JP2009186965A - 付着力分布判断方法、粉体除去特性判断方法、像担持体、ブレード、クリーニング装置及び画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】トナー回収ローラや感光体などの所定の部材と粉体1個体であるトナー1個体との間で生じる付着力を上記所定の部材の複数箇所にて測定し、その測定した付着力の度数分布の分布状態から上記所定の部材上における上記付着力の分布を判断する。
【選択図】図1
Description
また、請求項2の発明は、請求項1の付着力分布判断方法において、上記分布状態は、上記測定した付着力の分散または標準偏差で表されるものであることを特徴とするものである。
また、請求項3の発明は、請求項1の付着力分布判断方法において、上記分布状態は、所定の付着力における上記測定した付着力の累積度数または累積相対度数で表されるものであることを特徴とするものである。
また、請求項4の発明は、請求項2の付着力分布判断方法において、上記所定の部材上における該付着力の分布の判断に上記測定した付着力の平均値も用いることを特徴とするものである。
また、請求項5の発明は、請求項4の付着力分布判断方法において、上記所定の部材は画像形成装置に用いられる像担持体であり、上記平均値をX及び上記標準偏差または上記分散の平方根をYとしたとき、X/2Y>1.3を満たすことを特徴とするものである。
また、請求項6の発明は、請求項4の付着力分布判断方法において、上記所定の部材は被清掃部材から粉体を除去するブレードであり、上記平均値をX、上記標準偏差または上記分散の平方根をY、及び、上記粉体とシリコン基板との付着力をZとしたとき、X<5Z[nN]、Y<5Z[nN]を満たすことを特徴とするものである。
また、請求項7の発明は、請求項6の付着力分布判断方法において、上記シリコン基板の表面粗さが1[nm]以下であることを特徴とするものである。
また、請求項8の発明は、請求項3の付着力分布判断方法において、上記所定の付着力は、上記測定した付着力の平均値の1.5倍の付着力であり、上記累積相対度数または該測定した付着力の全度数に対する上記累積度数の割合が95[%]以上であることを特徴とするものである。
また、請求項9の発明は、請求項1、2、3、4、5、6、7または8の付着力分布判断方法において、上記付着力は、原子間力顕微鏡において深針先に取り付けた上記粉体1個体と上記所定の部材との付着力を測定したものであることを特徴とするものである。
また、請求項10の発明は、請求項1、2、3、4、5、6、7、8または9の付着力分布判断方法において、上記所定の部材は、少なくとも像担持体、帯電手段、現像手段及び転写手段を備える画像形成装置に用いられるものであることを特徴とするものである。
また、請求項11の発明は、請求項1、2、3、4、5、6、7、8、9または10の付着力分布判断方法において、上記粉体はトナーであることを特徴とするものである。
また、請求項12の発明は、請求項11の付着力分布判断方法において、上記トナーの粒径が、1[μm]以上20[μm]以下であることを特徴とするものである。
また、請求項13の発明は、画像形成装置に設けられる、像を担持する像担持体において、像担持体表面上と粉体1個体との間で生じる付着力を該像担持体表面上の複数箇所にて測定し、その測定した付着力の平均値をX、及び、該測定した付着力の標準偏差または分散の平方根をYとしたとき、X/2Y>1.3を満たすことを特徴とするものである。
また、請求項14の発明は、画像形成装置に設けられる、像を担持する像担持体において、像担持体表面上と粉体1個体との間で生じる付着力を該像担持体表面上の複数箇所にて測定し、その測定した付着力の平均値の1.5倍の付着力における該測定した付着力の累積相対度数または該測定した付着力の全度数に対する累積度数の割合が95[%]以上であることを特徴とするものである。
また、請求項15の発明は、像を担持する像担持体と、該像を形成する像形成手段とを備えた画像形成装置において、該像担持体として請求項13または14の像担持体を用いることを特徴とするものである。
また、請求項16の発明は、被清掃部材から粉体を除去する機能を有するブレードにおいて、係るブレードは、ブレード表面上と粉体1個体との間で生じる付着力を該ブレード表面上の複数箇所にて測定して得られた粉体除去特性値である付着力の平均値、付着力の標準偏差又は分散の平方根、及び、該粉体とシリコン基板との付着力で特定され、該平均値をX、該平方根をY、及び、該粉体とシリコン基板との付着力をZとしたとき、X<5Z[nN]、Y<5Z[nN]を満たすことを特徴とするものである。
また、請求項17の発明は、請求項16のブレードにおいて、上記シリコン基板の表面粗さが1[nm]以下であることを特徴とするものである。
また、請求項18の発明は、被清掃部材をクリーニングするクリーニング装置において、請求項16または17のブレードを有することを特徴とするものである。
また、請求項19の発明は、被清掃部材と、該被清掃部材をクリーニングするクリーニング手段とを備えた画像形成装置において、該クリーニング手段として請求項18のクリーニング装置を有することを特徴とするものである。
また、請求項20の発明は、所定の部材の単一材質からなる表面に付着した粉体を粉体除去手段によって除去した際の該表面の粉体除去特性を、該表面の粗さ分布から判断することを特徴とするものである。
また、請求項21の発明は、請求項20の粉体除去特性判断方法において、上記表面の平均面粗さを100[nm]以下の測定範囲で測定することを特徴とするものである。
また、請求項22の発明は、画像形成装置に設けられる、像を担持する像担持体において、像担持体表面上における1[μm]角の領域5箇所以上それぞれで平均面粗さを測定し、その測定結果がいずれも30[nm]以下であることを特徴とするものである。
また、請求項23の発明は、請求項22の像担持体において、上記像担持体表面上における1[μm]角の領域5箇所以上それぞれで平均面粗さを測定し、その測定結果がいずれも1[nm]以上であることを特徴とするものである。
また、請求項24の発明は、像を担持する像担持体と、該像を形成する像形成手段とを備えた画像形成装置において、該像担持体として請求項22または23の像担持体を用いることを特徴とするものである。
このように所定の部材上における上記付着力の分布を判断することができることで、例えば次のような予測が可能となる。上記付着力が所定の部材上の何れの箇所においても同じような強さで分布していると判断することで、上記付着力が所定の部材上から粉体を除去可能な強さで分布していれば、所定の部材上の何れの箇所からも粉体が除去可能であると予測することが可能となる。また、上記付着力が所定の部材上の箇所ごとに強さが大きく異なって分布していると判断することで、所定の部材上に上記付着力が強すぎて所定の部材上から粉体を除去することができない箇所が存在する恐れがあると予測することが可能となる。
請求項20の発明においては、後述する実験で明らかのように、所定の部材の単一材質からなる表面の粗さ分布のばらつきが小さければ粉体除去手段によって所定の部材上の何れの箇所からも粉体を良好に除去することができる。また、所定の部材の単一材質からなる表面の粗さ分布のばらつきが大きければ粉体除去手段によって粉体を除去できない箇所が所定の部材上に存在し、所定の部材上から粉体を良好に除去することができない。よって、所定の部材の単一材質からなる表面の粗さ分布から粉体除去手段による粉体除去特性を判断することができる。
ここで、本願発明者らは、後述する実験から所定の部材上の複数箇所で粉体1個体が所定の部材に接触する箇所における付着力の測定を行い、その複数箇所で測定した付着力の度数分布と、所定の部材上の粗さ分布とに相関があるのを見出した。すなわち、上記粗さ分布のばらつき度合いが小さければ上記付着力の度数分布のばらつき度合いも小さく、上記粗さ分布のばらつき度合いが大きければ上記付着力の度数分布のばらつき度合いも大きくなる。これにより、上記粗さ分布のばらつき度合いが小さければ上記付着力が所定の部材上の何れの箇所においても同じような強さで分布しており、粉体除去手段によって所定の部材上の何れの箇所からも粉体が除去できる考えられる。上記粗さ分布のばらつき度合いが大きければ上記付着力が所定の部材上の箇所ごとに強さが大きくことなって分布しており、粉体除去手段によって所定の部材上から粉体を除去することができない箇所があるため良好に粉体を除去できないと考えられる。
また、例えば、所定の部材と粉体との付着力を原子間力顕微鏡を用いて測定する際には粉体1個体を先端に取り付けたカンチレバーを用いる必要がある。そのため、カンチレバーの先端に粉体1個体を取り付ける作業を行う手間や作業時間がかかる。これに対し、原子間力顕微鏡を用いて感光体表面の粗さを測定する際には粉体1個体を先端に取り付けたカンチレバーを用いなくても所定の部材の粗さを測定することができるので、上述した手間や作業時間がかからない。
よって、所定の部材の粗さ分布から粉体除去手段による所定の部材上の粉体除去特性を判断するほうが、上記付着力から上記粉体除去特性を判断するよりも、手間や作業時間をかけることなく簡便に上記粉体除去特性を判断することができる。
請求項20乃至請求項24の発明によれば、所定の部材の単一材質からなる表面から粉体を粉体除去手段によって良好に除去できるか否かを簡便に判断できるという優れた効果がある。
以下、本発明を適用した画像形成装置として、電子写真方式のプリンタ(以下、単にプリンタという)の第1の実施形態について説明する。
まず、本実施形態に係るプリンタの基本的な構成について説明する。図2は、本実施形態に係るプリンタを示す概略構成図である。同図のプリンタは、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラック(以下、Y、C、M、Kと記す)用の4つの作像プロセス部1Y,C,M,Kを備えている。これらは、画像を形成する画像形成物質として、互いに異なる色のY,C,M,Kトナーを用いるが、それ以外は同様の構成になっている。Yトナー像を生成するためのY用の作像プロセス部1Yを例にすると、これは図3に示すような構成になっている。そして、図示しない駆動手段によって図中時計回り方向に回転駆動せしめられる感光体2Yの周囲に、クリーニング装置50Y、除電手段3Y、帯電ローラ4Y、光書込装置5Y、現像装置6Yなどを有している。
一つは、フォースカーブ法、もしくは、フォースディスタンスカーブ法という方法である。具体的な測定行為としては、カンチレバー先端と試料表面の離間、接触、離間を連続しておこなう。カンチレバー先端と試料表面の離間の瞬間のカンチレバーのたわみ量から、カンチレバーと試料表面の付着力を測定する方法である(例えば、特開2002―62253号公報)。
本発明に用いられる画像形成装置に搭載される部材のひとつとして像担持体の説明を行う。
本発明に用いられる像担持体には電子写真感光体を用いることができる。電子写真感光体はトナー画像を記録紙または中間転写体に転写するため、トナーに対して大きな付着力を持つことは好ましくない。ゆえに本発明を好適に用いることができる。
中間層は接着性を向上する、モアレなどを防止する、上層の塗工性を改良する、残留電位を低減するなどの目的で設けられる。
電荷発生層は電荷発生材料としては公知のものが用いることができ、例えば、チタニルフタロシアニン、クロロガリウムフタロシアニンなどの金属フタロシアニン、無金属フタロシアニン、アズレニウム塩顔料、スクエアリック酸メチン顔料、カルバゾール骨格を有する対称型若しくは非対称型のアゾ顔料、トリフェニルアミン骨格を有する対称型若しくは非対称型のアゾ顔料、ジフェニルアミン骨格を有する対称型若しくは非対称型のアゾ顔料、ジベンゾチオフェン骨格を有する対称型若しくは非対称型のアゾ顔料、フルオレノン骨格を有する対称型若しくは非対称型のアゾ顔料、オキサジアゾール骨格を有する対称型若しくは非対称型のアゾ顔料、ビススチルベン骨格を有する対称型若しくは非対称型のアゾ顔料、ジスチリルオキサジアゾール骨格を有する対称型若しくは非対称型のアゾ顔料、ジスチリルカルバゾール骨格を有する対称型若しくは非対称型のアゾ顔料、ペリレン系顔料、アントラキノン系又は多環キノン系顔料、キノンイミン系顔料、ジフェニルメタン及びトリフェニルメタン系顔料、ベンゾキノン及びナフトキノン系顔料、シアニン及びアゾメチン系顔料、インジゴイド系顔料、ビスベンズイミダゾール系顔料などが挙げられる。 本発明で用いられるフタロシアニン顔料としては、無金属フタロシアニンまたは金属フタロシアニンが挙げられ、モーザーおよびトーマスの「フタロシアニン化合物」(ラインホールド社、1963)等に記載されている合成法、及び他の適当な方法によって得られるものを使用する。
前述のように、電荷輸送層は、電荷輸送物質および結着樹脂を適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを電荷発生層上に塗布、乾燥することにより形成できる。また、必要により可塑剤、レベリング剤、酸化防止剤等を添加することもできる。
トナーとしては、粒子に添加剤が含有せしめられたものを用いている。この添加剤としては、従来から公知のものを使用することができる。具体的には、Si、Ti、Al、Mg、Ca、Sr、Ba、In、Ga、Ni、Mn、W、Fe、Co、Zn、Cr、Mo、Cu、Ag、V、Zr等の酸化物や複合酸化物等である。特に、Si、Ti、Alの酸化物であるシリカ、チタニア、アルミナなどが好適である。添加剤の添加量は、母体粒子100重量部に対して0.5から1.8重量部であることが好ましく、特に好ましくは、0.7から1.5重量部である。
数1はトナーの形状係数SF1の計算式を示している。形状係数SF1とは、図7に示すように、球状物質の形状における丸さの割合を示す数値であり、球状物質を二次元平面上に投影してできる楕円状図形の最大長MXLNGの二乗を図形面積AREAで割って、100π/4を乗じた値で表される。
つまり数1によって定義されるものである。
磁性キャリアCとしては、粒子径20[μm]から200[μm]程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど、従来から公知のものを使用することができる。本プリンタでは、金属又は樹脂からなるコア中にフェライト等の磁性材料を含有し、且つ表層にシリコーン樹脂等による被覆が施された平均粒径55[μm]のものを用いている。表層の被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等を用いることができる。また、ポリビニル樹脂、ポリビニリデン系樹脂、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂等でもよい。また、スチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂やポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂などでもよい。また、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体などでもよい。また、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂などでもよい。なお、必要に応じて導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。かかる導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛などを用いることができる。これらの導電粉としては、平均粒子径1[μm]以下のものが好ましい。平均粒子径が1[μm]よりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になるからである。
クリーニング部に用いるクリーニング方式のひとつに、像担持体(主に感光体)の表面膜削れを軽減しこれら小粒径トナー/球形トナークリーニング時にも確実なクリーニング性を備えたブラシクリーニング方式がある。これには、感光体表面に接触摺擦するようにクリーニングブラシを配し、さらにクリーニングブラシに接触してトナー回収ローラを配し、トナー回収ローラからトナー回収ローラ用クリーニングブレードなどの手段でトナーを除去する構成がある。トナー回収ローラ、あるいはトナー回収ローラとブラシ両方に電圧を印加し、静電気力でクリーニングするため、球形トナー使用時に有利である。
帯電部材の一種としてローラ方式を用いた帯電ローラがある。帯電ローラにより像担持体を一様に帯電させるがこのとき帯電ローラに汚れが付着していると像担持体の帯電にムラが生じ画像形成装置より出力される画像の乱れの原因となる。帯電ローラのに付着する汚れはトナーであることが大多数であるため帯電ローラはトナーが付着しにくいことが好ましい。ゆえに本発明を好適に用いることができる。
感光体に形成された静電潜像を現像する現像部には一般的に感光体にトナーを供給する部材として現像ローラを有する。現像ローラはトナーを像担持体へ受け渡す機能を有するため、トナーに対して大きな付着力を持つことは好ましくない。ゆえに本発明を好適に用いることができる。
現像ローラは、一成分トナーを摩擦により帯電させるために外周部がゴム等の摩擦係数の低い弾性材により形成されたローラ部と、このローラ部の中心を貫通する金属製の軸部とからなる。
1成分と同様に外周部がゴム等の摩擦係数の低い弾性材により形成されたローラ部と、このローラ部の中心を貫通する金属製の軸部とからなるローラ、また表面が金属からなるローラ、例えば、アルミニウム、ニッケル、クロム、ニクロム、銅、金、銀、白金などの金属も用いられる。上記現像ローラの表面には、経時品質を安定化させるために適宜コ−ト材料を被覆されることがある。表層コート材料は、帯電がトナーと逆極性でも良いし、トナーを所望の極性に摩擦帯電する機能を持たせない場合は同極性でも良い。前者の表層コート材料としては、シリコン、アクリル、ポリウレタン等の樹脂、ゴムを含有する材料を挙げることができる。また後者の表層コート材料としては、フッ素を含有する材料を挙げることができる。フッ素を含んだいわゆるテフロン(登録商標)系材料は表面エネルギーが低く、離型性が優れるため、経時におけるトナーフィルミングが極めて発生しにくい。また、上記表層コート材料に用いることができる一般的な樹脂材料として、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニールエーテル(PFA)、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン重合体(FEP)、ポリクロロトリフルオロエチレン(PCTFE)、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体(ETFE)、クロロトリフルオロエチレン・エチレン共重合体(ECTFE)、ポリビニリデンフルオライド(PVDF)、ポリビニルフルオライド(PVF)等を挙げることができる。これに導電性を得るために適宜カ−ボンブラック等の導電性材料を含有させることが多い。更に均一に現像ローラにコートできるように、他の樹脂を混ぜ合わせることもある。
中間転写体はトナー画像を記録紙に転写するため、トナーに対して大きな付着力を持つことは好ましくない。ゆえに本発明を好適に用いることができる。
クリーニングブレードはトナーを感光体、トナー回収ローラ及び中間転写ベルトなどからトナーを掻き取り、それらをクリーニングする機能を有する。ブレードがトナーに対して大きな付着力を持つとブレードと感光体などとの接触面においては、大量のトナーがクリーニングされるので、クリーニングされたトナーが接触面付近に留まり易くなりクリーニング機能の阻害要因となるため好ましくない。ゆえに本発明を好適に用いることができる。
次に、実施形態に係るプリンタにおける一部構成を他の構成に変更した変形例のプリンタについて説明する。
図9は、変形例に係るプリンタを示す概略構成図であり、所謂リボルバタイプのフルカラープリンタである。同図において、このプリンタは、像担持体たる感光体を1つだけ備えている。この感光体2の回りには、クリーニング装置50、除電手段3、帯電ローラ4、光書込装置5、4つの現像装置6Y,C,M,Kが配設されている。
以下、本発明を画像形成装置である電子写真複写機(以下、単に複写機100という。)に適用した第2の実施形態について説明する。
図10は、本実施形態に係る複写機の要部を示す概略構成図である。複写機100は、単一色の複写を行うものであり、図示しない画像読み取り部で読み取った画像データに基づいてモノクロ画像形成を行う。
図10に示すように、複写機100は、像担持体としてのドラム状の感光体101を備えている。感光体101の周囲には帯電手段としての帯電ローラ103、潜像をトナー像化するトナー像形成手段である現像手段としての現像装置106が配置されている。また、現像装置106により形成されたトナー像を記録媒体としての転写紙に転写する転写手段としての転写ローラ115、転写後の感光体101表面に残留するトナーをクリーニングするクリーニング装置であるクリーニング装置120、感光体101表面を除電する除電ランプ102等が配置されている。また、除電ランプ102と帯電ローラ103との間には、除電ランプの光を遮光する遮光板140が設けられている。
帯電ローラ103によって一様帯電された感光体101の表面は、図示しない露光装置から画像データに基づいてレーザー光104が照射され静電潜像が形成される。
供給スクリュ109及び攪拌スクリュ110の2本スクリュによって撹拌・搬送された現像剤中のトナーは、負極性に帯電される。そして、現像剤は現像ローラ108に内包されたマグネットの作用により、現像ローラ108に汲み上げられる。汲み上げられた現像剤は、ドクタ105により規制され、感光体101と対向する現像領域でマグネットの磁力により穂立ち状態となって磁気ブラシを形成する。
また、転写ローラ115には、図示しない電源から転写バイアスが印加されるようになっている。
複写機100では、図示しない操作部のコピースタートボタンが押されると、図示しない画像読み取り部で原稿の読み取りが開始される。帯電ローラ103、現像ローラ108、転写ローラ115及び詳細は後述するクリーニングブラシ123に、それぞれ所定の電圧又は電流が順次所定のタイミングで印加される。また、これと同期して、駆動手段としての感光体駆動モータ(不図示)により感光体101が図中矢印A方向に回転駆動される。感光体101の回転駆動と同時に、現像ローラ108、転写ローラ115、供給スクリュ109、攪拌スクリュ110、及び詳細は後述するトナー排出スクリュ119、クリーニングブラシ123、トナー回収ローラ124も所定の方向に回転駆動される。
図10に示すように、クリーニング装置120は、ブラシ電源130からプラス電圧が印加されるクリーニングブラシ123を備えている。また、クリーニングブラシ123が感光体101上のトナーを除去する位置に対して感光体101表面移動方向上流側の感光体101表面と対向する位置には、ブレード電源129からマイナス電圧が印加された導電性のクリーニングブレード122備えている。
クリーニングブラシ123は、ブラシ回転軸123aを中心に回転駆動するブラシローラであり、ブラシ電源130はブラシ回転軸123aに電圧を印加する構成である。
図12は、感光体101表面移動時のクリーニングブレード122の説明図である。クリーニングブレード122との対向位置まで到達した転写残トナーのほとんどはクリーニングブレード122によって機械的に掻き落とされる。しかし、図12に示すように、クリーニングブレード122は感光体101の表面清掃時に所謂スティックスリップが発生し、転写残トナーの一部がクリーニングブレード122との対向部をすり抜けていく。
クリーニングブラシ123上に移動したトナーは、クリーニングブラシ123よりも更に高いプラス極性の電圧が回収電源128によって印加されたトナー回収ローラ124へ電位勾配によって移動する。トナー回収ローラ124上に移動したトナーはトナー回収ローラ用クリーニングブレード127により掻き落とされ、トナー排出スクリュ119でクリーニング装置120の外に排出又は現像装置106の内部に戻される。
クリーニングブレード122の電気抵抗は106〜108[Ω・cm]であり、感光体101との当接部の線圧は20〜40[g/cm]でカウンター方向に当接するように構成されている。クリーニングブレード122に電圧が印加されていない場合、クリーニングブレード122をすり抜けるトナーは感光体101とクリーニングブレード122との当接部の圧力で摩擦帯電される。そして、トナーの帯電電位分布はトナーの正規帯電極性(マイナス極性)側にシフトする。図13は、感光体101上に担持されたトナーの転写後における帯電電位分布と、クリーニングブレード122との対向部を通過した転写残トナーの帯電電位分布を示すグラフである。図13に示すように、クリーニングブレード122との対向部を通過することにより、若干マイナス極性に帯電され、トナーの正規帯電極性側にシフトするが、それでもプラス極性のトナーとマイナス極性のトナーとが混在した分布となる。転写残トナーの帯電量分布は図13に示すようにブロードであるため、転写残トナーの全てが正規の帯電極性には帯電されない。よって、全ての転写残トナーの帯電極性を正規の極性にする為には摩擦帯電以外の手段が必要となる。
図10に示すように、クリーニングブレード122にマイナス電圧が印加されていると、トナーがクリーニングブレード122と感光体101との間にはさまれたとき、クリーニングブレード122に印加された電圧でトナーに電流が流れ込む。そして、トナーは印加電圧側の極性に帯電してクリーニングブレード122を通過する。また、感光体101とクリーニングブレード122で形成された楔部の入り口と出口の微小ギャップ部の放電によりトナーは印加電圧と同極性に帯電する。
極性が片側に揃えられてクリーニングブレード122を通過したトナーは、トナーの帯電極性と逆極性(プラス極性)の電圧が印加されたクリーニングブラシ123により静電的に除去される。
画像形成装置においては、より高精度および高精細な画像が形成できるよう、高解像度を有することが要求されている。その達成手段の1つとしてより粒径を小さくしたトナーを用いることがあげられる。また、転写率向上のためにトナーの形状を不定形からより球に近い形状のものが使われるようになってきている。しかしながら、従来から知られているブレードクリーニング方式では、小粒径トナーや球径のトナーをクリーニングすることは粒径が小さい事や、形状が球形である事から、すり抜けやすくクリーニング不良が発生しクリーニングが困難な状況である。なお、ブレードクリーニング方式で球形トナーをクリーニングする場合でも、感光体表面にクリーニングブレードを押し付けるときの線圧を極端に高くすれば(具体的には線圧:100[gf/cm]以上)クリーニングできるが、その分感光体ドラム、クリーニングブレードの寿命が極端に短くなる。例えば、通常の線圧(20[gf/cm])での感光体寿命(感光層が1/3程度削れる時の寿命)はΦ30で約10万枚、クリーニングブレード寿命(削れてクリーニング不良が発生する時の寿命)約12万枚である。一方、高い線圧(100[gf/cm])の時は、感光体の寿命は約2万枚、でクリーニングブレードの寿命は約2万枚程度である。
[実験1]
本実施形態においては、実施形態1で説明したパルスフォースモード法を用いて試料表面に対するトナー1個体の付着力を測定した。詳しくは、パルスフォースモード法(SIIナノテクノロジー(株)名:アドヒージョンモード)を用いて、試料表面上を0.1[Hz]から10[Hz]程度でスキャンしながら、垂直方向に試料台を100[Hz]から1000[Hz]程度で振動させることで、カンチレバー先端に取り付けたトナー1個体と試料表面との接触、離間を連続的におこない、試料表面に対するトナー1個体の付着力を測定した。また、このようにして付着力を測定することで、図14に示すような付着力画像が得られ、この付着力画像から専用ソフトにより図15に示すような頻度分布にする(SIIナノテクノロジー社アドヒージョンモードであれば、誤差信号像を用いる)。例えば、イメージメトロロジー社製SPIPを用いれば、この処理は可能である。頻度分布のデータ数は、付着力画像の取得条件で決まる。本条件では、128×128=16384の点数で分布が構成される。
・計測条件(パルスフォースモード法):
原子間力顕微鏡(AFM):走査型プローブ顕微鏡SPI4000、多機能型ユニットSPA400(SIIナノテクノロジー(株)製)
・測定モード:アドヒージョンモード
・カンチレバー:オリンパス(株)社製 標準窒化シリコンカンチレバーOMCL−RC800PSA、バネ定数:0.76[N/m]
・計測エリア:1[μm]角
・ライン数:縦方向128×横方向128
・測定走査周波数:1[Hz]
・Z周波数(アドヒージョン周波数):1[kHz]
・最大負荷条件:カンチレバー先端と試料表面の押し付け強さ50[nN]狙いで設定(カンチレバーたわみ、アドヒージョン振幅で設定)
・カンチレバー先端のトナー粒径:7.2[μm]
・トナー種類:(株)リコー社製 imagio MP C3000 ブラックトナー
・使用状況A:未使用
・使用状況B:単体試験機で潤滑剤(ステアリン酸亜鉛)塗布
・使用状況C:単体試験機で潤滑剤(ステアリン酸亜鉛)塗布後、単体試験機で帯電電圧印加
・塗布時間:5分間
・潤滑剤塗布ブラシの感光体への食い込み量:1[mm]
・潤滑剤均しブレード:硬度70のウレタン製ブレード
・感光体の線速:125[mm/s]
・塗布時間:5分間
・潤滑剤塗布ブラシの感光体への食い込み量:1[mm]
・ブレード:ウレタン製、JIS−A硬度70[°]
・感光体の線速:125[mm/s]
・帯電装置:感光体に対して非接触で設けられた外周面が硬質タイプの帯電ローラ(図17は帯電ローラの断面図であり導電性を有する芯金203aと、その芯金203aの外周面に固定された中抵抗層203bと、その中抵抗層203bの外周面には表層203cとからなる。)
・感光体と帯電ローラとのギャップ保持:図18に示すように帯電ローラ203の長手方向に設けられたスペーサー203dを感光体201の非画像形成領域に当接させることでギャップGを形成している。また、帯電ローラ203の軸を加圧バネ203fなどによって加圧することで、ギャップGの維持精度が向上する。なお、スペーサー203dとしては絶縁性の熱収縮チューブを用いた。
・帯電ローラへの印加バイアス:AC成分はVpp3.0[kV]、周波数1.35[kHz]、DC成分は−600[V]
・電圧印加時間:10秒
上述した3通りの使用状況の感光体101をそれぞれ図10に示す複写機100に搭載し画像を出力した。
・出力枚数:A4横 100枚
・実験環境:27[℃]55[%]
・出力画像:画像面積5[%]チャート
本件発明者らは種々の研究結果から付着力測定値が付着力の平均値の1.5倍の値以下に95[%]以上存在することで、測定した付着力の度数分布における平均値に対する付着力が大きい方向のばらつきが一定の範囲内におさまり、感光体101上における何れの箇所においても付着力の強さが同じようになることを見出した。そのため評価例1では、これに着目して評価を行った。なお、後述する各使用状況での感光体101の付着力平均値の1.5倍の付着力は感光体101上からトナーをクリーニングブレード122によって除去可能な大きさの付着力である。
本件発明者らは種々の研究結果から付着力測定値において、付着力平均値をXとし標準偏差をYとしてしたときに数2の関係を満たすことで付着力のばらつきが付着力平均値に対して一定の範囲内におさまり、感光体101上における何れの箇所においても付着力の強さが同じようになることを見出した。そのため評価例2においては、これに着目してクリーニング性の評価を行った。なお、付着力平均値は感光体101上からトナーをクリーニングブレード122によって除去可能な大きさの付着力である。
本判別方法は、粉体が直接付着する部材以外にも適用でき、画像形成装置に用いられるクリーニング装置のクリーニングブレードが例として挙げられる。クリーニング装置によって感光体表面をクリーニングする場合においては、クリーニングブレードが感光体表面の残トナーなどを掻き取る機能、すなわち、クリーニング機能を持つ。
実験3においては、3種類のクリーニングブレードであるブレード1、ブレード2及びブレード3を用いた。
・計測条件(フォースカーブ法):
原子間力顕微鏡(AFM):走査型プローブ顕微鏡SPI4000、多機能型ユニットSPA400(SIIナノテクノロジー(株)製)
・測定モード:AFMモード
・カンチレバー:オリンパス(株)社製 標準窒化シリコンカンチレバーOMCL−RC800PSA、バネ定数:0.76[N/m]
・測定点数:200[nm]間隔で、縦方向10×横方向10=100点
・最大負荷条件:カンチレバー先端と試料表面の押し付け強さ50[nN]狙いで設定
・カンチレバー先端のトナー粒径:4.1[μm]
・トナー種類:(株)リコー社製 PxPトナーの試作品
ブレード1、ブレード2及びブレード3をimagio Neo C600にそれぞれ搭載し画像を出力した。
・トナー種類:リコー製PxPトナーの試作品
画像出力動作時の条件を下に示す。
・複写機:リコー製imagio Neo C600
・出力枚数:A4横 10万枚
・実験環境:23[℃]55[%]
・出力画像:画像面積5[%]チャート
本件発明者らは種々の研究結果からクリーニングブレードの付着力測定値において、付着力平均値をX、標準偏差をY、及び、トナーとシリコン基板との間の付着力をZとしたときに数6の関係を満たすことで付着力のばらつきが付着力平均値に対して一定の範囲内におさまり、クリーニングブレードの上記接触面上における何れの箇所においても付着力の強さが同じようになることを見出した。そのため評価例3においては、これに着目してクリーニング性の評価を行った。
ところで、原子間力顕微鏡を用いて上記付着力を測定し、その測定した付着力を基にして部材から粉体を良好に除去可能か否かの判断を行う場合では、上記付着力の測定に用いるカンチレバーの先端に対象の粉体1個体を取り付ける必要がある。このカンチレバーの先端に粉体1個体を取り付ける作業は、手間や作業時間がかかるといった別の問題がある。そして、本件発明者らは種々の研究結果から、本付着力分布判断方法を基に、同一材料間に限って微小な粗さで部材上からの粉体除去特性が判断できることを見出した。
・F(X、Y):全測定データの示す面
・S0:指定面が理想的にフラットであると仮定したときの面積
・Z0:指定面内のZデータの平均値
[実験5]
本実施例では表面粗さを異ならせた後述するサンプル1からサンプル6までの6通りの感光体について、原子間力顕微鏡で測定した表面粗さ、付着力分布及び実機特性を評価した。
・サンプル2(磨耗試験機で1分間磨耗;フィルム粒度2μm)
・サンプル3(磨耗試験機で2分間磨耗;フィルム粒度5μm)
・サンプル4(磨耗試験機で3分間磨耗;フィルム粒度12μm)
・サンプル5(磨耗試験機で4分間磨耗;フィルム粒度12μm)
・サンプル6(磨耗試験機で16分間磨耗;フィルム粒度12μm)
・原子間力顕微鏡(AFM):走査型プローブ顕微鏡SPI4000、多機能型ユニットSPA400(SIIナノテクノロジー(株)製)
・測定モード:DFMモード
・カンチレバー:SIIナノテクノロジー社取り扱い シリコンカンチレバーSI−DF20、バネ定数20[N/m]
・計測エリア:1[μm]角
・計測箇所:5箇所以上
・データ処理:専用のソフトで、1次傾き補正をした後に、平均面粗さRaを算出する。
・原子間力顕微鏡(AFM):走査型プローブ顕微鏡SPI4000、多機能型ユニットSPA400(SIIナノテクノロジー(株)製)
・測定モード:アドヒージョンモード
・カンチレバー:オリンパス(株)社製 標準窒化シリコンカンチレバーOMCL−RC800PSA、バネ定数0.76[N/m]
・計測エリア:10[μm]角
・ライン数:縦方向128×横方向128
・測定走査周波数:0.5[Hz]
・Z周波数(アドヒージョン周波数):1[kHz]
・最大負荷条件:カンチレバー先端と試料表面の押し付け強さ50[nN]狙いで設定(カンチレバーたわみ、アドヒージョン振幅で設定)
・カンチレバー先端のトナー粒径:6[μm]
・トナー種類:(株)リコー社製 imagio MP C3000 ブラックトナー
実機特性としては、トナーが付着した感光体表面のクリーニングブレードによるクリーニング性で評価した。これは、クリーニング部である感光体とクリーニングブレードとの接触部からトナーが筋状もしくは帯状に通り抜けてクリーニング不良が生じると、その筋状もしくは帯状に通り抜けたトナーがコピー画像上にも現われてしまうという重大な課題があるためである。
[実験6]
次に、平均面粗さRaを測定する測定装置が不適な比較例として、分解能が不十分である触針粗さ計やレーザー顕微鏡で平均面粗さRaを測定した測定結果、及び、平均面粗さRaの測定条件が不適な比較例として、原子間力顕微鏡を用いながらも大面積(10[μm]角)で平均面粗さRaを測定した測定結果を、図26に示す。また、各比較例における各平均面粗さ計測条件は以下の通りである。
・サンプル2(磨耗試験機で1分間磨耗;フィルム粒度2μm)
・サンプル3(磨耗試験機で2分間磨耗;フィルム粒度5μm)
・サンプル4(磨耗試験機で3分間磨耗;フィルム粒度12μm)
・サンプル5(磨耗試験機で4分間磨耗;フィルム粒度12μm)
・サンプル6(磨耗試験機で16分間磨耗;フィルム粒度12μm)
・キーエンス社製 レーザー顕微鏡VK−7500
・計測エリア:20[μm]角
・データ処理:専用のソフトで、平均面粗さRaを算出する。
・東京精密社製 サーフコム
・計測エリア:4[mm]角
・データ処理:専用のソフトで、平均面粗さRaを算出する。
・原子間力顕微鏡(AFM):走査型プローブ顕微鏡SPI4000、多機能型ユニットSPA400(SIIナノテクノロジー(株)製)
・測定モード:DFMモード
・カンチレバー:SIIナノテクノロジー社取り扱い シリコンカンチレバーSI−DF20、バネ定数20[N/m]
・計測エリア:10[μm]角
・データ処理:専用のソフトで、1次傾き補正をした後に、平均面粗さRaを算出する。
また、実施形態1及び2によれば、上記分布状態は、上記測定した付着力の分散または標準偏差で表されるものである。これにより、上記測定した付着力の度数分布から上記測定した付着力の平均値に対するばらつき度合いを容易に把握することができる。
また、実施形態2によれば、上記分布状態は、所定の付着力における上記測定した付着力の累積度数または累積相対度数で表されるものである。これにより、上記所定の付着力以下に上記測定した付着力の度数がどれだけ集まっているのかを容易に把握することができる。
また、実施形態1及び2によれば、上記所定の部材上における上記付着力の分布の判断に上記測定した付着力の平均値も用いることで、より精度良く上記付着の傾向を判断することができる。
また、実施形態2によれば、上記所定の部材は画像形成装置に用いられる像担持体である感光体であり、上記平均値をX及び上記標準偏差または上記分散の平方根をYとしたとき、X/2Y>1.3を満たすことで、上記測定した付着力のばらつきが上記平均値に対して一定の範囲内におさまるので、上述したように優れた部材を判別することができる。
また、実施形態2によれば、上記所定の部材は被清掃部材から粉体を除去するブレードであり、上記平均値をX、上記標準偏差または上記分散の平方根をY、及び、上記粉体であるトナーとシリコン基板との付着力をZとしたとき、X<5Z[nN]、Y<5Z[nN]を満たすことで、上記測定した付着力のばらつきが上記平均値に対して一定の範囲内におさまるので、上述したように優れた部材を判別することができる。
また、実施形態2によれば、上記シリコン基板の表面粗さが1[nm]以下であることで、トナーとシリコン基板との間で生じる付着力の測定精度を高くすることができる。
また、実施形態2によれば、上記所定の付着力は、上記測定した付着力の平均値の1.5倍の付着力であり、上記所定の付着力における累積相対度数または上記測定した付着力の全度数に対する累積度数の割合が95[%]以上であることで、上記測定した付着力の度数分布における上記平均値に対する付着力が大きい方向のばらつきが一定の範囲内におさまるので、上述したように優れた部材を判別することができる。
また、実施形態1及び2によれば、上記付着力は、原子間力顕微鏡において深針先に取り付けたトナー1個体と上記所定の部材との付着力を測定したものである。これにより、トナー1個体と上記所定の部材との付着力を精度良く、また効率よく測定することができる。
また、実施形態1及び2によれば、上記粉体がトナーであることで、トナーが付着しにくい上記所定の部材などや、特定の上記所定の部材に対して付着しにくいトナーを判別することができる。
また、実施形態1及び2によれば、上記所定の部材は、少なくとも像担持体、帯電手段、現像手段及び転写手段を備えるプリンタや複写機などの画像形成装置に用いられるものである。特に機構上トナーとの接触が行われる像担持体、現像手段、中間転写体、クリーニング部やトナーの付着が望まれない帯電手段に本発明を用いることによりトナーが付着しにくい部材の判断をすることができ開発を効率的に行うことができるようになる。
また、実施形態1及び2によれば、上記トナーの粒径が、1[μm]以上20[μm]以下であることで、トナーが付着しにくい上記所定の部材や特定の上記所定の部材に対して付着しにくいトナーを高精度で判別することができる。
また、実施形態2によれば、画像形成装置に設けられる、潜像を担持する像担持体である感光体において、感光体表面上とトナー1個体との間で生じる付着力をローラ表面上の複数箇所にて測定し、その測定した付着力の平均値をX、及び、上記測定した付着力の標準偏差または分散の平方根をYとしたとき、X/2Y>1.3を満たすことで、例えば上述したようにクリーニング性が良好な感光体を提供することができる。
また、実施形態2によれば、画像形成装置に設けられる、潜像を担持する像担持体である感光体において、感光体表面上とトナー1個体との間で生じる付着力をローラ表面上の複数箇所にて測定し、その測定した付着力の平均値の1.5倍の付着力における上記測定した付着力の累積相対度数または上記測定した付着力の全度数に対する累積度数の割合が95[%]以上であることで、例えば上述したようにクリーニング性が良好な感光体を提供することができる。
また、各実施形態によれば、像を担持する像担持体である感光体と、上記像を形成する作像プロセス部などの像形成手段とを備えたプリンタや複写機などの画像形成装置において、上述した感光体を用いることで、感光体表面のクリーニングが良好に行われクリーニング不良に伴う異常画像が発生することなく、良好に画像形成を行うことができる。
また、実施形態2によれば、被清掃部材から粉体を除去する機能を有するブレードであるクリーニングブレードにおいて、係るブレードは、ブレード表面上と粉体であるトナー1個体との間で生じる付着力をブレード表面上の複数箇所にて測定して得られた粉体除去特性値である付着力の平均値、付着力の標準偏差又は分散の平方根、及び、トナーとシリコン基板との付着力で特定され、上記平均値をX、上記平方根をY、及び、トナーとシリコン基板との付着力をZとしたとき、X<5Z[nN]、Y<5Z[nN]を満たすことで、上述したようにクリーニング性が良好なクリーニングブレードを提供することができる。
また、実施形態1及び2によれば、被清掃部材をクリーニングするクリーニング装置において、上述したクリーニングブレードを用いることで、例えば被清掃部材として感光体表面のクリーニングを良好に行なうことができる。
また、実施形態1及び2によれば、被清掃部材である感光体と、感光体をクリーニングするクリーニング手段とを備えた画像形成装置において、上記クリーニング手段として上述したクリーニングブレードを有するクリーニング装置を用いることにより、感光体表面のクリーニングが良好に行われクリーニング不良に伴う異常画像が発生することなく、良好に画像形成を行うことができる。
また、実施形態3によれば、感光体などの所定の部材の単一材質からなる表面に付着したトナーなどの粉体を粉体除去手段であるクリーニングブレードによって除去した際の上記表面の粉体除去特性であるクリーニング性を、上記表面の粗さ分布から判断することで、上述したように上記表面のクリーニング性を簡便に判断することができる。
また、実施形態3によれば、上記表面の平均面粗さを100[nm]以下の測定範囲で測定することで、上述したように、より精度良く上記表面のクリーニング性を簡易的に判断することができる。
また、実施形態3によれば、感光体表面上における1[μm]角の領域5箇所以上それぞれで平均面粗さRaを測定し、その測定結果がいずれも30[nm]以下であることで、上述したように感光体表面の粗さがミクロオーダーで均一になり上記付着力が均一となるので、クリーニング性が良好な感光体を提供することができる。
また、実施形態3によれば、感光体表面上における1[μm]角の領域5箇所以上それぞれで平均面粗さRaを測定し、その測定結果がいずれも1[nm]以上であることで、上記付着力に有効な範囲で感光体表面の粗さを均一化することにより、感光体の製造コスト上昇を抑えつつクリーニング性の良好な感光体を提供することができる。
2 感光体
4 帯電ローラ
5 光書込装置
6 現像装置
50 クリーニング装置
52 クリーニングブレード
53 クリーニングブラシ
54 トナー回収ローラ
57 トナー回収ローラ用クリーニングブレード
100 複写機
101 感光体
102 除電ランプ
103 帯電ローラ
106 現像装置
108 現像ローラ
115 転写ローラ
119 トナー排出スクリュ
120 クリーニング装置
122 クリーニングブレード
123 クリーニングブラシ
123a ブラシ回転軸
124 トナー回収ローラ
127 トナー回収ローラ用クリーニングブレード
128 回収電源
129 ブレード電源
130 ブラシ電源
131 ブラシ繊維
132 導電性材料
133 絶縁性材料
201 感光体
202 除電装置
203 帯電ローラ
204 露光装置
206 現像装置
215 転写ローラ
220 潤滑剤塗布ブラシ
225 潤滑剤
230 ブレード
Claims (24)
- 所定の部材と粉体1個体との間で生じる付着力を該所定の部材の複数箇所にて測定し、その測定した付着力の度数分布の分布状態から該所定の部材上における該付着力の分布を判断することを特徴とする付着力分布判断方法。
- 請求項1の付着力分布判断方法において、
上記分布状態は、上記測定した付着力の分散または標準偏差で表されるものであることを特徴とする付着力分布判断方法。 - 請求項1の付着力分布判断方法において、
上記分布状態は、所定の付着力における上記測定した付着力の累積度数または累積相対度数で表されるものであることを特徴とする付着力分布判断方法。 - 請求項2の付着力分布判断方法において、
上記所定の部材上における該付着力の分布の判断に上記測定した付着力の平均値も用いることを特徴とする付着力分布判断方法。 - 請求項4の付着力分布判断方法において、
上記所定の部材は画像形成装置に用いられる像担持体であり、
上記平均値をX及び上記標準偏差または上記分散の平方根をYとしたとき、X/2Y>1.3を満たすことを特徴とする付着力分布判断方法。 - 請求項4の付着力分布判断方法において、
上記所定の部材は被清掃部材から粉体を除去するブレードであり、
上記平均値をX、上記標準偏差または上記分散の平方根をY、及び、上記粉体とシリコン基板との付着力をZとしたとき、X<5Z[nN]、Y<5Z[nN]を満たすことを特徴とする付着力分布判断方法。 - 請求項6の付着力分布判断方法において、
上記シリコン基板の表面粗さが1[nm]以下であることを特徴とする付着力分布判断方法。 - 請求項3の付着力分布判断方法において、
上記所定の付着力は、上記測定した付着力の平均値の1.5倍の付着力であり、
上記累積相対度数または該測定した付着力の全度数に対する上記累積度数の割合が95[%]以上であることを特徴とする付着力分布判断方法。 - 請求項1、2、3、4、5、6、7または8の付着力分布判断方法において、
上記付着力は、原子間力顕微鏡において深針先に取り付けた上記粉体1個体と上記所定の部材との付着力を測定したものであることを特徴とする付着力分布判断方法。 - 請求項1、2、3、4、5、6、7、8または9の付着力分布判断方法において、
上記所定の部材は、少なくとも像担持体、帯電手段、現像手段及び転写手段を備える画像形成装置に用いられるものであることを特徴とする付着力分布判断方法。 - 請求項1、2、3、4、5、6、7、8、9または10の付着力分布判断方法において、
上記粉体はトナーであることを特徴とする付着力分布判断方法。 - 請求項11の付着力分布判断方法において、
上記トナーの粒径が、1[μm]以上20[μm]以下であることを特徴とする付着力分布判断方法。 - 画像形成装置に設けられる、像を担持する像担持体において、
像担持体表面上と粉体1個体との間で生じる付着力を該像担持体表面上の複数箇所にて測定し、その測定した付着力の平均値をX、及び、該測定した付着力の標準偏差または分散の平方根をYとしたとき、X/2Y>1.3を満たすことを特徴とする像担持体。 - 画像形成装置に設けられる、像を担持する像担持体において、
像担持体表面上と粉体1個体との間で生じる付着力を該像担持体表面上の複数箇所にて測定し、その測定した付着力の平均値の1.5倍の付着力における該測定した付着力の累積相対度数または該測定した付着力の全度数に対する累積度数の割合が95[%]以上であることを特徴とする像担持体。 - 像を担持する像担持体と、
該像を形成する像形成手段とを備えた画像形成装置において、
該像担持体として請求項13または14の像担持体を用いることを特徴とする画像形成装置。 - 被清掃部材から粉体を除去する機能を有するブレードにおいて、
係るブレードは、ブレード表面上と粉体1個体との間で生じる付着力を該ブレード表面上の複数箇所にて測定して得られた粉体除去特性値である付着力の平均値、付着力の標準偏差又は分散の平方根、及び、該粉体とシリコン基板との付着力で特定され、該平均値をX、該平方根をY、及び、該粉体とシリコン基板との付着力をZとしたとき、X<5Z[nN]、Y<5Z[nN]を満たすことを特徴とするブレード。 - 請求項16のブレードにおいて、
上記シリコン基板の表面粗さが1[nm]以下であることを特徴とするブレード。 - 被清掃部材をクリーニングするクリーニング装置において、
請求項16または17のブレードを有することを特徴とするクリーニング装置。 - 被清掃部材と、
該被清掃部材をクリーニングするクリーニング手段とを備えた画像形成装置において、
該クリーニング手段として請求項18のクリーニング装置を有することを特徴とする画像形成装置。 - 所定の部材の単一材質からなる表面に付着した粉体を粉体除去手段によって除去した際の該表面の粉体除去特性を、該表面の粗さ分布から判断することを特徴とする粉体除去特性判断方法。
- 請求項20の粉体除去特性判断方法において、
上記表面の平均面粗さを100[nm]以下の測定範囲で測定することを特徴とする粉体除去特性判断方法。 - 画像形成装置に設けられる、像を担持する像担持体において、
像担持体表面上における1[μm]角の領域5箇所以上それぞれで平均面粗さを測定し、その測定結果がいずれも30[nm]以下であることを特徴とする像担持体。 - 請求項22の像担持体において、
上記像担持体表面上における1[μm]角の領域5箇所以上それぞれで平均面粗さを測定し、その測定結果がいずれも1[nm]以上であることを特徴とする像担持体。 - 像を担持する像担持体と、
該像を形成する像形成手段とを備えた画像形成装置において、
該像担持体として請求項22または23の像担持体を用いることを特徴とする画像形成装置。
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