JP2009185388A - 外観品質の優れたAl−Mg−Si系アルミニウム合金冷間鍛造品 - Google Patents
外観品質の優れたAl−Mg−Si系アルミニウム合金冷間鍛造品 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2009185388A JP2009185388A JP2009104815A JP2009104815A JP2009185388A JP 2009185388 A JP2009185388 A JP 2009185388A JP 2009104815 A JP2009104815 A JP 2009104815A JP 2009104815 A JP2009104815 A JP 2009104815A JP 2009185388 A JP2009185388 A JP 2009185388A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cold
- mass
- forged product
- treatment
- forging
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
【解決手段】Si:0.3〜1.3%,Mg:0.4〜1.3%,Cu:0.1〜0.5%,Fe:0.1〜0.5%,Cr:0.04〜0.4%を含み、必要に応じ、Mn:0.05〜0.8%,Zr:0.05〜0.4%,V:0.03〜0.4%,Sn:0.01〜0.4%,Ti:0.001〜0.03%,B:0.003〜0.03%の1種又は2種以上を含むアルミニウム合金の押出材を520〜580℃で1〜10時間保持した後、冷却速度200℃/分以上で焼入れし、その後に冷間鍛造した冷間鍛造品であって、冷間鍛造後に160〜220℃で1〜12時間保持し、時効処理することにより、その表面に露出する結晶粒の最大粒径が1.5mm以下としたもの。
【選択図】なし
Description
本発明の外観品質の優れたAl−Mg−Si系アルミニウム合金冷間鍛造品は、その目的を達成するため、Si:0.3〜1.3質量%,Mg:0.4〜1.3質量%,Cu:0.1〜0.5質量%,Fe:0.1〜0.5質量%,Cr:0.04〜0.4質量%を含み、残部がAlと不可避的不純物からなる組成をもつ冷間鍛造品であって、その表面に露出した結晶粒の最大粒径が0.5mm以下であることを特徴とする。
Al−Mg−Si系アルミニウム合金は、更にMn:0.05〜0.8質量%,Zr:0.05〜0.4質量%,V:0.03〜0.4質量%,Sn:0.01〜0.4質量%,Ti:0.001〜0.03質量%,B:0.003〜0.03質量%の1種又は2種以上を含むことができる。
焼入れと冷間鍛造との間で、80〜150℃にAl−Mg−Si系アルミニウム合金を5〜600秒保持しても良い。
溶質は、冷間鍛造によって析出することなく、冷間鍛造後にも過飽和固溶状態を維持する。そのため、冷間鍛造後に時効処理を施すだけで十分なGPゾーン及び中間相が析出し、必要強度が付与される。また、鍛造後に溶体化処理を施さないため、見栄え,強度及び伸び悪化させる原因となる結晶粒の粗大成長が抑制され、しかも溶化処理後に鍛造するので、溶体化処理の焼入れ時に生じる歪みや表面疵が鍛造によって無くなる。
鍛造材の表面で光が反射されるが、結晶粒の向いている角度によって光の反射角が決定される。結晶粒の角度は結晶粒ごとに異なり、粗大な再結晶があると特定方向に反射される光が多くなり、見栄えを悪化させるが。他方、微細な結晶粒組織をもつ鍛造材では、個々の結晶粒で反射される光の量が少なく互いに相殺されるため、見栄えが良い。
なかでも、結晶粒の最大粒径が0.5mm以下となるように冷間鍛造すると、後述の実施例でも説明しているように一定した表面性状をもつ冷間鍛造品が得られる。
更に、溶体化処理と冷間鍛造との間に保持処理を導入するとき、冷間鍛造後においても溶質の過飽和固溶状態が維持され、冷間鍛造後に改めて溶体化処理する必要がなくなる。そのため、冷間鍛造品に歪みや表面疵を発生させる機会がなく、歪みや表面疵を除去するための冷間鍛造品の仕上げ切削を省略できることは勿論、仕上げ切削時の切削量を予め見込んだサイズに冷間鍛造品を設計する必要がなく、材料歩留が改善される。更には、冷間鍛造による加工硬化も冷間鍛造品の強度向上に有効利用される。また、切削にかかる費用がないため、冷間鍛造品の生産コストを低減できる。
Si:0.3〜1.3質量%,Mg:0.4〜1.3質量%:
時効処理でMg2Si,過剰Si等として析出し、アルミニウム合金に必要強度を付与する合金成分である。強度改善に有効な析出量を確保する上では、0.3質量%以上のSi及び0.4質量%以上のMgが必要である。しかし、1.3質量%を超えるSi含有量では、粗大なSi晶出物が生成し、鍛造性及び延性が劣化する傾向がみられる。また、1.3質量%を超えるMg含有量では、強度向上に寄与しないMg2Siが押出直後の冷却過程で析出し易くなり、結果として強度向上に有効な時効処理時のMg2Si析出量が減少する。
時効処理時にCuAl2等の金属間化合物として析出すると共にマトリックスに固溶し、アルミニウム合金の強度を向上させる合金成分である。Cuによる強度改善効果は0.1質量%以上で顕著になるが、0.5質量%を超える多量のCuを添加すると耐食性が劣化し易くなる。
Fe:0.1〜0.5質量%:
結晶粒の微細化に寄与し、金型への焼付きを防止する作用を呈する合金成分であり、0.1質量%以上の含有量でFeの作用・効果が顕著になる。しかし、0.5質量%を超える多量のFeを添加すると、粗大な金属間化合物が生成し、延性及び鍛造性を劣化させる。
結晶粒の微細化及び耐食性の向上に有効な合金成分であり、0.04質量%以上でCrの作用・効果が顕著になる。しかし、0.4質量%を超える多量のCrが含まれると、粗大なCr系金属間化合物が析出し、押出性を低下させる傾向がみられる。また、過剰量のCr含有は、押出直後の冷却過程で強度向上に寄与しないMg2Siの析出を促進させ、時効処理時に強度向上に有効なMg2Siの析出量を減少させる。
必要に応じて添加される合金成分であり、何れも結晶粒を微細化させる作用を呈する。Mnによる結晶粒の微細化は0.05質量%以上の含有量で顕著になるが、0.8質量%を超える多量のMnが含まれると押出性が劣化する。Zr,Vは、結晶粒を微細化させ、見栄え,強度及び伸びを向上させる作用を呈する。Zr:0.05%未満,V:0.03%未満では十分な効果が得られない。逆にZr:0.05%,V:0.4%より多いと、焼入れ感受性を鋭くするだけでなく、粗大な金属間化合物が晶出し、強度や伸びが低下する。Snは、自然時効を抑制し、冷間鍛造性を向上させる作用を呈する。0.01%未満では、その効果は十分でなく、0.4%より多いと疲労強度が低下する。Tiは、鋳塊の結晶粒を微細化すると共に、鋳造割れを抑制する作用があり、0.001質量%以上で効果を発揮する。しかし、0.03質量%を超える多量のTiが含まれると、押出性に悪影響を及ぼす。BもTiと同様に、鋳塊の結晶粒を微細化すると共に、鋳造割れを抑制する作用があり、0.003質量%以上で効果を発揮するが、0.03質量%を超える多量のB含有は押出性を劣化させる。
押出素材を溶体化処理することにより、Si,Mg等の溶質をマトリックスに固溶させた過飽和固溶状態になる。溶体化処理を施す場合には、520〜580℃に押出素材を1〜10時間加熱する条件が採用される。
溶体化処理に替え、押出加工時の熱を利用して溶質をマトリックスに固溶させることも可能である。この場合、押出に先立ってアルミニウム合金のビレットを450〜560℃に予熱し、押出直後に冷却速度200℃/分以上で急冷する。450℃未満の予熱温度では、押出加工中の加工熱によっても素材の昇温が不足し、溶質の十分な固溶が進行しない。逆に560℃を超える予熱温度では、押出加工中に素材が過熱され、素材表面のむしれ,バーニング等の欠陥が発生し易くなる。押出加工工程でマトリックスに固溶した溶質は、押出直後から冷却速度200℃/分以上で急冷することにより常温まで過飽和固溶状態を維持する。他方、200℃/分に達しない冷却速度では、冷却過程で強度向上に寄与しないMg2Si,過剰Si,CuAl2等が析出し、強度向上に有効な時効処理による析出量が減少する。
溶体化処理又はダイス端焼入れされた押出素材は、溶体化処理後の自然時効によってGPゾーンや中間相が析出し易い。自然時効が進行すると、押出素材の硬さが変化し、冷間鍛造品の寸法精度にバラツキが生じる。この自然時効は、溶体化処理又はダイス端焼入れされた押出材を80〜150℃×5〜600秒保持することにより抑制される。
保持処理が自然時効の進行抑制に有効な理由は定かでないが、保持処理された押出素材を観察すると、自然時効で結晶粒内に生成した粒径50Å以上の大きなGPゾーンや中間相が成長し、粒径が50Åに満たないGPゾーンや中間相が消失していることが判る。大きな粒径のGPゾーンや中間相の成長は、成長に多量の溶質を消費し、マトリックスの溶質濃度を低下させる。また、粒径50Åに満たないGPゾーンや中間層の消失は、析出核となるGPゾーンや中間相の単位体積当りの個数が減少することを意味する。その結果、常温ではGPゾーンや中間相が生成しなくなり、自然時効の進行が抑制されるものと推察される。
溶体化処理又は保持処理された押出素材は、所定の形状に鍛造加工される。
時効処理:
保持処理された冷間鍛造用押出素材は、冷間鍛造後においても過飽和固溶状態を維持している。そのため、冷間鍛造品を時効処理するとき、強度付与に有効な析出量のMg2Si,過剰Si,CuAl2等が析出し、冷間鍛造品の強度が向上する。
時効処理条件は、Mg2Si,過剰Si,CuAl2等を効果的に析出させるため160〜220℃×1〜12時間に設定される。160℃未満の低い加熱温度では、十分な機械的強度を得るために長時間の時効処理を必要とし、生産性を低下させる。逆に220℃を超える高温加熱では過時効になり易く、却って機械的強度が低下する傾向がみられる。また、1時間に達しない短時間加熱では時効が不充分で必要強度が得られず、12時間を超える長時間加熱では過時効によって却って機械的強度が低下する虞れがある。時効温度は220℃と再結晶化温度より低いので、鍛造の際に生じた加工歪があまり回復せず、結晶粒が粗大化しない。
表1に示した組成のアルミニウム合金をビレットにDC鋳造した後、昇温速度80℃/時で加熱し、560℃×4時間の均質化処理を施し、冷却速度250℃/時で冷却した。冷却後のビレットを350℃に加熱し、320℃に予熱された金型を用いて押出速度18m/分で押出加工し、冷却速度20℃/分で冷却した。
時効処理後の冷間鍛造品を黒皮除去のための表面切削した後、両面に露出した結晶粒の粒径を測定すると共に、偏った光反射の有無を目視観察した。比較のため、冷間鍛造後に溶体化処理することにより得られた冷間鍛造品についても同様に結晶粒及び偏った光反射面を調査した。
実施例1と同じアルミニウム合金をビレットにDC鋳造した後、昇温速度80℃/時で加熱し、560℃×4時間の均質化処理を施し、押出温度470℃で押出加工し、押出直後に冷却速度1000℃/分で室温まで冷却した。
各押出材を実施例1と同じ条件下で冷間鍛造した後、180℃に6時間加熱する時効処理を施した。
時効処理後の冷間鍛造品を表面切削した後、両面に露出した結晶粒の粒径を測定すると共に、偏った光反射面の有無を観察した。比較のため、冷間鍛造後に溶体化処理することにより得られた冷間鍛造品についても同様に結晶粒及び偏った光反射を調査した。
実施例1と同じアルミニウム合金をビレットにDC鋳造した後、昇温速度80℃/時で加熱し、560℃×4時間の均質化処理を施し、冷却速度250℃/時で冷却した。冷却後のビレットを350℃に加熱し、320℃に予熱された金型を用いて押出速度18m/分で押出加工し、冷却速度20℃/分で冷却した。
昇温速度200℃/時で加熱して540℃に2時間保持した後、水焼入れする溶体化処理を各押出素材に施した。水焼入れ終了から所定時間経過した時点で、昇温速度300℃/時で加熱して120℃に5分保持した後、冷却速度60℃/分で室温まで空冷した。所定時間経過ごとに押出素材の硬さをビッカース硬度計で測定し、硬さ変化、換言すると自然時効の進行度合いに及ぼす保持処理の影響を調査した。
表6〜12から明らかなように、No.1〜7の何れの合金においても、保持処理していない押出素材(比較法1)及び保持処理温度が低い押出素材(比較法2)では、時間経過と共に自然時効が進行し、硬さが増加していた。保持処理温度が高すぎる押出素材(比較法3)や溶体化処理の水焼入れから保持処理までの時間が長い押出素材(比較法4)では、時間経過に伴った硬さの変化はないものの、硬さ自体が比較法1の1000時間後とほぼ同じレベルであった。
これに対し、本発明に従った条件下で保持処理した押出素材では、時間経過に伴った硬さの上昇が実質的にみられなかった。このことから、保持処理によって自然時効の進行が抑制されていることが判る。
実施例3の発明法1〜3で保持処理した後、鍛造用押出素材を外径70mm,肉厚9mm,長さ90mmの有底円筒形状(図4a)に鍛造荷重350トンで冷間鍛造した。得られた冷間鍛造品に時効処理(180℃×4時間→空冷)を施した後、冷間鍛造品の機械的強度及び歪み量を測定した。歪み量の測定では、図4(b)に示すように時効処理後の冷間鍛造品を定盤の上に載せ、定盤と冷間鍛造品との間にできた隙間を歪み量として測定した。比較のため、押出加工後→焼鈍→冷間鍛造→溶体化処理→時効処理の工程(比較法5)で製造された冷間鍛造品についても同様に機械的強度及び歪み量を測定した。
表13の測定結果にみられるように、本発明に従って製造された冷間鍛造品は、歪み量が極めて少なく、機械的強度も高くなっていることが判る。機械的強度の上昇は、比較法5で製造された冷間鍛造品に比較し、時効処理による硬化に加えて冷間鍛造による加工硬化が強度改善に有効に働いていることを意味する。
合金番号1のアルミニウム合金ビレットを均質化処理した後、470℃まで加熱して押出加工した。押出加工機のダイスから出てきた直後の押出材に、冷却速度1000℃/分で室温まで冷却するダイス端焼入れを施した。ダイス端焼入れ後から6時間が経過した時点で、昇温速度300℃/時で昇温して120℃に5分保持した後、冷却速度60℃/分で空冷した(発明法4)。
得られた冷間鍛造用素材の硬さを、ダイス端焼入れから所定時間経過ごとに測定した。測定結果を示す表14にみられるように、時間経過に伴って硬さが実質的に上昇することはなく、自然時効の進行が抑制されていることが判る。比較のため、ダイス端焼入れ後に保持処理を施すことなく冷間鍛造に供した押出素材(比較法6)についても、同様に硬さの経時変化を調査した。この場合には、時間経過に応じて自然時効が進行し、硬さが増加していた。
表15の調査結果から明らかなように、本発明に従って保持処理された押出素材から得られた冷間鍛造品は、ダイス端焼入れから冷間鍛造までの経過時間に拘わらず、ほとんど歪みがなかった。
他方、保持処理することなく冷間鍛造した場合では、ダイス端焼入れから冷間鍛造までの経過時間が長くなるに従って歪み量が増加する傾向がみられた。この結果から、本発明によるとき、機械的性質が安定し且つ冷間鍛造後の仕上げ切削を省略できる冷間鍛造品が得られることが判る。
Claims (2)
- Si:0.3〜1.3質量%,Mg:0.4〜1.3質量%,Cu:0.1〜0.5質量%,Fe:0.1〜0.5質量%,Cr:0.04〜0.4質量%を含み、残部がAlと不可避的不純物からなる組成をもつ冷間鍛造品であって、その表面に露出した結晶粒の最大粒径が0.5mm以下であることを特徴とする外観品質の優れたAl−Mg−Si系アルミニウム合金冷間鍛造品。
- 更にMn:0.05〜0.8質量%,Zr:0.05〜0.4質量%,V:0.03〜0.4質量%,Sn:0.01〜0.4質量%,Ti:0.001〜0.03質量%,B:0.003〜0.03質量%の1種又は2種以上を含むものである請求項1に記載の外観品質の優れたAl−Mg−Si系アルミニウム合金冷間鍛造品。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009104815A JP5088703B2 (ja) | 1999-06-16 | 2009-04-23 | 外観品質の優れたAl−Mg−Si系アルミニウム合金冷間鍛造品 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1999169090 | 1999-06-16 | ||
JP16909099 | 1999-06-16 | ||
JP2009104815A JP5088703B2 (ja) | 1999-06-16 | 2009-04-23 | 外観品質の優れたAl−Mg−Si系アルミニウム合金冷間鍛造品 |
Related Parent Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000100343A Division JP4328996B2 (ja) | 1999-06-16 | 2000-04-03 | Al−Mg−Si系アルミニウム合金冷間鍛造品の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2009185388A true JP2009185388A (ja) | 2009-08-20 |
JP5088703B2 JP5088703B2 (ja) | 2012-12-05 |
Family
ID=41068907
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2009104815A Expired - Fee Related JP5088703B2 (ja) | 1999-06-16 | 2009-04-23 | 外観品質の優れたAl−Mg−Si系アルミニウム合金冷間鍛造品 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5088703B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2019507248A (ja) * | 2016-01-22 | 2019-03-14 | アーエムアーゲー ローリング ゲーエムベーハー | 時効硬化型Al−Mg−Si系アルミニウム合金 |
CN111690846A (zh) * | 2020-07-10 | 2020-09-22 | 辽宁忠旺集团有限公司 | 一种超硬6026铝合金型材生产工艺 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62214150A (ja) * | 1986-03-13 | 1987-09-19 | Furukawa Alum Co Ltd | 冷間鍛造用アルミニウム合金 |
JPH03180453A (ja) * | 1989-12-07 | 1991-08-06 | Kobe Steel Ltd | 冷間鍛造用アルミニウム合金材の製造方法 |
JPH07197163A (ja) * | 1993-11-24 | 1995-08-01 | Showa Denko Kk | 冷間鍛造用アルミニウム合金 |
JPH08199276A (ja) * | 1995-01-25 | 1996-08-06 | Showa Denko Kk | 冷間鍛造用アルミニウム合金 |
JPH10183287A (ja) * | 1996-12-22 | 1998-07-14 | Kobe Steel Ltd | 冷間鍛造用アルミニウム合金とその製造方法 |
-
2009
- 2009-04-23 JP JP2009104815A patent/JP5088703B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62214150A (ja) * | 1986-03-13 | 1987-09-19 | Furukawa Alum Co Ltd | 冷間鍛造用アルミニウム合金 |
JPH03180453A (ja) * | 1989-12-07 | 1991-08-06 | Kobe Steel Ltd | 冷間鍛造用アルミニウム合金材の製造方法 |
JPH07197163A (ja) * | 1993-11-24 | 1995-08-01 | Showa Denko Kk | 冷間鍛造用アルミニウム合金 |
JPH08199276A (ja) * | 1995-01-25 | 1996-08-06 | Showa Denko Kk | 冷間鍛造用アルミニウム合金 |
JPH10183287A (ja) * | 1996-12-22 | 1998-07-14 | Kobe Steel Ltd | 冷間鍛造用アルミニウム合金とその製造方法 |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2019507248A (ja) * | 2016-01-22 | 2019-03-14 | アーエムアーゲー ローリング ゲーエムベーハー | 時効硬化型Al−Mg−Si系アルミニウム合金 |
JP7208005B2 (ja) | 2016-01-22 | 2023-01-18 | アーエムアーゲー ローリング ゲーエムベーハー | 時効硬化型Al-Mg-Si系アルミニウム合金 |
CN111690846A (zh) * | 2020-07-10 | 2020-09-22 | 辽宁忠旺集团有限公司 | 一种超硬6026铝合金型材生产工艺 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5088703B2 (ja) | 2012-12-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4328996B2 (ja) | Al−Mg−Si系アルミニウム合金冷間鍛造品の製造方法 | |
CN109161828B (zh) | 一种用于降低t5状态铝合金型材表面粗晶的加工工艺 | |
CA2548788A1 (en) | Method for producing al-mg-si alloy excellent in bake-hardenability and hemmability | |
JP2007031819A (ja) | アルミニウム合金板の製造方法 | |
JP2009013479A (ja) | 耐応力腐食割れ性に優れた高強度アルミニウム合金材及びその製造方法 | |
JPH09310141A (ja) | 押出し性に優れた構造材料用高強度Al−Zn−Mg系合金押出し形材及びその製造方法 | |
JPH10219381A (ja) | 耐粒界腐食性に優れた高強度アルミニウム合金およびその製造方法 | |
JP2004084058A (ja) | 輸送機構造材用アルミニウム合金鍛造材の製造方法およびアルミニウム合金鍛造材 | |
JP2004292937A (ja) | 輸送機構造材用アルミニウム合金鍛造材およびその製造方法 | |
JP3681822B2 (ja) | Al−Zn−Mg系合金押出材とその製造方法 | |
US20230357889A1 (en) | Method For Manufacturing Aluminum Alloy Extruded Material | |
JPS60114558A (ja) | 時効硬化性チタニウム銅合金展伸材の製造法 | |
JP5088703B2 (ja) | 外観品質の優れたAl−Mg−Si系アルミニウム合金冷間鍛造品 | |
JPH06240425A (ja) | 改良されたアルミニウム合金板の製造方法 | |
JPH09249949A (ja) | アルミ押出し材鍛造製品の製造方法 | |
WO2022181306A1 (ja) | 高強度で耐scc性及び焼入れ性に優れるアルミニウム合金押出材の製造方法 | |
JPH08232035A (ja) | 曲げ加工性に優れたバンパー用高強度アルミニウム合金材およびその製造方法 | |
JPH10219413A (ja) | 耐粒界腐食性に優れた高強度アルミニウム合金の製造方法 | |
JPH11286759A (ja) | アルミニウム押出し材を用いた鍛造製品の製造方法 | |
JP2004277762A (ja) | 冷間加工用熱処理型アルミニウム合金素材の製造方法 | |
JP7459496B2 (ja) | アルミニウム合金鍛造材の製造方法 | |
JP2001020027A (ja) | 耐食性および成形性に優れたAl−Mg−Si−Cu系合金板とその製造方法 | |
JPH05271834A (ja) | 安定な人工時効性を有するアルミニウム合金 | |
JP2004277786A (ja) | 切削性に優れた冷間加工用熱処理型アルミニウム合金素材の製造方法 | |
JP2011137233A5 (ja) |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120608 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120731 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20120820 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150921 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5088703 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20120902 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |