JP2009234822A - 無機物質粉末成形体及びその製造方法、無機物質粉末焼結体及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】無機物質粉末、表面改質剤、成形助剤、及び溶媒を含有するとともに、無機物質粉末の表面の一部が表面改質剤で被覆されているスラリーから、液体成分の少なくとも一部を除去して得られる練土を成形してなる無機物質粉末成形体である。
【選択図】なし
Description
本発明の無機物質粉末成形体は、無機物質粉末、表面改質剤、成形助剤、及び溶媒を含有するとともに、無機物質粉末の表面の一部が表面改質剤で被覆されているスラリーから、液体成分の少なくとも一部を除去して得られる練土を成形してなるものである。以下、その詳細について説明する。
無機物質粉末は、無機物質からなる粉末であり、無機物質粉末成形体を構成する原料粉末となるものである。無機物質としては、各種酸化物や、炭化物、窒化物等の非酸化物等を挙げることができる。無機物質の具体例としては、アルミナ、シリカ、ジルコニア、酸化亜鉛、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、炭化ケイ素、チタン酸バリウム、二酸化チタン等を挙げることができる。無機物質粉末は、複数種類の無機物質粉末の混合粉末であってもよい。
表面改質剤は、無機物質粉末の表面(粒子表面)に吸着或いは化学的に反応する成分であり、無機物質粉末の表面の少なくとも一部を被覆(又は改質)可能なものである。表面改質剤の具体例としては、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩、ポリアミド系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アルコキシド系樹脂等を挙げることができる。
成形助剤は、無機物質粉末を一定の形状に保持させるために機能する、いわゆるバインダであり、通常は高分子樹脂を用いることができる。成形助剤の具体例としては、メチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチル樹脂、酢酸ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂を挙げることができる。成形助剤の種類は特に限定されないが、同時に用いる表面改質剤との親和性が低い成形助剤を選択して用いることが好ましい。これにより、無機物質粉末の潤滑性を増加させることができる。
溶媒としては、通常、水系溶媒を使用する。溶媒の具体例としては、蒸留水等の水、エタノール等のアルコール、アセトン、トルエン、ヘキサン、ベンゼン等を挙げることができる。なお、これらの溶媒の二種以上を組み合わせて用いることもできる。但し、廃液が環境に及ぼす影響を考慮すると、水を使用することが特に好ましい。
スラリーには、無機物質粉末、表面改質剤、成形助剤、及び溶媒が含有される液状(スラリー状)の原材料混合物である。このスラリーに含有される無機物質粉末の割合は、スラリー全体に対して、通常、1〜50体積%である。
練土は、溶媒を主体とする液体成分の少なくとも一部を、定法に従ってスラリーから除去するとともに、ニーダ等の混練機を用いて混練することで作製可能な、粘土状の成形原料である。練土に含有される無機物質粉末の割合は、練土全体に対して、通常、20〜65体積%である。
本実施形態の無機物質粉末成形体は、口金を用いた押出成形等の成形方法によって、所望とする形状に練土を成形し、必要に応じて、乾燥及び仮焼することで製造することができる。なお、仮焼する場合において、仮焼温度は、通常500〜1000℃程度であり、仮焼時間は、通常1〜4時間程度である。
本発明の無機物質粉末焼結体は、前述の無機物質粉末成形体を焼成して得られるものである。このため、本発明の無機物質粉末焼結体は、収縮率が小さく、反りや歪みが極めて小さく、肉厚が均一なものである。
平均粒径570nmのアルミナ粉末、蒸留水、及びポリアクリル酸アンモニウム塩(PAA)を混合して、成形助剤添加前スラリーを得た。なお、成形助剤添加前スラリーのアルミナ濃度は、成形助剤添加前スラリー全体に対して15体積%であった。また、成形助剤添加前スラリーのPAA含有割合は、アルミナ粉末に対して0.12質量%であった。得られた成形助剤添加前スラリーに、メチルセルロース水溶液を添加及び混合してスラリーを得た。なお、スラリーのメチルセルロース含有割合は、アルミナ粉末に対して2質量%であった。また、スラリーのアルミナ濃度は、スラリー全体に対して10体積%であった。
成形助剤添加前スラリーの調製に際し、PAAを添加しなかったこと以外は、前述の実施例1と同様の方法により成形体及び焼結体を得た。
成形助剤添加前スラリーの調製に際し、成形助剤添加前スラリーのPAA含有割合を、アルミナ粉末に対して0.4質量%としたこと以外は、前述の実施例1と同様の方法により練土を作製した。作製した練度を、実施例1と同様に真空土練機を使用して成形しようと試みたが、外径φ10mm、壁厚2mmの円筒型口金から練土を押し出すことができず、成形体及び焼結体を得ることはできなかった。
遠心分離により成形助剤添加前スラリーを固相と液相に分離した。なお、アルミナ粉末の表面に吸着していないPAAは液相へ、アルミナ粉末の表面に吸着しているPAAは固相へ、それぞれ分離される。分離した固相(粉末)を熱分析装置に設置して昇温し、アルミナ粉末の表面に吸着しているPAAを消失させて、PAAの消失に伴う質量減少量(PAAの吸着割合)から被覆率を測定・算出した。測定・算出した被覆率を表1に示す。また、図1は、PAAの吸着割合を示すグラフである。
実施例1、比較例1、及び比較例2で得たスラリーを、遠心分離により固相と液相に分離した。なお、アルミナ粉末の表面に吸着していないPAA及びメチルセルロースは液相へ、アルミナ粉末の表面に吸着しているPAA及びメチルセルロースは固相へ、それぞれ分離される。分離した固相(粉末)を熱分析装置に設置して昇温し、アルミナ粉末の表面に吸着しているPAA及びメチルセルロースを消失させて、PAA及びメチルセルロースの消失に伴う質量減少量を測定した。メチルセルロースが隣接するアルミナ粉末どうしの間で架橋している割合(吸着割合)は、PAA及びメチルセルロースの消失に伴う質量減少量から、被覆率測定の際に得られたPAAの消失に伴う質量減少量を減ずることにより求めることができる。結果を表1及び図2に示す。
図3は、実施例1及び比較例1で製造した成形体を側面からみた状態を示す写真である。また、図4は、実施例1及び比較例1で製造した成形体を斜め上から見た状態を示す写真である。図3及び図4に示すように、実施例1で製造した成形体の形状はまっすぐであり、反りや歪み等の不良が認められないのに対し、比較例1で製造した成形体には反り及び歪みが認められることが明らかである。
アルキメデス法によって測定した。より具体的には、製造した成形体を、その乾燥質量(Wg)を測定した後、水中に浸した。30分間真空下で減圧して成形体に含まれている空気を除去し、成形体の水中質量(Wi)、及び湿潤質量(Wd)を測定した。測定した乾燥質量(Wg)、水中質量(Wi)、及び湿潤質量(Wd)、並びに測定時の水温における水の密度(Dw)から、下記式(1)により成形体の密度を算出した。また、下記式(2)で表すように、算出した密度を真密度で除することにより相対密度を算出した。結果を表2及び図5に示す。
密度(g/cm3)=Wg×Dw/(Wd−Wi) (1)
相対密度(%)=(密度/真密度)×100 (2)
図6は、実施例1及び比較例1で製造した焼結体を側面からみた状態を示す写真である。図6に示すように、実施例1で製造した焼結体の形状はまっすぐであり、反りや歪み等の不良が認められないのに対し、比較例1で製造した焼結体には反り及び歪みが認められることが明らかである。
アルキメデス法によって測定した。より具体的には、製造した焼結体を、その乾燥質量(Wg)を測定した後、水中に浸した。30分間真空下で減圧して焼結体に含まれている空気を除去し、焼結体の水中質量(Wi)、及び湿潤質量(Wd)を測定した。測定した乾燥質量(Wg)、水中質量(Wi)、及び湿潤質量(Wd)、並びに測定時の水温における水の密度(Dw)から、下記式(3)により焼結体の密度を算出した。また、下記式(4)で表すように、算出した密度を真密度で除することにより相対密度を算出した。結果を表2及び図9に示す。
密度(g/cm3)=Wg×Dw/(Wd−Wi) (3)
相対密度(%)=(密度/真密度)×100 (4)
焼結体の外径(mm)、及び押出成形の際に使用した口金の直径φ(10mm)から、下記式(5)に従って算出した。結果を表2及び図10に示す。
収縮率(%)={(口金の直径(mm)−焼結体の外形(mm))/口金の直径(mm)}×100 (5)
Claims (14)
- 無機物質粉末、表面改質剤、成形助剤、及び溶媒を含有するとともに、前記無機物質粉末の表面の一部が前記表面改質剤で被覆されているスラリーから、
液体成分の少なくとも一部を除去して得られる練土を成形してなる無機物質粉末成形体。 - 前記無機物質粉末、前記表面改質剤、前記成形助剤、及び前記溶媒を含有する混合物を遠心分離して得られる固相を燃焼させた場合に、
前記成形助剤の消失に起因する質量減少率が、0.05〜0.4質量%である請求項1に記載の無機物質粉末成形体。 - 前記表面改質剤による前記無機物質粉末表面の被覆率が、5〜90%である請求項1又は2に記載の無機物質粉末成形体。
- 前記練土に含まれる前記成形助剤の割合が、前記無機物質粉末100質量%に対して、0.1〜20質量%である請求項1〜3のいずれか一項に記載の無機物質粉末成形体。
- 前記練土に含まれる前記無機物質粉末の割合が50体積%以上であるとともに、
その相対密度が55%以上である請求項1〜4のいずれか一項に記載の無機物質粉末成形体。 - 無機物質粉末、表面改質剤、成形助剤、及び溶媒を含有するとともに、前記無機物質粉末の表面の一部が前記表面改質剤で被覆されているスラリーを得、
得られた前記スラリーから液体成分の少なくとも一部を除去して練土を得、
得られた前記練土を成形して無機物質粉末成形体を得ること含む無機物質粉末成形体の製造方法。 - 前記無機物質粉末、前記表面改質剤、前記成形助剤、及び前記溶媒を含有する混合物を遠心分離して得られる固相を燃焼させた場合に、
前記成形助剤の消失に起因する質量減少率が、0.05〜0.4質量%である請求項6に記載の無機物質粉末成形体の製造方法。 - 前記無機物質粉末の表面の一部を前記表面改質剤で被覆した後、前記成形助剤を添加して前記スラリーを得る請求項6又は7に記載の無機物質粉末成形体の製造方法。
- 前記表面改質剤による前記無機物質粉末表面の被覆率が、5〜90%である請求項6〜8のいずれか一項に記載の無機物質粉末成形体の製造方法。
- 前記練土に含まれる前記成形助剤の割合が、前記無機物質粉末100質量%に対して、0.1〜20質量%である請求項6〜9のいずれか一項に記載の無機物質粉末成形体の製造方法。
- 請求項1〜5のいずれか一項に記載の無機物質粉末成形体を焼成して得られる無機物質粉末焼結体。
- 前記練土に含まれる前記無機物質粉末の割合が50体積%以上であるとともに、
その収縮率が19%以下である請求項11に記載の無機物質粉末焼結体。 - 前記練土に含まれる前記無機物質粉末の割合が50体積%以上であるとともに、
その相対密度が95%以上である請求項11又は12に記載の無機物質粉末焼結体。 - 請求項1〜5のいずれか一項に記載の無機物質粉末成形体を焼成して無機物質粉末焼結体を得ることを含む無機物質粉末焼結体の製造方法。
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