用いて樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を射出成形機(日精樹脂工業(株)製 PS40E5ASE型)で340℃にて成形し、寸法64mm×64mm×1mmの反射板試験片及びアイゾット強度測定用試験片を得た。この試験片を測定に用いた。結果を表1に示す。なお、反射板試験片の成形には鏡面加工した金型を使用した。
実施例1で用いた液晶ポリエステル1に対し、酸化チタンフィラー及びガラス繊維を表1又は表2に示す配合割合で配合した後、実施例1と同様にして試験片を得て、各種測定を行った。結果を表1又は表2に示す。
攪拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、パラヒドロキシ安息香酸994.5g(7.2モル)、4,4’−ジヒドロキシビフェニル446.9g(2.4モル)、テレフタル酸358.8g(2.16モル)、イソフタル酸39.9g(0.24モル)及び無水酢酸1347.6g(13.2モル)を仕込み、さらに1−メチルイミダゾール0.2gを添加し、反応器内を十分に窒素ガスで置換した後、窒素ガス気流下で30分かけて150℃まで昇温し、同温度を保持して1時間還流させた。
その後、副生酢酸や未反応の無水酢酸を留去しながら2時間50分かけて320℃まで昇温し、トルクの上昇が認められる時点を反応終了としてプレポリマーを得た。
得られた液晶ポリエステル2に対して、酸化チタンフィラー及びガラス繊維を表1に示す配分で配合した後、実施例1と同様にして反射板試験片及びアイゾット強度測定用試験片を得て、各種測定を行った。結果を表1に示す。
実施例2で用いた液晶ポリエステル2に対し、酸化チタンフィラー及びガラス繊維を表1又は表2に示す配合割合で配合した後、実施例2と同様にして試験片を得て、各種測定を行った。結果を表1又は表2に示す。
Claims (9)
- 以下の成分(A)及び(B)を含有してなり、成分(A)100質量部に対して成分(B)が5〜110質量部である樹脂組成物。
(A)液晶ポリエステル
(B)体積平均粒径が0.27〜0.40μmの酸化チタンフィラー - 前記成分(B)が、酸化チタンをアルミナで表面処理してなる酸化チタンフィラーである請求項1に記載の樹脂組成物。
- 前記成分(B)が、塩素法により製造された酸化チタンを含む酸化チタンフィラーである請求項1又は2に記載の樹脂組成物。
- さらに、成分(B)以外の無機充填剤を含有する請求項1〜3のいずれかに記載の樹脂組成物。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の樹脂組成物を成形してなる反射板。
- JIS K7105−1981の全光線反射率測定法A(標準白色板:硫酸バリウム)に基づいて求められる、波長460nmの光線に対する反射率が70%以上である請求項5に記載の反射板。
- (i)以下の成分(A)及び(B):
(A)液晶ポリエステル
(B)体積平均粒径が0.27〜0.40μmの酸化チタンフィラー
を含有してなり、成分(A)100質量部に対して、成分(B)が5〜110質量部である樹脂組成物を得、
(ii)得られた樹脂組成物を射出成形する、
反射板の製造方法。 - 請求項5又は6に記載の反射板と、
発光素子と、
を備えた発光装置。 - 前記発光素子がLEDである請求項8に記載の発光装置。
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