JP2009249751A

JP2009249751A - ドローイングマシン

Info

Publication number: JP2009249751A
Application number: JP2008096685A
Authority: JP
Inventors: Toshio Morishita; 寿男森下
Original assignee: Toyota Industries Corp
Current assignee: Toyota Industries Corp
Priority date: 2008-04-03
Filing date: 2008-04-03
Publication date: 2009-10-29
Anticipated expiration: 2028-04-03
Also published as: CN101613905A; FR2930950A1; JP4900306B2; CN101613905B

Abstract

【課題】経糸を引き通されたハーネスの移送を引き通し前の移送から分離してハーネスの安定した移送と迅速かつ容易な排出を実現する。
【解決手段】キャリア４８はキャリア供給位置９０から経糸引き通し位置２３に至るまで整列されている。経糸引き通しが完了すると、スプロケット３３、３４によってキャリア４８が定ピッチ移動する。非定ピッチ送りモータ５７に連動する押動部材４５は経糸Ｗを引き通されたキャリア４８を移動し、規制部材４６が後続するキャリア４８を経糸引き通し位置２３に規制する。非定ピッチ送りモータ５７は独立して作動し、押動部材４５がキャリア４８を所定の排出位置へ移動する。キャリア４８のヘルドは位置決め手段により固定され、ヘルド押し出し手段９６によって排出される。非定ピッチ送り手段は定ピッチ送り手段と無関係にキャリア４８を移動するため、移動タイミングを広い範囲で自由に設定することができる。
【選択図】図３

Description

本願発明は、ヘルドあるいはドロッパー等のハーネスに経糸を引き通すドローイングマシン、特にハーネス供給位置からハーネス排出位置へのハーネスの搬送に関するものである。

ハーネスに経糸を自動的に引き通すドローイングマシンにおけるハーネス搬送システムとしては、特許文献１に開示された発明が知られている。

特許文献１に開示されたドローイングマシーンは、ハーネスメンバーである例えばヘルドＬＩを貯蔵部分から分離する場所Ａと、経糸ＫＦをヘルドＬＩへ引き通す場所との間で、個々に分離されたヘルドＬＩを移送する装置を有する。

移送装置はヘルドＬＩの長さに合わせて間隔を開けた上下２枚の板２０、各板２０の周囲に環状に配設された歯つきベルト２１とチェーンリンク２２及び歯つきベルト２１が噛み合う４箇所のガイドローラ２３から構成される。上下の歯つきベルト２１はモータに連結したガイドローラ２３によって間欠的に駆動される。

分離された各ヘルドＬＩを保持する保持手段は、上下の歯つきベルト２１にそれぞれ一定の相互間隔を置いて取り付けられた多数のピン２４によって構成されている。上下の歯つきベルト２１のピン２４は貯蔵部分の前において分離された個々のヘルドＬＩの上部と下部をを確実に保持し、経糸を引き通しする場所へ移送する。ヘルドＬＩは経糸を引き通しする場所において位置決め手段ＨＰ、ＳＰにより位置決めされる。

経糸を引き通されたヘルドＬＩはピン２４によって保持されたまま、上下の歯つきベルト２１の間欠的な移動により別の場所へ移送される。ここでヘルドＬＩは上下の歯つきベルト２１のピン２４から開放され、織機のヘルドＬＩ用サポートメンバー１２へ引き渡される。

特許第３２１３８１３号公報

織機には、織り柄を含む織物組織の種類に応じて多数の綜絖枠が装着され、現状では最大２４枠まで装着されている。これらの綜絖枠には設定された織物組織を製織できるようにプログラムされた経糸を保持する多数の綜絖が取り付けられている。従って、ドローイングマシンではプログラム通りに所定のヘルドに所定の経糸が引き通されるとともに所定の綜絖枠に装備されるヘルド保持バーに引き渡されるように構成されている。

特許文献１に開示されたドローイングマシンは、環状の歯つきベルト２１全体に一定の間隔でヘルド保持用のピン２４を設けた構成であるため、多数のヘルドが歯つきベルト２１に並んで保持され、サポートメンバー１２への引き渡し位置へ定ピッチで順次移送される。このため、以下のような種々の問題が生じている。
（１）サポートメンバー１２は織物組織に応じて多数配列されており、ヘルドはプログラムされたサポートメンバー１２に受け渡されなければならない。このため、先に移送されてきたヘルドよりも後から移送されたヘルドを先に受け渡すなどの作業が頻繁に生じ、ヘルドの受け渡しタイミングの制御が非常に複雑である。
（２）ヘルドは歯つきベルト２１によって一定の速度で間欠的に移送されているため、プログラムされたサポートメンバー１２の位置に達するまでに多くの時間を要し、ドローイングマシンの作業時間が長くならざるを得ない。
（３）貯蔵部分からのヘルドの受け取りはサポートメンバー１２へのヘルド受け渡しを基準にして制御しなければならないため、ヘルドの受け取り及び受け渡しの作業プログラムが非常に複雑である。
（４）サポートメンバー１２へのヘルド受け渡し位置では、歯つきベルト２１に多数のヘルドが保持されているため、作業者によるヘルドの不具合を見つけ難い状態にある。また、作業者の監視によってヘルドの不具合が発見されても、不具合ヘルドの処理は多数のヘルドの存在により非常に繁雑である。

本願発明の目的は、経糸を引き通されたハーネスの移送を引き通し前の移送から分離してハーネスの安定した移送と迅速かつ容易な排出を実現することにある。

請求項１に記載の本願発明は、貯蔵装置から分離されたハーネスをハーネス供給位置で受け取って経糸引き通し位置へ搬送し、経糸を通された個々のハーネスをハーネス排出位置へ搬送するシステムを備えたドローイングマシンにおいて、前記ハーネスを保持する多数のキャリアをキャリアガイドに移動可能に取り付け、前記貯蔵装置から分離された個々のハーネスを個々のキャリアによって前記ハーネス排出位置まで個別に保持し、前記キャリアを前記ハーネス供給位置から経糸引き通し位置へ定ピッチで移動する定ピッチ送り手段と前記キャリアを前記経糸引き通し位置からハーネス排出位置へ非定ピッチで移動する非定ピッチ送り手段とを設けたことを特徴とする。なお、本願明細書においてハーネスとは、ヘルド又はドロッパーを指すものである。

請求項１記載の本願発明によれば、ハーネスを保持するキャリアが独立しているため、ハーネスの安定した移送を維持しながら、経糸引き通し位置より前の領域におけるハーネスの移送と後の領域におけるハーネスの移送とを分離することができ、ハーネスの排出に適したキャリアの移動を自由に設定することができる。

請求項２に記載の本願発明は、前記非定ピッチ送り手段は前記キャリアを前記定ピッチ送り手段よりも高速で移動することを特徴とするため、キャリアをハーネス排出位置へ高速移動することによりハーネスの排出作業時間を短縮することができる。

請求項３に記載の本願発明は、前記非定ピッチ送り手段は、環状に配置され、モータにより駆動される周回ベルトと前記周回ベルトに１８０度の位相を持って取り付けられたキャリアの押動部材とにより構成したことを特徴とするため、経糸引き通し後のハーネスをハーネス排出位置の所定位置へ単独で移送することができ、所定位置へ到達後即座にハーネスを排出することができる。

請求項４に記載の本願発明は、前記キャリアは前記ハーネスに形成された孔に嵌合する保持ピンと前記非定ピッチ送り手段に係合する被駆動部とを備えたことを特徴とするため、ハーネスの安定保持と異なる２つの送り手段に対応できるキャリアを簡単な構造で形成することができる。

請求項５に記載の本願発明は、前記キャリア及び前記キャリアガイドはいずれか一方に嵌合部を形成し、他方に被嵌合部を形成し、両者を嵌合することによって前記キャリアを前記キャリアガイドに移動可能に取り付けたことを特徴とするため、キャリアとキャリアガイドとの関係を嵌合構造で形成するので、構成が簡単である。

請求項６に記載の本願発明は、前記キャリアガイドに環状の案内溝を形成し、前記案内溝が対向するように配置された２つのキャリアガイドの各案内溝に前記キャリアの上部及び下部を嵌合したことを特徴とするため、キャリアとキャリアガイドとの関係を溝嵌合で形成するので、構成が簡単である。

請求項７に記載の本願発明は、前記ハーネスはヘルドであり、前記ヘルドは上部保持用と下部保持用との一対のキャリアにより上下方向に緊張状態で保持されることを特徴とするため、比較的長いヘルドを緊張状態にすることにより安定して保持することができる。

請求項８に記載の本願発明は、前記ハーネスはドロッパーであり、前記ドロッパーは上部に形成された孔に嵌合する２本の保持ピンを備えたキャリアによって保持されていることを特徴とするため、ドロッパーを安定状態で片持ち保持することができる。

請求項９に記載の本願発明は、前記ハーネス排出位置には、ハーネスの排出領域をカバーする単一のハーネス押し出し手段が配設されていることを特徴とするため、単一のハーネスがハーネス排出位置に存在するだけであるため、ハーネスの排出制御が容易になるとともに単一のハーネス押し出し手段を簡略化することができる。

請求項１０に記載の本願発明は、前記ハーネス供給位置、経糸引き通し位置及び前記ハーネス排出位置には、それぞれ前記キャリアの位置決め手段が配設されていることを特徴とするため、キャリアを位置決めすることによりハーネスの供給、経糸の引き通し及びハーネスの排出を安定して行なうことができる。

本願発明は、ドローイングマシンにおいて経糸引き通し後のハーネスの移送を経糸引き通し前の移送と分離して行なうことができ、ハーネスを安定移送することができるとともに迅速かつ容易な排出を行なうことができる。

（第１の実施形態）
以下、第１の実施形態を図１〜図８に基づいて説明する。
図１によってドローイングマシンの概要を説明する。図示しないワープビームから引き出され、保持枠１に掛けられた多数の経糸Ｗを挟んでエアノズル２及び複数のエアガイド３、４、５が直線状に配列されている。また、エアノズル２と経糸Ｗとの間にはガイドバー６が設置されている。エアガイド４の上方にはドロッパー搬送機構７が配設され、エアガイド５の上方及び下方には対となるように配置されたヘルド搬送機構８が配設されている。エアガイド５の端部には若干の間隔を開けて多数の筬羽９を備えた筬１０が直角に配置されている。筬羽９を挟んでエアガイド５と対向する位置には流体的あるいは機械的な機構を有する筬羽拡開手段１１が配設されている。

保持枠１の経糸Ｗは他の経糸から分離後カットされ、エアノズル２からの噴射空気流によりガイドバー６に案内されながらエアガイド３、４、５を通り、筬１０に達する。ドロッパー搬送機構７はドロッパー供給装置１２が配置されているドロッパー供給位置１３において分離されたドロッパー１４（本願発明のハーネスに相当する）を受け取り、図１の反時計方向に移送してエアガイド３及び４の隙間に該当する経糸引き通し位置１５に位置決めする。経糸引き通し位置１５では、ドロッパー１４の経糸孔１４ｂ（図７、８参照）がエアガイド３及び４のガイド孔と一致され、エアノズル２によって噴射された経糸Ｗが経糸孔１４ｂに引き通される。ドロッパー搬送機構７は経糸Ｗを保持したドロッパー１４をさらに反時計方向に移送してドロッパー排出位置１６に位置させ、対向して配設された複数の保持レールを備えたドロッパー受け取り手段１７に受け渡される。

ヘルド搬送機構８では左向き用ヘルド供給装置１８が配置されているヘルド供給位置１９又は右向き用ヘルド供給装置２０が配置されているヘルド供給位置２１において選択されたヘルド２２（本願発明のハーネスに相当する）が供給される。ヘルド２２はヘルド搬送機構８によって反時計方向に移送され、エアガイド４及び５の隙間に該当する経糸引き通し位置２３に位置決めされる。経糸引き通し位置２３では、ヘルド２２の経糸孔２２ｃ（図５参照）がエアガイド４及び５のガイド孔と一致され、エアガイド４によって案内された経糸Ｗが経糸孔２２ｃに引き通される。経糸Ｗを保持したヘルド２２はさらに反時計方向にヘルド排出位置２４まで移送され、ここで対向位置に配設された複数の綜絖枠を備えるヘルド受け取り手段２５に受け渡される。

エアガイド５を案内された経糸Ｗは、経糸引き通し位置２６においてエアガイド５から噴射される空気流及び筬羽拡開手段１１により開かれた筬羽９の隙間に引き通される。

以上の説明では、経糸Ｗを引き通されたドロッパー１４及びヘルド２２の各排出位置１６及び２４への移送を個別に説明したが、実際には、ドロッパー１４、ヘルド２２及び筬羽９への経糸引き通し作業は同時に行なわれる。即ち、保持枠１からの経糸Ｗの分離機構（図示せず）、エアノズル２の空気流噴射機構及び移動機構（図示せず）、ドロッパー搬送機構７及びヘルド搬送機構８は制御装置２７に有線あるいは無線によって接続されている。なお、経糸の保持枠１及び筬１０は定位置に固定されている。このため、制御装置２７の指令により、エアノズル２、エアガイド３、４、５及び筬羽拡開手段１１、ドロッパー搬送機構７、ヘルド搬送機構８が保持枠１及び筬１０に対して経糸引き通しに必要な位置まで移動する。また、ドロッパー供給装置１２からドロッパー１４の供給と経糸引き通し位置１５への移送及び左向き用ヘルド供給装置１８又は右向き用ヘルド供給装置２０からの選択されたヘルド２２の供給と経糸引き通し位置２３への移送が行なわれる。従って、ドロッパー１４及びヘルド２２がそれぞれ経糸引き通し位置１５、２３に位置決めされた時点でエアノズル２から空気流が噴射され、経糸Ｗが同時に引き通され、その後同時に受け取り手段１７、２５側へ受け渡される。

図２〜図６において、ヘルド搬送機構８の詳細を説明する。２本の支柱２８、２９は上部キャリアガイド３０ａ、３０ｂ及び下部キャリアガイド３１ａ、３１ｂをヘルド２２の長さに対応した間隔で支持する。また、２本の支柱２８、２９はねじシャフトを使用しており、ヘルド２２の長さに応じて上部キャリアガイド３０ａ、３０ｂ及び下部キャリアガイド３１ａ、３１ｂの間隔を調整することができる。上部キャリアガイド３０ａ、３０ｂ及び下部キャリアガイド３１ａ、３１ｂは略同一形状に形成されており、図３に代表的に示した上部キャリアガイド３０ａから明らかなように、略長方形の板により構成され、その上面周囲に環状の案内溝３２を有する。案内溝３２は図５に示すように、上部キャリアガイド３０ａ、３０ｂの内側の壁面が外側の壁面よりも高くなるように形成されている。上部キャリアガイド３０ａ、３０ｂは各案内溝３２が対向するように一定の間隔を開けて支柱２８、２９に固定されている。下部キャリアガイド３１ａ、３１ｂも同様である。

上部キャリアガイド３０ａのコーナー部４箇所には、スプロケット３３、３４、３５、３６がそれぞれ回転軸３７、３８、３９、４０に設けられている。スプロケット３３、３４は上部キャリアガイド３０ｂ（図２参照）上面に配設されたそれぞれの回転軸３７、３８上のプーリ４１、４２を介してベルト４３によって連結される。スプロケット３３、３４及びベルト４３を含む構成は後述するキャリア４８の定ピッチ送り手段を構成する。

スプロケット３５、３６は周回ベルトとしてのタイミングベルト４４によって連結されている。タイミングベルト４４は１８０度位相の異なる位置にそれぞれ対となる押動部材４５、４５ａ及び規制部材４６、４６ａを備えている。スプロケット３５、３６及び押動部材４５、４５ａを有するタイミングベルト４４を含む構成はキャリア４８の非定ピッチ送り手段を構成する。タイミングベルト４４の歯部には、押動部材４５、４５ａ及び規制部材４６、４６ａの取り付け位置を除いた部分に所定間隔毎にコの字状の補強部材４７が取り付けられ、タイミングベルト４４の浮き上がりを防止している。

スプロケット３３、３４を含む定ピッチ送り手段及びスプロケット３５、３６含む非定ピッチ送り手段は、図２に示した下部キャリアガイド３１ｂ上面に上部キャリアガイド３０ａと同一構造体で配設されている。従って、下部キャリアガイド３１ｂのスプロケットは、図示されてないが、以下ではスプロケット３３、３４と同一の符号を用いて説明する。

図２に示す下部キャリアガイド３１ａ上面には、サーボモータ又はステッピングモータ等からなる定ピッチ送りモータ４９が配設されている。定ピッチ送りモータ４９は制御装置２７（図１参照）の指令により間欠的に回転し、回転軸５０、プーリ５１、ベルト５２及びプーリ５３を介して回転軸３７を間欠回転する。なお、５４はヘルド２２の長さに合わせて上部キャリアガイド３０ａと下部キャリアガイド３１ａとの間隔が調整された時、共用の回転軸３７の長さを調整する継手である。回転軸３７は上部キャリアガイド３０ａのスプロケット３３と下部キャリアガイド３１ｂのスプロケット３３との双方に連結し、駆動する。上部キャリアガイド３０ｂの上面に突出する回転軸３７にはさらにプーリ４１が固定され、ベルト４３及び回転軸３８に固定したプーリ４２を介してスプロケット３４を積極的に駆動する。一方、下部キャリアガイド３１ｂの下面側に突出した回転軸３７にも図示しないプーリが固定されており、下部キャリアガイド３１ｂの下面に配置したベルト５５、プーリ５６を介して下部キャリアガイド３１ｂのスプロケット３４が駆動される。

上部キャリアガイド３０ｂの上面には、サーボモータ又はステッピングモータ等からなる非定ピッチ送りモータ５７が設けられている。非定ピッチ送りモータ５７は制御装置２７（図１参照）の指令により間欠的に回転されるが、その回転量が予め設定されたプログラムに基づく制御装置２７の指令の種類により種々変更される。非定ピッチ送りモータ５７の回転軸３９はスプロケット３６を駆動するため、タイミングベルト４４を介してスプロケット３５が駆動され、押動部材４５、４５ａ及び規制部材４６、４６ａがスプロケット３５、スプロケット３６間を周回される。

一方、下部キャリアガイド３１ｂの下面には、サーボモータ又はステッピングモータ等からなる非定ピッチ送りモータ５８が設けられている。非定ピッチ送りモータ５８は制御装置２７（図１参照）の指令により非定ピッチ送りモータ５７と同期して間欠回転するように制御されている。非定ピッチ送りモータ５８の回転軸５９は下部キャリアガイド３１ｂのスプロケット６２及び周回ベルトとしてのタイミングベルト６１を介してスプロケット６０を駆動する。従って、タイミングベルト６１に取り付けた押動部材６３及び規制部材６４ａ（図示されていないが、押動部材４５、４５ａ及び規制部材４６、４６ａと同一の構造であり、押動部材６３ａ及び規制部材６４が存在する）はスプロケット６０、スプロケット６２間を周回される。なお、非定ピッチ送りモータ５７及び５８の同期制御のために、スプロケット３５の回転軸３８及びスプロケット６０の回転軸６５にそれぞれロータリーエンコーダ６６、６７が設けられている。また、１３５はキャリア４８に保持され、経糸引き通し位置２３に搬送されるヘルド２２の位置を規制するヘルド案内板で、上部キャリアガイド３０ａ、３０ｂ側と下部キャリアガイド３１ａ、３１ｂ側の２箇所に配設されている。

ヘルド２２を保持するキャリア４８の構造を図４に基づいて説明する。キャリア４８は垂直辺６８と垂直辺６８の上下部に水平に延びる上辺６９及び下辺７０により略コの字状に形成された本体を有する。垂直辺６８、上辺６９及び下辺７０はキャリア４８の移動方向（図４（ｃ）の上下方向）前後に平面部７１ａ、７１ｂを有し、上辺６９及び下辺７０の背面に平面部７１ｃを有する。多数のキャリア４８はそれぞれの平面部７１ａ、７１ｂが相互に接触することにより安定状態で整列する。また、平面部７１ｃは図５に示すように、上部キャリアガイド３０ａ、３０ｂの各案内溝３２の内側壁面に接触して回り止め機能を有し、後述する保持ピン７５が常に正面を向くように設定されている。

垂直辺６８には上下方向に長いスリット７２が図４（ｂ）の左右方向に貫通する状態で穿設され、また大径部と小径部からなる貫通孔７３がスリット７２と交差する形で穿設されている。貫通孔７３には対応する大径部と小径部を有する支持ピン７４が上方から挿通されている。ヘルド２２の保持ピン７５は若干上方へ傾斜した状態でスリット７２を通り、支持ピン７４の大径部に設けた傾斜孔７４ａに圧入の方法で固定されている。貫通孔７３の大径部内にはスプリング７６が挿入され、支持ピン７４を上方へ付勢するが、保持ピン７５がスリット７２の上端に当接することにより安定する。従って、支持ピン７４の上端を押圧することにより保持ピン７５をスリット７２の範囲内で上下動させることができる。

上辺６９と下辺７０との間の空間には、非定ピッチ送り手段を構成するタイミングベルト４４、６１の押動部材４５、４５ａ、６３、６３ａと係合する円柱からなる被駆動部７７が介在されている。被駆動部７７は上辺６９側及び下辺７０側から円形の摺動ピン７８の軸７９及び円形の摺動ピン８０の軸８１がそれぞれ嵌入し、上辺６９及び下辺７０に固定されることにより一体化されている。摺動ピン７８、８０の端面には後述する位置決め手段８４の作用を受ける円形の凹部８２、８３が刻設されている。

図４に示したキャリア４８の姿勢は上部キャリアガイド３０ａ、３０ｂに案内される場合を示しており、下部キャリアガイド３１ａ、３１ｂに案内される場合は図４のキャリア４８を反転させた姿勢となるのみで、同一構造のキャリア４８が使用される。ヘルド供給位置１９又は２１において、左向き用ヘルド供給装置１８又は右向き用ヘルド供給装置２０から供給されたヘルド２２は上部キャリアガイド３０ａ、３０ｂに案内されるキャリア４８の上向きの保持ピン７５に上端側の保持孔２２ａが挿入され、下部キャリアガイド３１ａ、３１ｂに案内されるキャリア４８の下向きの保持ピン７５に下端側の保持孔２２ｂが挿入されることにより保持される。

ヘルド供給位置１９、２１及び経糸引き通し位置２３には、ボールプランジャーからなる位置決め手段８４が設けられ、図５に示した構造を有する。上部キャリアガイド３０ａ及び３０ｂに形成された案内溝３２の中心位置に、案内溝３２側を若干小径にした貫通孔８５が穿設され、内部にスプリング８６により付勢されたボール８７が移動可能に嵌挿されている。貫通孔８５はスプリング８６側を上部キャリアガイド３０ａ及び３０ｂの下面及び上面にボルト８８により固定された蓋８９によって閉鎖され、ボール８７の一部はスプリング８６の付勢により案内溝３２内に突出している。キャリア４８は図３に示すように、摺動ピン７８、８０を案内溝３２に嵌合した状態で移動される。キャリア４８がヘルド供給位置１９、２１及び経糸引き通し位置２３に到達すると、位置決め手段８４のボール８７は摺動ピン７８、８０の各凹部８２、８３に嵌合し、キャリア４８の姿勢を一時的に固定する。位置決め手段８４は同一構造のものが下部キャリアガイド３１ａ及び３１ｂに形成された案内溝３２にも上部キャリアガイド３０ａ及び３０ｂ側と位相を合わせて設けられている。

図３に示すキャリア供給位置９０には、送られてきたキャリア４８の戻りを防止する位置決め手段９１が設けられている。位置決め手段９１は上部キャリアガイド３０ａ上面に固定されたケース９２内の貫通孔に収納されたプランジャー９３とスプリング９４により構成されている。プランジャー９３はキャリア４８の被駆動部７７に対応して配置され、キャリア４８の移動方向（図３の矢印方向）に向けて傾斜されている。プランジャー９３をキャリア４８側へ付勢するスプリング９４はケース９２に固定した受け板９５により支持されている。なお、位置決め手段９１は下部キャリアガイド３１ａ上面にも上部キャリアガイド３０ａ側と位相を合わせて配設されている。

図１において説明したヘルド排出位置２４は、ヘルド受け取り手段２５に配列された多数の綜絖枠にヘルド２２を選択的に受け渡すための位置であり、図２及び図３に示すように非定ピッチ送り手段のスプロケット３５、６０からスプロケット３６、６２までの広い領域を指す。

このヘルド排出位置２４には、上部キャリアガイド３０ａの下面と下部キャリアガイド３１ａの上面とにそれぞれヘルド押し出し手段９６、９７が設けられている。ヘルド押し出し手段９６、９７は同一構成であるため、ヘルド押し出し手段９６の構造についてのみ説明する。ヘルド押し出し手段９６はヘルド排出位置２４の領域をカバーする長さを有し、上下に幅のある板材で形成され、支軸９８を介してシリンダー９９によりヘルド受け取り手段２５側へ往復動される。シリンダー９９の作動は制御装置２７の指令により、ヘルド排出位置２４にキャリア４８が移動されたときにのみ行なわれる。

また、ヘルド排出位置２４には、上部キャリアガイド３０ｂ下面とタイミングベルト４４との間に、図６に示した位置決め手段１００が配設されている。位置決め手段１００はヘルド排出位置２４の全領域をカバーする長さを有する薄板状の位置決め部材１０１及び位置決め部材１０１を軸１０２を介して作動するシリンダー１０３とから構成されている。位置決め部材１０１はキャリア４８の移動方向の平面部７１、７１間の幅が収容可能な波形状の規制部１０４を有する。なお、下部キャリアガイド３１ｂ上面とタイミングベルト６１との間にも位置決め手段１０５が配設されているが、位置決め手段１００と同一構成であるため、詳細な説明を省略する。

次に、ドロッパー搬送機構７の構造について説明する。なお、ドロッパー搬送機構７はキャリアとキャリアを案内するキャリアガイド及びキャリアの定ピッチ送り手段と非定ピッチ送り手段を備える点、それらの具体的な構造に関する点において基本的にヘルド搬送機構８と略同一であるため、異なる構造と機能についてのみ以下に説明する。同一構造部分については同一の符号を使用し、同一機能を有するものとする。

ドロッパー１４の長さはヘルド２２に比して短いため、キャリア１０６はヘルド搬送機構８の上部キャリアガイド３０ａ、３０ｂに相当するキャリアガイド１０７、１０８によって案内される。キャリア１０６は垂直辺１０９と垂直辺１０９の上下部に水平に延びる上辺１１０及び下辺１１１により略コの字状に形成された本体を有する。上辺１１０と下辺１１１との間の空間には、ヘルド搬送機構８で説明した非定ピッチ送り手段のタイミングベルト４４に設けた押動部材４５、４５ａと係合する円柱状の被駆動部１１２が介在されている。被駆動部１１２は上辺１１０側から円形の摺動ピン１１３により、下辺１１１側から円形の摺動ピン１１４によって各辺１１０、１１１に固定され、一体化されている。

垂直辺１０９の正面（図７の右側）に上下方向に穿設されたスリット１１５には、上方に傾斜した保持ピン１１６及び下方に傾斜した保持ピン１１７が挿入され、それぞれの端部が被駆動部１１２に形成した有底孔に圧入されている。キャリア１０６の上下にある摺動ピン１１３及び摺動ピン１１４はそれぞれキャリアガイド１０７、１０８に形成した環状の案内溝１１８、１１９に嵌合し、移動される。ドロッパー供給位置１３において、ドロッパー供給装置１２から分離されたドロッパー１４は、その上部に穿設された保持孔１４ａがキャリア１０６の保持ピン１１６及び１１７に挿入されることにより保持される。保持ピン１１６はドロッパー１４の保持機能を有し、保持ピン１１７はドロッパー１４の回り止め機能を有する。

以上のように構成された第１の実施形態の作用をヘルド搬送機構８により代表して以下に説明する。なお、上部キャリアガイド３０ａ、３０ｂにおけるキャリア４８の動作と下部キャリアガイド３１ａ、３１ｂにおけるキャリア４８の動作は同期し、同一の動作を行なうため、異なる動作が生じる場合以外は上部キャリアガイド３０ａ、３０ｂにおけるキャリア４８により説明することとする。

キャリア４８は上部キャリアガイド３０ａ、３０ｂの案内溝３２に嵌合し、図３に示すように、キャリア供給位置９０から経糸引き通し位置２３に至るまでキャリア４８の平面部７１が接する状態で整列されている。また、キャリア４８はヘルド供給位置１９、２１、経糸引き通し位置２３及びキャリア供給位置９０において、それぞれの位置決め手段８４及び９１によって一時的に固定され、姿勢が安定されている。また、押動部材４５は経糸Ｗを引き通されたヘルド２２を保持するキャリア４８ａを図３の実線位置で係止しており、規制部材４６は経糸引き通し位置２３に達したキャリア４８を一時規制している。

この状態で、制御装置２７から経糸引き通しの指令が出されると、エアノズル２から空気流が噴射され、経糸Ｗは経糸引き通し位置１５に位置するドロッパー１４とともに経糸引き通し位置２３に位置するヘルド２２及び筬羽９間に引き通される。経糸引き通しが完了すると、非定ピッチ送りモータ５７、５８が作動される。押動部材４５はキャリア４８ａを制御装置２７から指令された所定の排出位置、例えば図３の仮想線で示したキャリア４８ｂの位置へ１回の動作で移動する。キャリア４８ｂがヘルド排出位置２４の所定位置に停止されると、位置決め手段１００の作動により位置決め部材１０１が前進し、規制部１０４がキャリア４８の平面部７１に接触して位置決めを行なう（図６の実線位置参照）。続いて、シリンダー９９の作動によりヘルド押し出し手段９６、９７が前進（図３の仮想線参照）し、ヘルド２２をヘルド受け取り手段２５の定められた綜絖枠に受け渡す。

ヘルド２２の受け渡しが完了すると、非定ピッチ送りモータ５７、５８が再度作動することによって、押動部材４５及び規制部材４６は図３の右側位置に移動し、押動部材４５ａ及び規制部材４６ａに置き換わった状態で次の経糸引き通し作業まで待機する。従って、ヘルド排出後のキャリア４８ｂは、押動部材４５がスプロケット３６を周回する時キャリア供給位置９０側へ送られる。一方、押動部材４５ａはスプロケット３５を周回し、経糸引き通し位置２３の経糸Ｗを引き通されたキャリア４８を受け取ってキャリア４８ａの位置に移動する。同時に規制部材４６ａは経糸引き通し位置２３に隣接した位置に停止する。

次に、定ピッチ送りモータ４９が作動し、スプロケット３３、３４の一定量の回転により整列しているキャリア４８が一定ピッチだけ移動される。経糸引き通し位置２３に到達した先頭のキャリア４８は待機している規制部材４６ａによって受け止められ、一時規制される。同時に先頭のキャリア４８は経糸引き通し位置２３において位置決め手段８４により位置決めされ、姿勢が安定する。

また、ヘルド供給位置１９、２１におけるキャリア４８へのヘルド供給作業では、図示しない押圧部材によりキャリア４８の支持ピン７４が若干押し下げ又は押し上げられ、ヘルド保持孔２２ａ又は２２ｂがキャリア４８の保持ピン７５に挿入され易くしている。保持ピン７５はヘルド保持孔２２ａ、２２ｂに挿入後スプリング７６により復帰するため、ヘルド２２は上下方向に緊張された状態となり、姿勢が安定する。

これらの一連のステップを１サイクルとしてヘルド２２への経糸引き通し作業と定ピッチ送り手段及び非定ピッチ送り手段によるキャリア４８の移動が順次繰り返される。なお、非定ピッチ送り手段によるキャリア４８の移動は定ピッチ送り手段と無関係に行なうことができるので、移動タイミングを広い範囲で自由に設定することができる。

前記した本願発明の第１の実施形態では、以下の作用効果が得られる。
（１）ヘルド２２を保持するキャリア４８が個別に構成されている点及び経糸引き通し位置２３を基準にして非定ピッチ送り手段が独立して配設されている点から、経糸Ｗを引き通したキャリア４８を単独で所定位置に自由に移動することができ、ドローイングマシンにおける一連の作業を迅速に行なうことができるとともに経糸引き通し作業のプログラムの簡略化が図れる。
（２）定ピッチ送り手段により経糸引き通し位置２３へ移動されるキャリアを規制部材４６、４６ａにより一時規制した状態で位置決め手段８４により位置決めされるので、経糸引き通し位置２３におけるキャリア４８の位置が素通りすることなく正確に決定される。
（３）経糸Ｗの引き通し後のキャリア４８は所定のヘルド排出位置２４へ単独で移動されるため、作業者等による不具合ヘルドの監視が容易となり、修正作業も容易である。

（第２の実施形態）
図９に示す第２の実施形態は、第１の実施形態におけるキャリアガイドを変更したもので、第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。
第２の実施形態は、キャリアガイド１２０に支持レバー１２１によって支承された環状の案内リング１２２を配設したものである。キャリア１２３は案内リング１２２の径に対応した半円溝１２４を備えた本体１２５と弧面１２６を備えたカバー１２７、同じく弧面１２８を備えたカバー１２９から構成されている。

キャリア１２３の取り付けは、案内リング１２２に本体１２５の半円溝１２４を嵌合し、次に弧面１２６、１２７を案内リング１２２に合わせてカバー１２７、１２９を取り付け、ボルト１３０によって固定する。非定ピッチ送り手段を構成する押動部材４５は本体１２５あるいはカバー１２７又は１２９の側面に係合することにより、キャリア１２３を移動することができる。キャリア１２３に備えた支持ピン１３１、保持ピン１３２、スリット１３３及びスプリング１３４に関する構造は第１の実施形態の構造と同一である。第２の実施形態は第１の実施形態と同様にキャリア１２３を定ピッチ移動及び非定ピッチ移動させることができる。

本願発明は、前記した各実施形態の構成に限定されるものではなく本願発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能であり、次のように実施することができる。

（１）第１の実施形態において、案内溝３２をＴ字型溝に形成し、キャリア４８の摺動ピン７８を同じくＴ字型に形成して嵌合し、キャリア４８を片持ち支持にした構成で実施してもよい。
（２）非定ピッチ送り手段の一部を構成する押動部材４５、４５ａ、６３、６３ａはタイミングベルト４４、６１に３箇所以上取り付けるように構成しても良い。例えば押動部材が３箇所に存在する場合、ヘルド排出位置２４に２つのキャリアが移動されるケースがあるため、ヘルド押し出し手段９６、９７を２分割にし、キャリアの停止位置に応じてヘルド押し出し手段９６、９７のいずれかを作動させるように構成すればよい。このように構成してもドローイングマシンの作業効率は従来技術よりも高めることができる。
（３）定ピッチ送り手段の一部を構成するスプロケット３４はキャリア４８の移動によって回転される消極駆動型に構成しても良い。
（４）スプロケット３３、３４の配設位置はコーナー部に限らず他の位置であってもよい。
（５）非定ピッチ送り手段の一部を構成するタイミングベルト４４、６１は平ベルトやチェーン等によって構成しても良い。

ドローイングマシンの概要を説明する斜視図である。ヘルド搬送機構を示す正面図である。図２の上部キャリアガイドを示す平面図である。ヘルドを保持するキャリアを示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は平面図である。ハーネス供給位置及び経糸引き通し位置の位置決め手段を示す一部断面側面図である。ハーネス排出位置の位置決め手段を示す平面図である。ドロッパーを保持するキャリアを示す一部断面側面図である。図７の正面図である。第２の実施形態を示すキャリアとキャリアガイドの一部断面側面図である。

符号の説明

２エアノズル
３、４、５エアガイド
７ドロッパー搬送機構
８ヘルド搬送機構
１２ドロッパー供給装置
１３ドロッパー供給位置
１５、２３、２６経糸引き通し位置
１６ドロッパー排出位置
１７ドロッパー受け取り手段
１８、２０ヘルド供給装置
１９、２１ヘルド供給位置
２４ヘルド排出位置
２５ヘルド受け取り手段
２７制御装置
３０ａ、３０ｂ上部キャリアガイド
３１ａ、３１ｂ下部キャリアガイド
３２、１１８、１１９案内溝
３３、３４、３５、３６、６０、６２スプロケット
４４、６１タイミングベルト
４５、６３押動部材
４６、６４規制部材
４８、１０６、１２３キャリア
４９定ピッチ送りモータ
５７、５８非定ピッチ送りモータ
７５、１１６、１１７、１３２保持ピン
７７、１０２被駆動部
７８、８０、１１３、１１４摺動ピン
８４、９１、１００位置決め手段
９０キャリア供給位置
９６、９７ヘルド押し出し手段
１０７、１０８、１２０キャリアガイド
１２２案内リング
１３５ヘルド案内板

Claims

貯蔵装置から分離されたハーネスをハーネス供給位置で受け取って経糸引き通し位置へ搬送し、経糸を通された個々のハーネスをハーネス排出位置へ搬送するシステムを備えたドローイングマシンにおいて、
前記ハーネスを保持する多数のキャリアをキャリアガイドに移動可能に取り付け、前記貯蔵装置から分離された個々のハーネスを個々のキャリアによって前記ハーネス排出位置まで個別に保持し、前記キャリアを前記ハーネス供給位置から経糸引き通し位置へ定ピッチで移動する定ピッチ送り手段と前記キャリアを前記経糸引き通し位置からハーネス排出位置へ非定ピッチで移動する非定ピッチ送り手段とを設けたことを特徴とするドローイングマシン。
前記非定ピッチ送り手段は前記キャリアを前記定ピッチ送り手段よりも高速で移動することを特徴とする請求項１に記載のドローイングマシン。
前記非定ピッチ送り手段は、環状に配置されモータにより駆動される周回ベルトと、前記周回ベルトに１８０度の位相を持って取り付けられたキャリアの押動部材とにより構成したことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のドローイングマシン。
前記キャリアは前記ハーネスに形成された孔に嵌合する保持ピンと前記非定ピッチ送り手段に係合する被駆動部とを備えたことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のドローイングマシン。
前記キャリア及び前記キャリアガイドはいずれか一方に嵌合部を形成し、他方に被嵌合部を形成し、両者を嵌合することによって前記キャリアを前記キャリアガイドに移動可能に取り付けたことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のドローイングマシン。
前記キャリアガイドに環状の案内溝を形成し、前記案内溝が対向するように配置された２つのキャリアガイドの各案内溝に前記キャリアの上部及び下部を嵌合したことを特徴する請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のドローイングマシン。
前記ハーネスはヘルドであり、前記ヘルドは上部保持用と下部保持用との一対のキャリアにより上下方向に緊張状態で保持されることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のドローイングマシン。
前記ハーネスはドロッパーであり、前記ドロッパーは上部に形成された孔に嵌合する２本の保持ピンを備えたキャリアによって保持されていることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のドローイングマシン。
前記ハーネス排出位置には、ハーネスの排出領域をカバーする単一のハーネス押し出し手段が配設されていることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のドローイングマシン。
前記ハーネス供給位置、経糸引き通し位置及び前記ハーネス排出位置には、それぞれ前記キャリアの位置決め手段が配設されていることを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載のドローイングマシン。