JP2009226748A - 積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルム - Google Patents

Abstract

【課題】 モバイル情報機器用液晶画面の面光源用反射フィルムとして、高反射率を有しているだけでなく、従来の白色フィルムと同じ厚みで比較して反射率や輝度が高く、輝度むらが起こり難く、薄膜化可能な積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムを提供すること。
【解決手段】 β晶形成能が３０〜９０％であるポリプロピレン樹脂を主構成成分とするコア層（Ａ層）の少なくとも片面に、６０°の表面光沢度が５０％以下であるスキン層（Ｂ層）を設けてなる積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムとする。
【選択図】 なし

Description

本発明は、積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムに関し、詳しくは面光源の反射板、およびランプリフレクターとして好適な光反射用の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムであって、高反射率、高輝度及び輝度均一性に優れ、照明効率に優れた面光源を得ることができる、積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムに関するものである。

近年、文字、映像情報をパソコン、テレビ、携帯電話などに表示する装置として液晶画面が多く利用されている。液晶画面は、液晶パネル自体が発光体するわけではないため、背面にバックライトと呼ばれる面光源を設置し、その光源からの光を液晶パネルに照射することで情報表示装置として利用することができる。

ここで、バックライトは単に光を照射するだけでなく、画面全体が均一な輝度となるように照射しなければならない。その要求に応えるため面光源としては一般に、エッジ型または直下型と呼ばれる構造が用いられている。中でも、薄型化、小型化が望まれるノート型パソコンや携帯電話などの、所謂モバイル情報機器に使用される薄型液晶画面用途にはエッジ型、すなわち画面に対して側面から光を照射するタイプのバックライトが適用されている。一般にエッジ型のバックライトでは、導光板のエッジから冷陰極線管を照明光源とし、光を均一に伝播、拡散する導光板を利用し液晶画面全体を均一に照射する導光板方式が採用されている。この照明方法において、より光を効率的に活用するためには、冷陰極線管の周囲にランプリフレクターを設け、さらに導光板で拡散させた光を液晶画面側に効率的に反射させるため、導光板の下に反射板を設けている。これにより冷陰極線管からの光のロスを少なくし、液晶画面を明るくする機能を付与している。

このような液晶画面用の面光源に用いられるランプリフレクターや反射板（面光源反射部材と総称され、以下ＢＬＵと略称する）には、輝度の向上効果や均一性の点で、フィルム中に微細な気泡を形成させ白色化したポリエステルフィルムが多く使われている。このような気泡含有白色ポリエステルフィルムに関して、気泡を形成するために無機粒子や非相溶樹脂を添加して製造するポリエステルフィルムに関して提案されている（たとえば、特許文献１、２参照）。そして、このような非相溶成分が分散した樹脂シートを延伸することによって、フィルム内部に気泡を形成したポリエステルフィルムを、光反射フィルムとして用いる提案がなされている（たとえば、特許文献３、４参照）。

また、ポリエチレンやポリプロピレンを使用した白色ポリオレフィンフィルムについてもいくつか提案がなされている。たとえば、ポリオレフィンに無機粒子を添加して延伸した白色フィルムが提案されている（たとえば、特許文献５、６参照）。

しかしながら、無機粒子や非相溶樹脂を添加して白色化しただけのフィルムでは高反射率を達成し、液晶画面の高輝度を得るにはフィルムの厚膜化が必要であり、携帯移動機器に求められる小型、薄型化には相容れないものであった。

白色ポリプロピレンフィルムに関しては、ポリプロピレン樹脂の結晶多型の製膜工程での転移を利用して、フィルム内部に空孔を形成する方法が知られている。そして、本手法を利用した白色フィルムの提案も多数なされている（たとえば、特許文献７〜９参照）。しかしながら、これらの白色ポリプロピレンフィルムの提案では、空孔率が十分でないために光反射板用として高反射率が得られないばかりか、従来の白色フィルムは表面光沢度が高いために、バックライトとして使用した際、極端に明るい部分（以下、輝度むらという）が一部発生するという問題があった。
特開平６−３２２１５３号公報 特開平７−１１８４３３号公報 特開平１１−３００８１４号公報 特開２００３−１６０６８２号公報 特開平６−２９８９５７号公報 特開２００６−１８１９１５号公報 国際公開第０３／０９３００４号パンフレット 特開２００５−５９２４５号公報 特開２００５−２０５９０５号公報

本発明の課題は上記した問題点を解決することにある。すなわち、モバイル情報機器の小型薄膜化への要求を満足するために、液晶画面のＢＬＵ用反射フィルムとして、高反射率を有しているだけでなく、特定の光沢度と表面粗さを満足することで輝度均一性に優れ、光源のＬＥＤ数減少による液晶画面の輝度むら低減に対応した、光反射板用の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムを提供することにある。

上記した課題は、β晶形成能が３０〜９０％であるポリプロピレン樹脂を主成分とするコア層（Ａ層）の少なくとも片面に、６０°の表面光沢度が５０％以下であるスキン層（Ｂ層）を設けてなる、積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムによって達成することができる。

本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムは、従来の光反射フィルムと同等以上の反射率を有していながら、モバイル情報機器用液晶画面の面光源減少に対して輝度むらが小さく、コストダウンおよび薄膜化が可能であるため、小型化、薄膜化が要求されるＢＬＵ用光反射フィルムとして好適に用いることができる。

本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムは、コア層（Ａ層）にスキン層（Ｂ層）が積層された構成を有している。このコア層（Ａ層）は、β晶形成能が３０〜９０％であるポリプロピレン樹脂を構成成分とすることが重要である。β晶形成能がかかる範囲内であるポリプロピレン樹脂を使用することにより、溶融押出後の初期段階においてβ晶分率が３０％以上の未延伸シートを得ることができ、延伸工程においてβ晶からα晶への結晶転移を利用することで、フィルム中に空孔を形成し、光反射能を付与することができる。β晶形成能としては、より好ましくは４０〜８０％である。β晶形成能が３０％未満であると、フィルム製造初期の未延伸シートの段階でβ晶分率が低く、延伸工程でβ晶からα晶へ結晶転移させてもフィルム中の空孔が形成されにくいため、積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムとしての特性が劣ってしまうことがある。β晶形成能が９０％を超えると、結晶化速度が速くなりすぎて、溶融押出して未延伸シートを得る際に未延伸シートがカールし、縦延伸工程で縦切れや、横延伸工程で破れが多くなる場合がある。

ここで、ポリプロピレン樹脂のβ晶形成能とは以下の条件で測定される、一定条件下におけるポリプロピレン樹脂中のβ晶の存在比率をいい、β晶をどれだけ形成する能力があるのかを示す値として定義する。

具体的には、まず、ポリプロピレン樹脂５ｍｇを示差走査熱量計を用いて窒素雰囲気下で２０℃から２５０℃まで２０℃／分で加熱、５分保持後、２０℃まで２０℃／分で冷却する。５分保持後、再度２０℃／分で加熱した際に測定される１４５〜１５７℃の温度領域で観察されるβ晶融解ピークと１５８℃以上に観察される主にα晶融解ピークについて、それぞれ求められる融解熱量をΔＨβ、ΔＨαとした時に以下の式で計算される値をβ晶形成能とする。

β晶形成能（％） ＝ 〔ΔＨβ ／ （ΔＨα ＋ ΔＨβ）〕 × １００
一方、β晶分率は、ある時点でのポリプロピレン樹脂中のβ晶の存在比率を示す値であり、それまでのポリプロピレン樹脂の工程履歴、例えば溶融押出時の樹脂温度、冷却温度によって変化する値である。β晶分率の評価は上記したβ晶形成能の測定における最初の加熱時の融解ピークからβ晶、α晶の融解熱量を求め、同様の式により計算される値である。ポリプロピレン樹脂のβ晶形成能が高い値であっても、未延伸シートを得る際の条件によっては、β晶があまり形成されない場合もある。また、β晶形成能が高く、未延伸シート中に高率でβ晶が存在しても、二軸延伸後のフィルムではβ晶の存在比率が低くなる。したがって、ある条件でどれだけβ晶を形成する能力があるのかを示す用語として「β晶形成能」、ある時点でのβ晶の存在比率を示す用語として「β晶分率」を使い分ける。

ポリプロピレン樹脂のβ晶形成能をかかる範囲内とする方法に関しては特に限定されるものではないが、一般にポリプロピレン樹脂に添加することでβ晶の形成を助ける働きを有するβ晶核剤と呼ばれている添加剤を使用することが好ましい。β晶核剤としては、たとえば、安息香酸ナトリウム、１，２−ヒドロキシステアリン酸カルシウム、コハク酸マグネシウムなどのカルボン酸のアルカリあるいはアルカリ土類金属塩、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレンジカルボキシアミドに代表されるアミド系化合物、ベンゼンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホン酸ナトリウムなどの芳香族スルホン酸化合物、イミドカルボン酸誘導体、フタロシアンニン系顔料、キナクリドン系顔料などを好ましく挙げることができる。これらの中でも下記化学式（１）、（２）で示される、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレンジカルボキシアミドに代表されるアミド系化合物が特に好ましいβ晶核剤として挙げることができる。

Ｒ^２−ＮＨＣＯ−Ｒ^１−ＣＯＮＨ−Ｒ^３ （１）
ここで、式中のＲ^１は、炭素数１〜２４の飽和もしくは不飽和の脂肪族ジカルボン酸残基、炭素数４〜２８の飽和もしくは不飽和の脂環族ジカルボン酸残基または炭素数６〜２８の芳香族ジカルボン酸残基を表し、Ｒ^２、Ｒ^３は同一または異なる炭素数３〜１８のシクロアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルケニル基またはこれらの誘導体である。

Ｒ^５−ＣＯＮＨ−Ｒ^４−ＮＨＣＯ−Ｒ^６ （２）
ここで、式中のＲ^４は、炭素数１〜２４の飽和もしくは不飽和の脂肪族ジアミン残基、炭素数４〜２８の飽和もしくは不飽和の脂環族ジアミン残基または炭素数６〜１２の複素環式ジアミン残基または炭素数６〜２８の芳香族ジアミン残基を表し、Ｒ^５、Ｒ^６は同一または異なる炭素数３〜１２のシクロアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルケニル基またはこれらの誘導体である。

かかる特に好ましいβ晶核剤もしくはβ晶核剤添加ポリプロピレンの具体例としては、新日本理化（株）製β晶核剤“エヌジェスター”（タイプ名：ＮＵ−１００など）、などが挙げられる。

本発明のポリプロピレンフィルムにおいて、β晶核剤の含有量は、用いるβ晶核剤の特性にもよるが、Ａ層全体に対して、０．０１〜０．５質量％であることが好ましい。β晶核剤の含有量が０．０１質量％未満であると、得られるポリプロピレン樹脂のβ晶形成能が不十分となり、粗大なボイドが形成される場合がある。また、β晶核剤の含有量が０．５質量％を超えると、核剤の分散性が悪化して凝集してしまい、粗大粒子としてフィルム特性を低下させる場合がある。β晶核剤の含有量は、より好ましくは０．０２〜０．３質量％、さらに好ましくは０．０５〜０．２質量％である。

β晶核剤のポリプロピレン樹脂中への添加方法については、フィルム製造時に所定量のβ晶核剤を直接添加、混合し溶融押出を行ってもよいが、核剤の分散性、フィルムの特性の均一性の観点からは、予めポリプロピレン樹脂にβ晶核剤を添加混合し、二軸押出機を使用してコンパウンドしたマスターバッチを準備してフィルムを製造するマスターバッチ法を採用することが好ましい。また、β晶核剤を添加している市販のポリプロピレン樹脂、たとえば、ＳＵＮＯＣＯ社製β晶核剤添加ポリプロピレン“ＢＥＰＯＬ”（タイプ名：Ｂ０２２−ＳＰなど）を用いてもよい。

本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムを構成するＡ層はホモポリプロピレンを用いることができることはもちろんのこと、製膜工程での安定性や造膜性、物性の均一性の観点から、ポリプロピレンにエチレン成分やブテン、ヘキセン、オクテンなどのα−オレフィン成分を５質量％以下の範囲で共重合してもよい。なお、ポリプロピレンへのコモノマーの導入形態としては、ランダム共重合体でもブロック共重合体でもいずれでもよい。

本発明のＡ層を構成するポリプロピレン樹脂のメルトフローレート（以下、ＭＦＲと表記する、測定条件は２３０℃、２．１６ｋｇ）は２〜３０ｇ／１０分の範囲のアイソタクチックポリプロピレン樹脂を用いることができる。高反射率を得るという観点からは、ＭＦＲが５〜２０ｇ／１０分であればより好ましい。ここで、ＭＦＲとはＪＩＳ Ｋ ７２１０（１９９５年制定）で規定されている樹脂の溶融粘度を示す指標であり、ポリオレフィン樹脂の特徴を示す物性値として一般的に知られているものである。ポリプロピレン樹脂の場合、条件Ｍ、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定する。

また、アイソタクチックポリプロピレン樹脂のアイソタクチックインデックスは９０〜９９．５％の範囲であれば好ましい。アイソタクチックインデックスが９０％未満の場合、樹脂の結晶性が低くなってしまい、積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムとして必要なフィルム強度等の特性が得られない場合があり、９９．５％を超えると二軸延伸性が困難となり、生産性に劣る場合がある。

本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムのＡ層を構成する組成物として、Ａ層全体を１００質量％として、無機粒子を５〜３０質量％含有せしめることが好ましい。粒子含有量が５質量％未満であれば、粒子を存在せしめることにより形成される空孔数が少なく、反射率が低い場合があり、逆に３０質量％を超えると粒子を含有せしめた効果が飽和してしまうだけでなく、二軸延伸フィルム製造中にフィルム破れが発生しやすくなる。無機粒子の含有量は好ましくは７〜２５質量％であり、さらに好ましくは１０〜２０質量％である。

ここで、含有せしめる無機粒子はフィルム中に形成させる空孔の数、大きさの観点から平均粒子径が５０ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。使用する無機粒子の平均粒子径が５０ｎｍ未満であると、粒子のポリプロピレン樹脂中への均一分散が難しくなり、樹脂中で凝集し粗大粒子となってしまう場合がある。一方、平均粒子径が５００ｎｍを超えると、粒子の比表面積が小さくなるため、形成される空孔数が少なく、反射率が低いフィルムとなる場合がある。平均粒子径としては７０〜４００ｎｍであればより好ましく、１００〜３００ｎｍであれば特に好ましい。ここで、無機粒子の平均粒子径は透過型電子顕微鏡写真を用いて評価することが可能であり、具体的には、清野学著「酸化チタン 物性と応用技術」（技報堂出版 １９９１年）の８２〜８４頁に記載されているように測定することができ、平均粒子径としては質量平均径を使用する。さらに具体的には、倍率３０，０００倍で撮影した透過型電子顕微鏡写真から個々の粒子について円相当径を測定して粒子径とする。１，０００個の粒子について粒子径を評価し、粒子径を５０ｎｍ間隔でグループ分けして粒子個数の粒度分布を求める。各グループの中間値をグループ代表径ｄ_ｉ（添え字のｉは、ｉ番目のグループを示す）とし、グループに含まれる粒子の個数をｎ_ｉとすると、平均粒子径ｄ（質量平均径）は以下の式で求めることができる。

ｄ＝（Σｎ_ｉ・ｄ_ｉ ^４）／（Σｎ_ｉ・ｄ_ｉ ^３）
本発明で使用する無機粒子としては、コロイダルシリカや凝集シリカ、ケイ酸アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウムなどを挙げることができるが、粒子自体の光反射性の観点から、フィルムを白色化する顔料としての効果が高い酸化チタン、硫酸バリウムや炭酸カルシウムなどを好ましく用いることができる。中でもルチル型酸化チタン粒子、アナターゼ型酸化チタン粒子が反射率向上効果および空孔形成数の観点から特に好ましい。

本発明においてポリプロピレンフィルム中に粒子を添加して含有せしめる方法としては、特に限定されるものではなく、フィルム製造時に所定量の無機粒子をポリプロピレン樹脂に直接添加、混合し溶融押出を行ってもよいが、微粒子の飛散による工程汚染を防止する観点や、粒子の分散性、最終的なフィルムの特性の均一性、生産性などの観点から、予めポリプロピレン樹脂に無機粒子を最終フィルムよりも高濃度で添加、混合し二軸押出機を使用してコンパウンドしたマスターバッチを準備して、フィルム製造時に粒子未添加の樹脂を用いて所定の濃度に希釈して製造するマスターバッチ法を採用することが好ましい。ここで、マスターバッチ中の粒子濃度としては、３０〜７０質量％が好ましく、４５〜６５質量％であれば、粒子の分散性、経済性の点で特に好ましい。

また、本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムのＡ層を構成する組成物として、密度が０．８６〜０．９２の範囲あり、かつ温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定したＭＦＲが１〜３５ｇ／１０分の範囲のポリオレフィン樹脂を含有せしめることが、二軸延伸する際の延伸応力が低下して製膜性が向上し、また、Ａ層のボイド径が均一となるので好ましい。該ポリオレフィン樹脂の密度が範囲を外れると、ポリプロピレン樹脂中への分散性に劣り、製膜安定性が低下する場合がある。より好ましい密度の範囲としては、０．８７〜０．９０の範囲である。また、ＭＦＲの範囲が上記の範囲を外れても、ポリプロピレン樹脂中への分散性に劣り、製膜安定性が低下する場合があり、より好ましいＭＦＲの範囲としては、３〜３０ｇ／１０分の範囲である。

上記ポリオレフィン樹脂としては、特に限定されないが、例えば、メタロセン触媒法による超低密度ポリエチレン（以下、ｍ−ＬＤＰＥと略称する）、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン・ブテンラバー、エチレン・プロピレンラバー、プロピレン・ブテンラバー、エチレン酢酸ビニル、エチレン・エタクリレート共重合体、エチレン・メチルメタクリレート共重合体、エチレン・プロピレン−ジエン共重合体、イソプレンゴム、スチレン系共重合体として、スチレン・ブタジエンラバー、水添スチレブタジエンラバー、スチレン・ブチレン・スチレン共重合体、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレン共重合体等が挙げられるが、これらに限定される訳ではない。これらポリオレフィン樹脂のうち、本発明のＡ層には、溶融押出工程でポリプロピレン中に微分散し、その後の延伸工程で製膜性が向上し、かつボイド形成が促進される場合があることから、ｍ−ＬＤＰＥを用いることが特に好ましい。当該ｍ−ＬＤＰＥの具体例としては、Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製“Ｅｎｇａｇｅ（エンゲージ）”（タイプ名：８４１１、８４５２、８２００など）などが挙げられる。

これらのポリオレフィン樹脂の含有量は、樹脂により効果が異なるため、特に限定されないが、ポリプロピレン、その他のポリマー、添加剤など含めたＡ層の樹脂全体の全量に対して、１〜１５質量％含有せしめることが好ましい。含有量が上記範囲未満であると、実質的な添加効果が得られない場合がある。含有量が上記範囲を超えると、分散不良が起り、得られる白色フィルムにゲル状の突起が形成される場合がある。含有量は、より好ましくは２〜１０質量％、さらに好ましくは３〜７質量％である。

本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムは、光を反射して白色化させるために、Ａ層にボイド（空孔）を有することが好ましい。また、空孔には添加した上記粒子が核として存在することが好ましい。

また、本発明の積層二軸配向ポリプロピレンフィルムのＡ層には空孔が存在するが、そのフィルム厚み方向の樹脂−空孔界面数は５００〜２，０００個／１００μｍであることが好ましい。界面数が５００個／１００μｍ未満であると、反射率が低く、高反射率化のためには厚膜化が必要となり、また、界面数が２，０００個／１００μｍを超えると、フィルムの機械強度が弱くなってしまうことがある。反射率の点で樹脂−空孔界面数は６００〜１，５００個／１００μｍであればより好ましく、７００〜１，２００個／１００μｍであれば、機械強度とのバランスの点から特に好ましい。

ここで、厚み方向の樹脂−空孔界面数は以下のようにして求めることができる。フィルムを面内の任意の方向と厚み方向断面をミクロトームを利用して低温下で凍結切開して得ることができる断面を、走査型電子顕微鏡で５，０００倍に拡大して写真撮影する。得た断面写真の任意の場所で厚み方向に平行に長さＬの線分を引き、写真の樹脂−空孔界面と線分の交点の数を計測する。交点の数と線分の長さＬから長さ１００μｍあたりの界面数に規格化する。計測は任意の場所で２０回行い、平均値を厚み方向の樹脂−空孔界面数とする。

本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムを構成するＡ層の厚みは３０〜１３０μｍであることが好ましい。厚みが３０μｍ未満であると、液晶画面に求められる輝度を達成するための空孔率を形成することが困難となる場合があるだけでなく、フィルムの取扱いが難しくなり、容易にシワが入ってしまい、画面の輝度斑が起こる場合がある。一方、厚みが１３０μｍを超えると、モバイル情報機器用液晶画面のＢＬＵ用反射フィルムとして小型、薄型化への要求を満足しなくなる場合がある。Ａ層の厚みは４０〜１２０μｍであればより好ましい。

本発明の積層二軸配向白色ポリピレンフィルムはコア層（Ａ層）の少なくとも片面に、６０°の表面光沢度が５０％以下のスキン層（Ｂ層）を設けることが、液晶画面の輝度むらを低減することから重要である。Ｂ層表面の６０°の光沢度は、好ましくは５〜４０％、さらには１０％〜３０％であることが好ましい。６０°光沢度が５０％より大きい場合には、ＢＬＵに適用した際に、液晶画面を観る角度によって輝度が低下したり、輝度むらが起こる場合がある。

Ｂ層の光沢度を上記とするには、Ｂ層中の熱可塑性樹脂成分を１００質量％としたときに、高溶融張力ポリプロピレン樹脂を２〜１２質量％含有せしめる方法や、メタロセン触媒を用いて重合する際に、電子架橋または化学架橋を施したポリプロピレン樹脂や、融解温度ピークが、５０℃〜１７０℃の間に少なくとも２個以上有するポリオレフィン樹脂を用いることが好ましい。

ここで、高溶融張力ポリプロピレン樹脂とは高分子量成分や分岐構造を有する成分をポリプロピレン樹脂に混合したり、ポリプロピレンに長鎖分岐構造を共重合させることにより、溶融状態での張力を高めたポリプロピレン樹脂であるが、中でも長鎖分岐構造を共重合させたポリプロピレン樹脂を用いることが好ましい。なお、これらのポリプロピレン樹脂、共重合ポリプロピレン樹脂、高溶融張力ポリプロピレン樹脂は市販されているもの、たとえばＢａｓｅｌｌ社製ポリプロピレン樹脂ＰＦ−８１４、ＰＦ−６３３、ＰＦ−６１１やＢｏｒｅａｌｉｓ社製ポリプロピレン樹脂ＷＢ１３０ＨＭＳ、Ｄｏｗ社製ポリプロピレン樹脂Ｄ１１４、Ｄ２０６などを用いることができる。

また、融解温度ピークが、５０℃〜１７０℃の間に少なくとも２個以上有するポリオレフィン樹脂としては、製膜工程での安定性や、フィルム物性の均一性の観点から、ポリプロピレンにエチレン成分やブテン、ヘキセン、オクテンなどのα−オレフィン成分や、ポリメチルペンテンを３０質量％以下の範囲で含有する樹脂であることが好ましい。ポリプロピレンへの含有形態としては、ランダム共重合体でもブロック共重合体でも、溶融混合のいずれでもよい。融解温度ピークが、５０℃〜２５０℃の間に少なくとも２個以上有することにより、延伸工程においてフィルム内に海島構造にでき、それによって表面に凹凸が形成される。

本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムのＢ層を構成するポリプロピレン樹脂のメルトフローレート（以下、ＭＦＲと表記する、測定条件は２３０℃、２．１６ｋｇ）は３〜３０ｇ／１０分の範囲であることが、Ａ層への均一積層性から好ましい。

また、Ｂ層表面の１０点平均粗さＲｚは０．１〜０．７μｍの範囲であることが好ましい。１０点平均粗さＲｚが０．１μｍより小さい場合は、ＢＬＵに適用した際に、液晶画面を観る角度によって輝度むらがでる場合がある。また、０．７μｍを超えると、フィルム製膜時またはＢＬＵへの組み込み時に表面が削れて白粉が発生し、工程を汚す場合がある。Ｒｚは好ましくは０．２〜０．６μｍの範囲である。かかる範囲内にあれば輝度むらが出にくく、工程を汚すことも少ない。

Ｂ層中には、取扱い性、滑り性を改善させる目的で有機および／または無機の微粒子を含有することが好ましく、また、光沢度や表面粗さ調整の点からも好ましい。無機微粒子としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン（アナターゼ型、ルチル型）、酸化亜鉛、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、ゼオライト、カオリン、タルクなどを用いることができ、有機粒子としては、シリコーン化合物、架橋スチレン、架橋アクリル、架橋メラミンなどを用いることができる。有機および／または無機の微粒子の粒子径は５０〜６，０００ｎｍが好ましく、１０〜４，０００ｎｍであることがより好ましい。５０ｎｍ以上であれば取扱い性、滑り性を改善させる効果が得られ、６，０００ｎｍ以下であれば表面が必要以上に粗面化されることもなく、また、粒子の脱落も起こりにくく好ましい。

また、その粒子の含有量は、０．１〜１０質量％の範囲が好ましく、好ましくは０．２〜７質量％であり、より好ましくは０．３〜５質量％である。含有量がかかる範囲内にあれば取扱い性、滑り性を改善させる効果が得られ、表面が必要以上に粗面化されることもなく、粒子の脱落が起こりにくく、好ましい。

Ｂ層の厚みは０．５〜５μｍであることが好ましい。厚みが０．５μｍ未満であると、積層した効果が発現しない場合がある。一方、Ｂ層の厚みが５μｍを超えると、ＢＬＵ用反射フィルムとして小型化への要求を満足しなくなる場合がある。Ｂ層の厚みは１〜４μｍであればより好ましい。

また、本発明のフィルムはＡ層の片面だけにＢ層を積層するだけでなく、両面にＢ層、Ｂ’層をＢ層／Ａ層／Ｂ’層のように配置した積層フィルムとすることが、粒子の脱落を防止し、工程汚染を防止するという観点からより好ましい。ここで、Ｂ層とＢ’層は同一組成であってもよく、異なってもよい。また、同一組成の場合、Ｂ層の樹脂を１台の溶融押出機を使用して溶融し、ポリマー管内で２つに分割してＡ層の両面に積層してもよいし、異なる溶融押出機を使用してもよい。

本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルム全体の空孔率は４０％〜８０％の範囲であることが好ましい。積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルム全体の空孔率が４０％未満であると、反射率が低く、高反射率化のためには厚膜化が必要となる場合がある。また、空孔率が８０％を超えると、フィルムに折れジワが入りやすくなり、輝度むらが生じる場合がある。反射率の点で空孔率は５０〜７５％がより好ましく、６０〜７０％であれば、高反射率および輝度むらと折れジワとのバランスの点から特に好ましい。

本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムは、フィルム全体の厚みが３０〜１５０μｍであることが好ましい。１５０μｍを超える厚みとするとモバイル情報機器用液晶画面の面光源用反射フィルムとして小型薄膜化への要求を満足しなくなる場合がある。また、厚みが３０μｍ未満となると高い反射率を実現することが困難となる場合がある。厚みのより好ましい範囲は４０〜１３０μｍであり、５０〜１２０μｍであれば特に好ましい。

本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムは、モバイル情報機器用液晶画面のＢＬＵ用反射フィルムとして好適に使用するために、Ｂ層表面の波長５６０ｎｍの光に対する光反射率が９０％以上であることが好ましい。さらに好ましくは９３％以上であり、９５％であることが特に好ましい。反射率が９０％未満の場合には、適用するＢＬＵによって液晶画面の輝度が不足したり、輝度むらがでる場合がある。

さらに、本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムは、モバイル情報機器の中でも携帯電話に多く見られる、主画面の機器反対面に設置される副画面への光の照射を一組の面光源ユニットで行うタイプの液晶画面用のＢＬＵ用反射フィルムとして使用する観点から全光線透過率が５〜２０％であることが好ましい。全光線透過率が５％未満では副画面の輝度が不足し、実用レベルでない場合がある。一方、２０％を超えると、主画面の輝度が不足する場合がある。全光線透過率は７〜１５％であればより好ましい。

以下に本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムの製造方法を具体的に説明する。なお、本発明のフィルムの製造方法はこれに限定されるものではない。

Ａ層に使用するポリプロピレン樹脂としてＭＦＲ５ｇ／１０分の市販のホモポリプロピレン樹脂に、β晶核剤である、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレンジカルボキシアミドを核剤含有量が０．３質量％となるように二軸押出機を使用してコンパウンドしたマスターバッチを準備する（以下、β晶核剤を添加したマスターバッチのことをβ晶ＰＰと表記する）。また、同様にホモポリプロピレン樹脂に平均粒子径２００ｎｍのルチル型酸化チタン粒子を６０質量％となるように二軸押出機を使用してコンパウンドしたマスターバッチを準備する（以下、粒子を添加したマスターバッチのことを粒子マスターと表記する）。また、、密度が０．８６〜０．９２の範囲で、ＭＦＲ（測定条件は１９０℃、２．１６ｋｇ）が１〜３５ｇ／１０分の範囲のポリオレフィン樹脂を市販のホモポリプロピレン樹脂に同様に３０質量％含有せしめたマスターバッチを準備する（以下、ポリオレフィン樹脂含有ポリプロピレン樹脂のことをＰＯマスターと表記する）。これらを各々が所定の含有量となるように計量して混合する。たとえば、β晶ＰＰを５０質量部、粒子マスターを３３質量部、ＰＯマスターを１７質量部で混合する。

また、Ｂ層樹脂として、上記Ａ層と同じ市販のポリプロピレン樹脂に、高溶融張力ポリプロピレン樹脂を２〜１２質量％を含有せしめた樹脂を用いるか、または、融解温度ピークが、５０℃〜２５０℃の間に少なくとも２個以上有するポリオレフィン樹脂を用いる。

このようにして用意した樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、２００℃〜２６０℃の範囲で溶融押出を行う。そしてポリマー管の途中に設置したフィルターを通して異物や、粗大粒子などを除去した後、マルチマニホールド型のＴダイあるいはＴダイ上部に設置したフィードブロックにて、たとえばＢ層／Ａ層／Ｂ層型の２種３層積層を行いＴダイより回転した金属ロール上に吐出して未延伸シートを得る。この際、回転金属ロールは表面温度が５０〜１２０℃に制御することが、ポリプロピレンのβ晶を高率で形成するために好ましい。また、ポリマーを金属ロールに密着させるため、非金属ロール側からエアーを吹き付けるエアナイフを使用したり、ニップロールを使用するなどを行うことが好ましい。そして、この金属ロール上でＡ層のβ晶分率が３０％以上、好ましくは４０％以上となるまで加熱するのが好ましい。β晶分率をかかる好ましい分率以上とするには加熱した金属ロールに１０秒以上接触させるのが好ましい。なお、接触時間を３０秒以上とするのは、金属ロールをいたずらに大径化するか、低速で回転させなければならないことから不経済であるばかりか、β晶の増加も飽和するので接触時間は２５秒以下で十分である。ここで、β晶形成能は、上記に記載の方法で測定した際に形成されるポリプロピレン樹脂のβ晶の存在比率を示しており、一方、ここでのβ晶分率は押出機から吐出した未延伸シート中のβ晶の存在比率を示す。

次に、得られた未延伸フィルムを二軸配向させる方法については、長手方向に延伸した後、幅方向に延伸する、あるいは、幅方向に延伸した後、長手方向に延伸する逐次二軸延伸方法により、または、フィルムの長手方向、幅方向をほぼ同時に延伸していく同時二軸延伸方法などにより延伸を行なう。高反射率を得るためには前者の逐次二軸延伸法を採用するのが好ましい。

具体的な延伸条件としては、まず冷却した未延伸フィルムを長手方向に延伸するために加熱する。加熱する方法は温度制御した回転ロールを用いる方法、熱風オーブンを使用する方法などを採用することができる。加熱する温度としては８０〜１５０℃、好ましくは８５〜１４０℃にフィルムを加熱した後、回転速度の異なるロール間でフィルム長手方向に３〜７倍、好ましくは３．５〜６倍延伸を行う。そして、一旦冷却後、ステンター式延伸機にフィルム端部をクリップで把持して導入し、好ましくは１３０〜１６０℃、より好ましくは１４０〜１５５℃に加熱して幅方向に５〜１２倍、好ましくは６〜１０倍延伸を行う。そしてそのままステンター内で１４０〜１５０℃で１〜３０秒間の熱処理を行い二軸配向ポリプロピレンフィルムを得ることができる。なお、熱処理工程において、フィルム長手方向および／もしくは幅方向に０．１〜７％程度のリラックスを行うことは寸法安定性の観点から好ましい。

本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムは従来の反射板用白色フィルムと同じ厚みで比較したときに高い反射率を有し、さらにＢ層の６０°光沢度が５０％以下であることから、面光源用反射フィルムとして用いた時に輝度むらが小さく、小型薄膜化が要求されるモバイル情報機器用液晶画面の面光源用反射フィルムとして好適に用いることができる。

以下、実施例により本発明を詳細に説明する。なお、特性は以下の方法により測定、評価を行った。

（１）β晶形成能またはβ晶分率
樹脂またはフィルム５ｍｇをサンプルとしてアルミパンに採取し、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（セイコー電子工業製 ＲＤＣ２２０）を用いて測定した。まず、窒素雰囲気下で２０℃から２０℃／分で２５０℃まで昇温し、そのまま５分間保持する。次いで、２０℃／分で２５℃まで降温し、そのまま５分間保持する。そして、再度２０℃／分で２５０℃まで昇温し測定を行う。２回目の昇温の際の観察される１４５〜１５７℃の温度域で観察されるポリプロピレンのβ晶融解ピークと１５８℃以上に観察されるポリプロピレンのα晶融解ピークについて、高温側の平坦部を基準に引いたベースラインとピークに囲まれる領域の面積から、各々の融解熱量を算出する。なお、融解熱量の較正はインジウムを用いて行う。β晶形成能はβ晶融解熱量（ΔＨβ）、α晶融解熱量（ΔＨα）から以下の式で算出する。

β晶形成能またはβ晶分率（％） ＝ 〔ΔＨβ ／ （ΔＨα ＋ ΔＨβ）〕 × １００
なお、積層フィルムを入手して、各層のβ晶形成能を測定する際は、積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体を構成する成分を採取し、測定することができる。

（２）無機粒子含有量
樹脂またはフィルム１０ｇを１３５℃に加熱したキシレンに添加し、ポリプロピレン樹脂をキシレンに溶解させる。遠心分離によりキシレンに不溶である無機粒子を沈降させ、濾別することで無機粒子を採取し、質量を測定することで粒子含有量を算出する。

（３）平均粒子径
樹脂に添加前の粒子、もしくは上記のように熱溶媒を用いて樹脂、フィルムから濾別し単離した粒子を透過型電子顕微鏡（日立製作所製 Ｈ−７１００ＦＡ）を用いて３０，０００倍で写真撮影を行う。写真上の個々の粒子について円相当径を測定する。１，０００個の粒子について、円相当径を求め、粒子径を０〜０．５０ｎｍ、５０〜１００ｎｍ、１００〜１５０ｎｍ・・・、５５〜６００ｎｍ・・・、とグループ分けし、それぞれのグループにいくつの粒子が含まれるか粒度分布を求める。各グループの中間値をそのグループの代表径ｄ_ｉとし（たとえば、１００〜１５０ｎｍのグループではｄ_ｉ＝１２５ｎｍ）、グループに含まれる粒子個数ｎ_ｉとから、下記式により平均粒子径（質量平均径）を算出する。

ｄ ＝ （Σ ｎ_ｉ ・ ｄ_ｉ ^４） ／ （Σ ｎ_ｉ ・ ｄ_ｉ ^３）
（３）６０°光沢度
デジタル変角光沢度計ＵＧＶ−５Ｂ（スガ試験機（株）製）を用いて、光反射フィルムのB層面側よりＪＩＳ Ｚ−８７４１（１９９７年）に準じて測定した。なお、測定条件は入射角＝６０°、受光角＝６０°とした。

（４）１０点平均表面粗さＲｚ
フィルム表面の粗さを、３次元微細形状測定機ＥＴ−３０ＨＫ（小坂研究所（株）製）を用い、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（２００１）に準じて以下の条件より求めた。

・触針走査方向：フィルムの横方向
・測定モード ：触針式（ＳＴＹＬＵＳ）
・処理モード ：８（ＲＯＵＧＨＮＥＳＳ）
・測定 長さ ：１ｍｍ
・触針径 ：円錐型０．５μｍＲ
・荷重 ：１６ｍｇ
・カットオフ ：０．２５ｍｍ
・走査速度 ：１００μｍ／秒
・Ｘ・Ｙ軸方向記録倍率：１００倍
・Ｚ軸方向倍率 ：１０，０００倍
（レコーダー上で粗さ曲線の倍率が大きすぎる場合は、適宜５０００倍としてもよい）
この際、１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）は、粗さ断面曲線から測定長さＬの部分を抜き取り、平均線に平行、かつ、断面曲線を横切らない直線から縦倍率（Ｚ軸方向倍率）の方向に測定した最高から５番目までの山頂の標高の平均値と最深から５番目までの谷底の標高の平均値との差の値をマイクロメートル（μｍ）で表したものをいう。

Ｌ：基準長さ
Ｒ１、Ｒ３、Ｒ５、Ｒ７、Ｒ９ ：基準長さＬに対応する抜き取り部分の最高から５番目までの山頂
Ｒ２、Ｒ４、Ｒ６、Ｒ８、Ｒ１０：基準長さＬに対応する抜き取り部分の最深から５番目までの谷底
Ｒｚ＝｛（Ｒ１、Ｒ３、Ｒ５、Ｒ７、Ｒ９）−（Ｒ２、Ｒ４、Ｒ６、Ｒ８、Ｒ１０）｝÷５
同じサンプルの表面について同様の測定を５回行い、得られた表面平均粗さの１０点平均値を該サンプルの１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）とした。

（５）積層フィルム全体の空孔率
フィルムを３０ｍｍ×４０ｍｍの大きさに切取り試料とした。電子比重計（ミラージュ貿易（株）製ＳＤ−１２０Ｌ）を用いて、室温２３℃、相対湿度６５％の雰囲気にて比重の測定を行った。測定を３回行い、平均値をそのフィルムの比重ρとした。

次に、測定したフィルムを２８０℃、５ＭＰａで熱プレスを行い、その後、２５℃の水で急冷して、空孔を完全に消去したシートを作成した。このシートの比重を上記した方法で同様に測定し、平均値を樹脂の比重（ｄ）とした。なお、後述する実施例において、樹脂の比重ｄは樹脂の結晶化度、無機粒子の種類と含有量、ポリオレフィン樹脂の比重と含有量によって変化する。フィルムの比重ρとプレスシートの比重ｄから、以下の式により空孔率を算出した。

空孔率（％） ＝ 〔（ ｄ − ρ ） ／ ｄ 〕 × １００
（６）融解温度ピーク
樹脂またはフィルム５ｍｇをサンプルとしてアルミパンに採取し、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（セイコー電子工業製 ＲＤＣ２２０）を用いて測定した。まず、窒素雰囲気下で２０℃から１０℃／分で２８０℃まで昇温し、そのまま５分間保持する。次いで、１０℃／分で２５℃まで降温し、そのまま５分間保持する。そして、再度１０℃／分で２８０℃まで昇温し測定を行う。２回目の昇温の際に観察される５０〜２５０℃の温度域で観察される融解ピーク数を求める。

（７）樹脂−空孔界面数
フィルムを面内の任意の方向（本実施例ではフィルム幅方向とした）−厚み方向断面をミクロトームを利用して凍結切開して得た断面を走査型電子顕微鏡（日立製作所製 Ｓ−２１００Ａ型）を用いて５，０００倍に拡大して写真撮影を行う。得た断面写真（画像）の任意の場所でフィルム厚み方向に平行に長さＬの線分を引き、写真の樹脂−空孔界面と線分の交点の数を計数する。交点の数と線分の長さＬから、長さ１００μｍ毎の界面数に規格化する。交点の計数を任意の場所で２０回行い、平均値を樹脂−空孔界面数とした。

（８）フィルム厚み
フィルム厚みは、ダイヤルゲージを用い、ＪＩＳ Ｋ７１３０（１９９２年）Ａ−２法に準じて、フィルムを１０枚重ねた状態で任意の５ヶ所について厚さを測定した。その平均値を１０で除してフィルム厚みとした。

また、積層フィルムの場合の各層の厚みは、積層フィルムをエポキシ樹脂に包埋しフィルム断面（フィルム幅方向−厚み方向断面）をミクロトームで切り出し、該断面を走査型電子顕微鏡で５，０００倍の倍率で観察し、積層各層の厚み比率を求めた。求めた積層比率と上記したフィルム厚みから、各層の厚みを算出した。

（９）光反射率
分光光度計（日立製作所製 Ｕ−３４１０）に、φ６０積分球（日立製作所製 １３０−０６３２）および１０度傾斜スペーサーを取り付けた状態で５６０ｎｍの反射率をフィルムＢ層面について３回測定した平均値を求め、光反射率とした。

（１０）全光線透過率
直読式ヘーズメーター（スガ試験機製 ＨＧＭ−２ＤＰ）を使用して全光線透過率を測定した。測定は５回行い、その平均値を採用した。

（１１）密度
フィルムを５０ｍｍ×６０ｍｍの大きさにカットして得た試料サンプルを、高精度電子比重計ＳＤ−１２０Ｌ（ミラージュ貿易（株）製）を用い、ＪＩＳ Ｋ−７１１２のＡ法（水中置換法）に準じて測定した。なお、測定条件は温度２３℃、相対湿度６５％にて行った。

（１２）ＭＦＲ
ＪＩＳ Ｋ ７２１０（１９９５年制定）に従い、ポリプロピレン樹脂の場合は、条件Ｍ、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定し、ポリプロピレン樹脂以外のポリオレフィン樹脂の場合は、条件Ｄ、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定する。

（１３）輝度および輝度むら
直下型バックライト１８１ＢＬＭ０７（ＮＥＣ（株）製）を用い、バックライト内に貼り合わせられている現行フィルムを剥がし、測定サンプルを貼った。その状態で拡散フィルムと拡散板を取付け、冷陰極線管２を１時間点灯して光源を安定させた後に、拡散フィルム側より色彩輝度計ＢＭ−７ｆａｓｔ（（株）ＴＯＰＣＯＮ製）を用いて輝度（ｃｄ／ｍ^２）を測定した。輝度はバックライト表面を９分割した９点について測定し、そのばらつきの大きさ（輝度むら）を判定した。○以上が合格である。

輝度むらの大きさ（％）＝（最大値−最小値）／（平均値）×１００
◎：輝度むらが２．５％未満
○：輝度むらが２．５％以上５％未満
×：輝度むらが５％以上
（１４）製膜工程防汚性
光反射フィルムの製膜工程において、フィルム長手方向への延伸装置に使用している金属製延伸ロール、および巻取り機に使用している金属製ロールに、無機粒子がフィルムから脱落し、白粉として付着していないか観察し、以下の基準で判定した。なお、判定は各製膜実験を３０分行った後で行い、実験後は金属ロールを清掃後に次の実験を行うようにした。

○級：観察したロール全てで白粉の付着は認められない。

△級：観察したロールの一部でロールに白粉の付着が認められた。

×級：観察したロール全てでロールに白粉の付着が認められた。

（実施例１）
ポリプロピレン樹脂として住友化学（株）製ホモポリプロピレンＦＬＸ８０Ｅ４（ＭＦＲ：５ｇ／１０分、アイソタクチックインデックス（以下、ＩＩと表記）：９７％、以下ＰＰ−１と表記する）を７４．８質量％、ポリオレフィン樹脂として“Ｅｎｇａｇｅ”タイプ名：８４１１、密度０．８７、ＭＦＲ（測定条件は１９０℃、２．１６ｋｇ）１７ｇ／１０分（Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製、以下ｍＬＤＰＥと表記する）５質量％、平均粒子径２００ｎｍのルチル型酸化チタン粒子を２０質量％、β晶核剤である、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレンジカルボキシアミド（新日本理化（株）製、ＮＵ−１００、以下、単にβ晶核剤と表記する）０．２質量％を混合し、加えて酸化防止剤として、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１０１０を０．１５質量部および熱安定剤として、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製ＩＲＧＡＦＯＳ（登録商標）１６８を０．１質量部添加し、二軸押出機に原料供給し、３００℃で溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、２０℃の水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてＡ層用の組成物を得た。このときのＡ層樹脂組成物のβ晶形成能は８３％であった。

また、ＰＰ−１を９４．７５質量％、長鎖分岐構造を有する高溶融張力ポリプロピレン樹脂のＢａｓｅｌｌ社製ポリプロピレン樹脂（以下ＨＭＳ−ＰＰと表記する）タイプ：ＰＦ−８１４を５質量％、平均粒子径１．７μｍの球状シリカ粒子（水沢化学製、ＡＴＳ−２０Ｓ、以下球状シリカと表記する）を０．２５質量％を計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、２８０℃で溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、２０℃の水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてＢ層用の組成物を得た。
これらの組成物を別々の単軸押出機に供給し、Ａ層樹脂を２３０℃、B層樹脂を２５０℃で溶融し、それぞれのポリマー管途中に設置した粗さ３０μｍのスクリーンにて異物を除去後、マルチマニホールド型のＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層複合Ｔダイにて積層し、そのまま表面温度８０℃の金属ロール上に吐出し、エアナイフを用いて３０℃のエアーを吹き付けながらロール上にて徐冷し、未延伸シートを得た。この未延伸シートのβ晶分率は５５％であった。ついでこの未延伸シートを１３５℃に加熱した金属ロールを使用して予熱し、フィルム長手方向に５倍延伸した。引き続いて、テンター式横延伸機に導入して、１５０℃にて幅方向に機械倍率で９倍の延伸を行い、引き続き幅方向への弛緩率５％で１６０℃で５秒間の熱固定を行い、トータル厚み７０μｍ、Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の積層厚み比２：６６：２の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムを得た。本フィルムは厚みが７０μｍであるにも関わらず反射率が高く、液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして用いたときの輝度が高く、輝度むらがなく、工程防汚性にも優れていた。したがって、小型液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムに好適に用いることができるものであった。

（実施例２）
ＰＰ−１を７１．９７質量％、ｍ−ＬＤＰＥを３質量％、平均粒子径２３０ｎｍのアナターゼ型酸化チタン粒子を２５質量％、β晶核剤を０．０３質量％とした以外は、実施例と同様にしてＡ層用の樹脂組成物を得た。このときのＡ層樹脂組成物のβ晶形成能は４０％であった。

また、Ｂ層樹脂として、ＰＰ−１を８５質量％と、高密度ポリエチレン（密度０．９３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、以下ＨＤＰＥと表記する）１５質量％を混合して二軸押出機で２８０℃で溶融混練し、２０℃の水槽にて冷却固化し、２０℃の水槽にて冷却固化し、チップ状にカットして組成物を得た。
これらの組成物を２台の別々の単軸押出機に供給し、Ａ層を２２０℃、Ｂ層を２６０℃で溶融し、ポリマー管途中に設置した粗さ６０μｍのスクリーンにて異物を除去後、マルチマニホールド型のＢ層／Ａ層／Ｂ層の複合Ｔダイにて２２０℃で積層し、表面温度７０℃の金属ロール上に吐出、密着させて徐冷し、未延伸シートを得た。このときの未延伸シートのβ晶分率は４５％であった。ついでこの未延伸シートを１３７℃に加熱した金属ロールを使用して予熱し、フィルム長手方向に４．５倍に延伸した。引き続いて、テンター式横延伸機に導入して、１４５℃にて幅方向に機械倍率で９倍の延伸を行い、引き続き幅方向への弛緩率５％で１６０℃で５秒間の熱固定を行い、トータル厚み５０μｍ、Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の積層厚み比１：４８：１の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムを得た。本フィルムは厚みが５０μｍであるにも関わらず反射率が高く、液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして用いたときの輝度が高く、輝度むらがなく、工程防汚性にも優れていた。したがって、小型液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムに好適に用いることができるものであった。

（実施例３）
実施例１と同様の条件で二軸延伸を行い、トータル厚み１２０μｍ、Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の積層厚み比２／１１６／２の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムを得た。本フィルムは厚みが１２０μｍと厚いために、全光線透過率は低かったが、反射率は１０２％と高く、液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして用いたときの輝度が高く、輝度むらがなく、小型液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして好適に使用できるものであった。

（実施例４）
ＰＰ−１を９１．７質量％、ｍ−ＬＤＰＥを３質量％、平均粒子径２００ｎｍのルチル型酸化チタン粒子を５質量％、β晶核剤０．３質量％した以外は、実施例と同様にしてＡ層用の樹脂組成物を得た。このときのＡ層樹脂組成物のβ晶形成能は８７％であった。

また、住友化学（株）製ホモポリプロピレンＷＦ８３６ＤＧ３（ＭＦＲ：７ｇ／１０分、ＩＩ：９７％、以下ＰＰ−２と表記する）を８９．７質量％、ＨＭＳ−ＰＰ１０質量％に球状シリカを０．３質量部を計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、２８０℃で溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、２０℃の水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてＢ層用の組成物を得た。

これらの組成物を別々の単軸押出機に供給し、Ａ層樹脂を２２０℃、B層樹脂を２６０℃で溶融し、それぞれのポリマー管途中に設置した粗さ６０μｍのスクリーンにて異物を除去後、マルチマニホールド型のＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層複合Ｔダイにて積層し、そのまま表面温度９０℃の金属ロール上に吐出し、エアナイフを用いて３０℃のエアーを吹き付けながらロール上にて徐冷し、未延伸シートを得た。この未延伸シートのβ晶分率は６５％であった。ついでこの未延伸シートを１３２℃に加熱した金属ロールを使用して予熱し、フィルム長手方向に５倍延伸した。引き続いて、テンター式横延伸機に導入して、１４５℃にて幅方向に機械倍率で９倍の延伸を行い、引き続き幅方向への弛緩率５％で１６０℃で５秒間の熱固定を行い、トータル厚み６５μｍ、Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の積層厚み比１／６３／１の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムを得た。本フィルムは厚みが６５μｍと薄いにもかかわらず、高い反射率を有し、液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして用いたときの輝度が高く、輝度むらもなく、小型液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして好適に使用できるものであった。

（実施例５）
（株）プライムポリマー製ホモポリプロピレンＦ１０７ＢＶ（ＭＦＲ：７ｇ／１０分、ＩＩ：９８％、以下ＰＰ３と表記する）７６．９質量％、ＨＭＳ−ＰＰ３質量％、平均粒子径２００ｎｍのルチル型酸化チタン粒子２０質量％、β晶核剤０．１質量部とした以外は、実施例と同様にしてＡ層用の樹脂組成物を得た。このときのＡ層樹脂組成物のβ晶形成能は７８％であった。

また、ＰＰ−２を９９．６質量％とβ晶核剤０．２質量％と平均粒子径２μｍの架橋ポリメチルメタクリレート粒子（日本触媒製、Ｍ１００２、以下架橋ＰＭＭＡと表記する）を０．２質量％を混合し、加えて酸化防止剤として、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製ＩＲＧＡＮＯＸ（登録商標）１０１０を０．１５質量部および熱安定剤として、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製ＩＲＧＡＦＯＳ（登録商標）１６８を０．１質量部添加し、二軸押出機にて３００℃で溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、２０℃の水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてＢ層用の組成物を得た。

Ａ層、Ｂ層の組成物を実施例１と同様に溶融押出、二軸延伸し、トータル厚み７０μｍ、Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の積層厚み比１：６８：１の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムを得た。本フィルムは厚みが７０μｍと薄いにもかかわらず、高い反射率を有し、液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして用いたときの輝度が高く、輝度むらもなく、小型液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして好適に使用できるものであった。

（比較例１）
ＰＰ−１を９６．８質量％、ＨＭＳ−ＰＰを３質量％、β晶核剤０．２質量％部を混合して、二軸押出機にて３００℃で溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、２０℃の水槽にて冷却固化し、チップ状にカットしてＡ層用の組成物を得た。このときのＡ層樹脂組成物のβ晶形成能は８３％であった。

また、Ｂ層にはＰＰ−１９９．７質量％に架橋ＰＭＭＡを０．３質量％を混合して、実施例１と同様にしてチップ化した組成物を使用した。

これらＡ層、Ｂ層の組成物を実施例１と同様に溶融押出、二軸延伸し、トータル厚み７０μｍ、Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の積層厚み比３：６４：３の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムを得た。

本フィルムは、無機粒子の添加がないため空孔率が低く、Ｂ層が平滑で６０°光沢度が高いことから、積層フィルム全体の反射率が低くなり、液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして用いたときの輝度が低く、輝度むらがあり、小型液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして不適なものであった。

（比較例２）
Ａ層樹脂組成をＰＰ−１を８２．９９５質量％、ＨＭＳ−ＰＰ２質量％、平均粒子径２００ｎｍのルチル型酸化チタン粒子を１５質量％、β晶核剤０．００５質量％とした以外は、実施例１と同様にして積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルム得た。このときのＡ層樹脂組成物のβ晶形成能は２５％であった。

本フィルムは、Ａ層のポリプロピレン樹脂にβ晶形成能が低いために空孔率が低くなり、積層フィルム全体の反射率が低く、液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして用いたときの輝度が低く、小型液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして不適なものであった。

（比較例３）
ＰＰ−１を６１．９質量％にＨＭＳ−ＰＰを３質量部、平均粒子径０．２μｍのアナターゼ型酸化チタン粒子を３５質量％、β晶核剤を０．１質量部に加えて、酸防剤０．２５質量部を添加し、混合して二軸押出機にて３００℃で溶融混練し、Ａ層用の組成物を得た以外は、実施例１と同様にして積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルム得た。このときのＡ層樹脂組成物のβ晶形成能は８１％であった。

本フィルムは、Ａ層の無機粒子含有量が多すぎるため、粒子が凝集してＡ層中に過大ボイドが形成されて横延伸でのフィルム破れが多発し、製膜安定性および工程汚染性に劣り、また、過大ボイド部の反射率が低下して、液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして用いたとき輝度むらができ、小型液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして不適なものであった。

（比較例４）
Ｂ層樹脂として、ＰＰ−１を９５質量％に、平均粒子径３μｍのシリカ（水澤化学製“シルトン”ＪＣ３０）を５質量％を混合して、実施例１と同様にしてチップ化した組成物を使用した。

本フィルムは、Ｂ層の１０点平均表面粗さＲｚが大きいため、製膜工程で表面削れが起こり工程汚染性に劣り、また、光沢度は６０％と高くて、液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして用いたとき輝度むらができ、小型液晶画面のＢＬＵ反射板用フィルムとして不適なものであった。

本発明の要件を満足する実施例では高い反射率を有し、ＢＬＵの反射板用として用いたときに、液晶画面の輝度むらがなく、小型液晶画面用の反射板用フィルムに好適であることがわかる。

本発明の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムは、従来の反射フィルムと同等以上の反射率を有していながら薄膜化可能であり、また、輝度むらが起こり難いことから、小型薄膜化が要求されるモバイル情報機器用液晶画面の面光源用反射フィルムとして好適に用いることができる。

Claims (9)

1. β晶形成能が３０〜９０％であるポリプロピレン樹脂を主構成成分とするコア層（Ａ層）の少なくとも片面に、６０°の表面光沢度が５０％以下であるスキン層（Ｂ層）を設けてなる積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルム。
2. Ａ層中に無機粒子を５〜３０質量％含有する、請求項１に記載の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルム。
3. Ａ層中に、密度が０．８６〜０．９２の範囲であり、かつ温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定したＭＦＲが１〜３５ｇ／１０分の範囲であるポリオレフィン樹脂を含有する、請求項１または２に記載の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルム。
4. Ａ層の厚みが３０〜１３０μｍである、請求項１〜３に記載の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルム。
5. Ｂ層表面の１０点平均表面粗さＲｚが０．１〜０．７μｍである、請求項１〜４のいずれかに記載の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルム。
6. Ｂ層表面の波長５６０ｎｍの光に対する光反射率が９０％以上である、請求項１〜５のいずれかに記載の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルム。
7. フィルム全体の空孔率が４０〜８０％の範囲である、請求項１〜６のいずれかに記載の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルム。
8. 光反射板用である、請求項１〜７のいずれかに記載の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルム。
9. 請求項１〜７のいずれかに記載の積層二軸配向白色ポリプロピレンフィルムを用いた、光反射板。