JP2009180169A - 燃料噴射弁の取り付け構造及び当接シール部材 - Google Patents
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Abstract
【課題】燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減することができる燃料噴射弁の取り付け構造及び当接シール部材を提供すること。
【解決手段】インジェクタ(燃料噴射弁)1は、エンジン(内燃機関)7のシリンダヘッド70に取り付けられている。インジェクタ1は、その一部がシリンダヘッド70の収容孔部71内に収容され、ハウジング10の先端部101とシリンダヘッド70の収容孔部71の内周面710との間に環状シール部材16を設けることによって収容孔部71を径方向においてシールしてなる。インジェクタ1は、ハウジング10の外周面にフランジ部103を有し、フランジ部103が当接シール部材17を介在させてシリンダヘッド70の収容孔部71の当接面711と軸方向に当接することによって収容孔部71を軸方向においてシールしてなる。当接シール部材17は、少なくとも一方の面にゴム材172がコーティングされている。
【選択図】図1
【解決手段】インジェクタ(燃料噴射弁)1は、エンジン(内燃機関)7のシリンダヘッド70に取り付けられている。インジェクタ1は、その一部がシリンダヘッド70の収容孔部71内に収容され、ハウジング10の先端部101とシリンダヘッド70の収容孔部71の内周面710との間に環状シール部材16を設けることによって収容孔部71を径方向においてシールしてなる。インジェクタ1は、ハウジング10の外周面にフランジ部103を有し、フランジ部103が当接シール部材17を介在させてシリンダヘッド70の収容孔部71の当接面711と軸方向に当接することによって収容孔部71を軸方向においてシールしてなる。当接シール部材17は、少なくとも一方の面にゴム材172がコーティングされている。
【選択図】図1
Description
本発明は、内燃機関等に燃料を噴射供給する燃料噴射弁の取り付け構造に関する。
従来から、内燃機関(エンジン)等に燃料を噴射供給する燃料噴射弁(インジェクタ)が知られている(特許文献1参照)。
インジェクタ91は、例えば、図5に示すごとく、筒状のハウジング910を有しており、ハウジング910は、内部に燃料通路を形成すると共に先端部911に燃料を噴射する噴孔934が設けられている。また、ハウジング910の外周面には、外方に突出してなるフランジ部913が設けられている。インジェクタ91は、先端側部分がエンジン97のシリンダヘッド970に取り付けられており、後端側部分が燃料パイプ96に取り付けられている。
インジェクタ91は、例えば、図5に示すごとく、筒状のハウジング910を有しており、ハウジング910は、内部に燃料通路を形成すると共に先端部911に燃料を噴射する噴孔934が設けられている。また、ハウジング910の外周面には、外方に突出してなるフランジ部913が設けられている。インジェクタ91は、先端側部分がエンジン97のシリンダヘッド970に取り付けられており、後端側部分が燃料パイプ96に取り付けられている。
そして、インジェクタ91は、同図に示すごとく、その一部がシリンダヘッド970の収容孔部971内に収容されている。また、エンジン97側からの高圧・高温の燃焼ガスの漏れを確実に防止するために、ハウジング910の先端部911と収容孔部971の内周面972との間は、複数のシール部材916によってシールされており、フランジ部913とフランジ部913を軸方向に当接させる収容孔部971の当接面973との間は、両者の間に金属よりなるシール部材917を介在させることによってシールされている。
しかしながら、図5に示すインジェクタ91には、次のような問題があった。
すなわち、ハウジング10のフランジ部913と収容孔部971の当接面973との間に介在させるシール部材917は、インジェクタ91の軸方向の収容位置を決定し、軸力等を充分に確保するために金属で構成されている。そのため、インジェクタ91の振動がシール部材917を介してシリンダヘッド970に伝達し易いという問題があった。そして、インジェクタ91の振動がシリンダヘッド970に伝達されることにより、エンジン97の作動音が大きくなるという問題が発生していた。
すなわち、ハウジング10のフランジ部913と収容孔部971の当接面973との間に介在させるシール部材917は、インジェクタ91の軸方向の収容位置を決定し、軸力等を充分に確保するために金属で構成されている。そのため、インジェクタ91の振動がシール部材917を介してシリンダヘッド970に伝達し易いという問題があった。そして、インジェクタ91の振動がシリンダヘッド970に伝達されることにより、エンジン97の作動音が大きくなるという問題が発生していた。
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたものであり、燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減することができる燃料噴射弁の取り付け構造及び当接シール部材を提供しようとするものである。
第1の発明は、内部に燃料通路を形成すると共に先端部に燃料を噴射する噴孔が設けられた筒状のハウジングを有する燃料噴射弁を内燃機関のシリンダヘッドに取り付ける燃料噴射弁の取り付け構造であって、
上記燃料噴射弁は、上記ハウジングの外周面に外方に突出してなるフランジ部を有しており、
上記シリンダヘッドは、上記燃料噴射弁を収容するための収容孔部を有し、該収容孔部は、その内部に上記フランジ部を軸方向に当接させる当接面を有しており、
上記燃料噴射弁は、その一部が上記シリンダヘッドの上記収容孔部内に収容されており、上記ハウジングの先端部と上記収容孔部の内周面との間に1又は複数の環状シール部材を設けることによって上記収容孔部を径方向においてシールしてなると共に、上記フランジ部が金属よりなる板状の当接シール部材を介在させて上記収容孔部の上記当接面と軸方向に当接することによって上記収容孔部を軸方向にシールしてなり、
上記当接シール部材は、少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされていることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造にある(請求項1)。
上記燃料噴射弁は、上記ハウジングの外周面に外方に突出してなるフランジ部を有しており、
上記シリンダヘッドは、上記燃料噴射弁を収容するための収容孔部を有し、該収容孔部は、その内部に上記フランジ部を軸方向に当接させる当接面を有しており、
上記燃料噴射弁は、その一部が上記シリンダヘッドの上記収容孔部内に収容されており、上記ハウジングの先端部と上記収容孔部の内周面との間に1又は複数の環状シール部材を設けることによって上記収容孔部を径方向においてシールしてなると共に、上記フランジ部が金属よりなる板状の当接シール部材を介在させて上記収容孔部の上記当接面と軸方向に当接することによって上記収容孔部を軸方向にシールしてなり、
上記当接シール部材は、少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされていることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造にある(請求項1)。
本発明の取り付け構造において、上記燃料噴射弁は、上記ハウジングの先端部と上記シリンダヘッドの上記収容孔部の内周面との間に1又は複数の環状シール部材を設けることによって、上記収容孔部を径方向においてシールしている。そのため、内燃機関からの高圧・高温の燃焼ガスの漏れを確実に防止することができる。
また、上記燃料噴射弁は、上記フランジ部が金属よりなる板状の当接シール部材を介在させて上記シリンダヘッドの上記収容孔部の上記当接面と軸方向に当接することによって、上記収容孔部を軸方向においてシールしている。ここで、上記当接シール部材は、金属により構成されている。そのため、上記ハウジングの上記フランジ部が上記当接シール部材と接触することにより、上記燃料噴射弁の軸方向の収容位置を容易に決めることができると共に、上記燃料噴射弁の収容位置精度、軸力等を充分に確保することができる。
そして、本発明では、金属よりなる上記当接シール部材の少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされている。そのため、上記当接シール部材を金属により構成したことによる効果を維持しながら、上記燃料噴射弁の駆動により生じる振動が上記当接シール部材を介して上記シリンダヘッドに伝達されることを上記当接シール部材にコーティングされたゴム材によって抑制することができる。これにより、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減することができ、上記燃料噴射弁からの振動伝達によって内燃機関の作動音が大きくなることを抑制することができる。
このように、本発明によれば、燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減することができる燃料噴射弁の取り付け構造を提供することができる。
第2の発明は、内燃機関を構成する内燃機関構成部材と該内燃機関構成部材に当接して取り付けられる取り付け部材との間に介在させる金属よりなる板状の当接シール部材であって、
該当接シール部材は、少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされていることを特徴とする当接シール部材にある(請求項8)。
該当接シール部材は、少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされていることを特徴とする当接シール部材にある(請求項8)。
本発明の当接シール部材は、上記内燃機関構成部材と該内燃機関構成部材に当接して取り付けられる上記取り付け部材との間に介在させる金属よりなる板状のものである。そのため、上記取り付け部材の当接位置を容易に決めることができ、取り付け精度を充分に確保することができる。
そして、本発明では、金属よりなる上記当接シール部材の少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされている。そのため、上記当接シール部材を金属により構成したことによる効果を維持しながら、上記取り付け部材の振動が上記当接シール部材を介して上記内燃機関構成部材に伝達されることを上記当接シール部材にコーティングされたゴム材によって抑制することができる。これにより、上記取り付け部材から上記内燃機関構成部材への振動伝達を低減することができ、上記取り付け部材からの振動伝達によって内燃機関の作動音が大きくなることを抑制することができる。
このように、本発明によれば、取り付け部材から内燃機関構成部材への振動伝達を低減することができる当接シール部材を提供することができる。
第1の発明において、上記当接シール部材は、両方の面にゴム材がコーティングされていることが好ましい(請求項2)。
この場合には、上記当接シール部材の両面2箇所において振動伝達を抑制することができるため、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達をより一層低減することができる。
この場合には、上記当接シール部材の両面2箇所において振動伝達を抑制することができるため、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達をより一層低減することができる。
また、上記当接シール部材は、上記燃料噴射弁に接触する側の面のみにゴム材がコーティングされている構成とすることもできる(請求項3)。
また、上記当接シール部材は、上記シリンダヘッドに接触する側の面のみにゴム材がコーティングされている構成とすることもできる(請求項4)。
いずれの場合にも、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減するという効果を充分に発揮することができる。また、両方の面にゴム材をコーティングした場合に比べて、上記燃料噴射弁の収容位置精度、軸力等を高めることができる。
また、上記当接シール部材は、上記シリンダヘッドに接触する側の面のみにゴム材がコーティングされている構成とすることもできる(請求項4)。
いずれの場合にも、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減するという効果を充分に発揮することができる。また、両方の面にゴム材をコーティングした場合に比べて、上記燃料噴射弁の収容位置精度、軸力等を高めることができる。
また、上記ゴム材のコーティング厚みは、0.02〜0.1mmであることが好ましい(請求項5)。
上記ゴム材のコーティング厚みが0.02mm未満の場合には、上記ゴム材を設けたことによる効果、すなわち上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減するという効果を充分に発揮することができないおそれがある。一方、0.1mmを超える場合には、上記シリンダヘッドに収容する上記燃料噴射弁の収容位置精度、軸力等を充分に確保することができないおそれがある。
上記ゴム材のコーティング厚みが0.02mm未満の場合には、上記ゴム材を設けたことによる効果、すなわち上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減するという効果を充分に発揮することができないおそれがある。一方、0.1mmを超える場合には、上記シリンダヘッドに収容する上記燃料噴射弁の収容位置精度、軸力等を充分に確保することができないおそれがある。
また、上記ゴム材は、フッ素ゴム又はNBR(ニトリルブタジエンゴム)よりなることが好ましい(請求項6)。
この場合には、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を充分に低減することができる。
この場合には、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を充分に低減することができる。
また、上記当接シール部材は、SUS(ステンレス鋼)又は銅よりなることが好ましい(請求項7)。
この場合には、上記シリンダヘッドに収容する上記燃料噴射弁の収容位置精度、軸力等を充分に確保することができる。
なお、上記当接シール部材を構成する材料としては、上記以外の金属を用いることもできる。例えば、鋼(鉄)等を用いることができる。
この場合には、上記シリンダヘッドに収容する上記燃料噴射弁の収容位置精度、軸力等を充分に確保することができる。
なお、上記当接シール部材を構成する材料としては、上記以外の金属を用いることもできる。例えば、鋼(鉄)等を用いることができる。
第2の発明において、上記当接シール部材は、上記取り付け部材としての燃料噴射弁と上記内燃機関構成部材との間に介在させるものであることが好ましい(請求項9)。
この場合には、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減することができる。そして、上記燃料噴射弁からの振動伝達によって内燃機関の作動音が大きくなることを抑制することができる。
なお、上記取り付け部材としては、燃料噴射弁以外にも燃料ポンプ、燃料供給配管等が挙げられる。
この場合には、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減することができる。そして、上記燃料噴射弁からの振動伝達によって内燃機関の作動音が大きくなることを抑制することができる。
なお、上記取り付け部材としては、燃料噴射弁以外にも燃料ポンプ、燃料供給配管等が挙げられる。
また、上記当接シール部材は、ゴム材が一方の面のみにコーティングされている構成とすることもできるし、両方の面にコーティングされている構成とすることもできる。
また、上記ゴム材のコーティング厚みは、上記内燃機関構成部材に対する上記取り付け部材の取り付け精度を充分に確保し、該取り付け部材から上記内燃機関構成部材への振動伝達を低減するという効果を充分に発揮することができれば、使用状況等に合わせて変更することができる。
また、上記ゴム材のコーティング厚みは、上記内燃機関構成部材に対する上記取り付け部材の取り付け精度を充分に確保し、該取り付け部材から上記内燃機関構成部材への振動伝達を低減するという効果を充分に発揮することができれば、使用状況等に合わせて変更することができる。
また、上記ゴム材を構成する材料としては、フッ素ゴム、NBR(ニトリルブタジエンゴム)等を用いることができる。
また、上記当接シール部材を構成する材料としては、SUS(ステンレス鋼)、銅、鋼(鉄)等の金属を用いることができる。
また、上記当接シール部材を構成する材料としては、SUS(ステンレス鋼)、銅、鋼(鉄)等の金属を用いることができる。
(実施例1)
本発明の実施例にかかる燃料噴射弁(以下、インジェクタという)の取り付け構造について、図を用いて説明する。
本例のインジェクタ1は、図1に示すごとく、その一部をエンジン7におけるシリンダヘッド70の収容孔部71に収容して取り付けられている。以下、この内容について詳説する。
なお、本例のインジェクタ1においては、噴孔34が設けられている側を先端側、その反対側を後端側とする。
本発明の実施例にかかる燃料噴射弁(以下、インジェクタという)の取り付け構造について、図を用いて説明する。
本例のインジェクタ1は、図1に示すごとく、その一部をエンジン7におけるシリンダヘッド70の収容孔部71に収容して取り付けられている。以下、この内容について詳説する。
なお、本例のインジェクタ1においては、噴孔34が設けられている側を先端側、その反対側を後端側とする。
インジェクタ1は、内部に燃料通路を形成する筒状のハウジング10を備えている。ハウジング10は、磁性材料により形成されている。
ハウジング10の内周側には、固定コア21が圧入により収容されている。固定コア21は、磁性材料により筒状に形成されている。固定コア21の内周側には、後述するアジャスティングパイプ28及び第1スプリング26が収容されている。
ハウジング10の内周側には、固定コア21が圧入により収容されている。固定コア21は、磁性材料により筒状に形成されている。固定コア21の内周側には、後述するアジャスティングパイプ28及び第1スプリング26が収容されている。
ハウジング10の後端部109には、燃料コネクタ19が圧入されている。燃料コネクタ19は、燃料を供給する筒状の燃料パイプ6の内周側に収容されている。燃料コネクタ19の外周面には、燃料パイプ6内を径方向においてシールする樹脂よりなるOリング193が嵌合されている。また、燃料コネクタ19の外周面には、Oリング193のずれを防止するために、Oリング193の先端側及び後端側にリング状のストッパー192及びバックアップリング194がそれぞれOリング193に隣接して嵌合されている。
また、燃料コネクタ19は、後端部に燃料入口191を形成している。燃料入口191には、燃料パイプ6から燃料が供給される。燃料入口191に供給された燃料は、燃料コネクタ19の内部に設けられたフィルタ部材18を経由してハウジング10の内周側に流入する。フィルタ部材18は、燃料に含まれる異物を除去する。
ハウジング10の先端部101には、ノズルボディ31が収容されている。弁ボディ31は、筒状に形成され、例えば圧入、溶接等によりハウジング10の先端部101に固定されている。ノズルボディ31は、先端に近づくにつれて内径が小さくなる円錐状の内壁面に弁座32を有している。ノズルボディ31の先端部には、噴孔34が形成されている。噴孔34は、ノズルボディ31の内側と外側とを連通している。噴孔34は、単数又は複数のいずれであってもよい。
また、ハウジング10の内周側には、可動コア22が収容されている。可動コア22は、磁性材料により筒状に形成されている。可動コア22は、固定コア21と軸方向に対向して配設されており、後述するコイル51への通電によって固定コア21との間に発生する磁気吸引力により固定コア21に吸引されるよう構成されている。
また、可動コア22は、その外周部において軸方向に貫通するよう設けられた複数の連通孔23を有する。連通孔23は、燃料を流入及び流出させることによって後述するニードル40の開弁及び閉弁を円滑に行うために設けられている。
また、可動コア22は、その外周部において軸方向に貫通するよう設けられた複数の連通孔23を有する。連通孔23は、燃料を流入及び流出させることによって後述するニードル40の開弁及び閉弁を円滑に行うために設けられている。
また、ハウジング10の内周側には、ニードル(弁部材)40が収容されている。ニードル40は、弁ボディ31と略同軸上に配置されている。可動コア22及びニードル40は、一体的に軸方向に移動可能に構成されている。
また、ニードル40は、その先端部にシール部42を有している。シール部42は、弁ボディ31の弁座32に着座可能である。
また、ニードル40は、その先端部にシール部42を有している。シール部42は、弁ボディ31の弁座32に着座可能である。
また、ニードル40は、後端部において弾性部材であるスプリング26と接している。スプリング26は、一方の端部がニードル40の後端部に接しており、他方の端部がアジャスティングパイプ28に接している。なお、上記弾性部材は、スプリングに限らず、例えば板ばね、又は気体や液体のダンパ等を適用可能である。
アジャスティングパイプ28は、固定コア21の内周側に圧入されている。アジャスティングパイプ28の圧入量を調整することにより、スプリング26の荷重は調整される。スプリング26は、軸方向へ伸びる力を有している。そのため、ニードル40及び可動コア22は、スプリング26によりシール部42が弁座32に着座する方向へ押し付けられている。
ハウジング10の外周側には、コイルアセンブリ50が配設されている。コイルアセンブリ50は、コイル51、モールド樹脂52及び電気コネクタ53から一体に構成されている。コイル51は、モールド樹脂52によって被覆されている。コイル51は、モールド樹脂52によって外周側及び内周側が覆われた状態で円筒状に形成されている。コイル51は、ハウジング10の外周側を周方向へ連続して覆っている。モールド樹脂52及び電気コネクタ53は、樹脂により一体に形成されている。コイル51は、配線部材54により電気コネクタ53のターミナル55と接続している。
コイル51の外周側には、ハウジングプレート14が配設されている。ハウジングプレート14は、筒状に形成されている。ハウジングプレート14は、ハウジング10との間においてモールド樹脂52に覆われたコイル51を保持している。また、コイル51の後端側には、カバー15が配設されている。カバー15は、コイル51の後端側を覆っている。ハウジングプレート14及びカバー15は、磁性材料により形成されている。
また、ハウジング10の外周面には、外方に突出してなるフランジ部103が設けられている。また、ハウジング10の先端部101とフランジ部103との間には、外径が先端部101よりも大きく、フランジ部103よりも小さい中間部102が設けられている。
また、インジェクタ1を取り付けるエンジン7のシリンダヘッド70は、シリンダヘッド70を軸方向に貫通して形成され、燃焼室75につながっている収容孔部71を有する。収容孔部71は、内径の異なる小径部72、中径部73及び大径部74を有する。収容孔部71は、燃焼室75側から小径部72、中径部73、大径部74の順に設けられている。中径部73の内径は、小径部72よりも大きく、大径部74よりも小さい。
そして、インジェクタ1は、ハウジング10の先端部101、中間部102及びフランジ部103を含む先端側部分をエンジン7のシリンダヘッド70に形成された収容穴部71内に収容している。具体的には、インジェクタ1は、ハウジング10の先端部101を収容孔部71の小径部72に、中間部102を中径部73に、フランジ部103を大径部74に収容している。
ハウジングの先端部101と収容孔部71の小径部72との間には、樹脂よりなる2つの環状シール部材16が設けられている。環状シール部材16は、ハウジング10の先端部101の外周面に嵌合されている。環状シール部材16は、収容孔部71を径方向においてシールしている。
また、ハウジング10のフランジ部103と収容穴部71の内周面710における中径部72と大径部73との間の段差面である当接面711との間には、板状かつ環状の当接シール部材17が設けられている。ハウジング10のフランジ部103は、当接シール部材17を介在させて収容孔部71の当接面711と軸方向に当接している。当接シール部材17は、収容孔部71を軸方向においてシールしている。
本例の当接シール部材17は、SUS(ステンレス鋼)よりなる金属母材171の先端面及び後端面の両方の面に、それぞれゴム材172を厚み0.025mmでコーティングして構成されている。本例では、ゴム材172としてフッ素ゴムを用いた。
本例の当接シール部材17は、SUS(ステンレス鋼)よりなる金属母材171の先端面及び後端面の両方の面に、それぞれゴム材172を厚み0.025mmでコーティングして構成されている。本例では、ゴム材172としてフッ素ゴムを用いた。
次に、上記構成のインジェクタ1の取り付け方法について簡単に説明する。
まず、インジェクタ1の後端側部分を燃料パイプ6に取り付ける。具体的には、燃料コネクタ19を燃料パイプ6内に挿入する。そして、燃料コネクタ19に設けられたOリング193を燃料パイプ6の内周面に圧接させ、燃料コネクタ19と燃料パイプ6との間をシールする。
まず、インジェクタ1の後端側部分を燃料パイプ6に取り付ける。具体的には、燃料コネクタ19を燃料パイプ6内に挿入する。そして、燃料コネクタ19に設けられたOリング193を燃料パイプ6の内周面に圧接させ、燃料コネクタ19と燃料パイプ6との間をシールする。
次いで、インジェクタ1の先端側部分をエンジン7のシリンダヘッド70に取り付ける。具体的には、予め当接面711上に当接シール部材17を設置した状態で、ハウジング10の先端部101、中間部102及びフランジ部103を含む先端側部分をシリンダヘッド70の収容孔部71に挿入する。
そして、ハウジング10の先端部101の外周面に嵌合されている2つの環状シール部材16を収容孔部71の内周面710に圧接させ、ハウジング10とシリンダヘッド70との間をシールする。また、フランジ部103を当接シール部材17に当接させ、インジェクタ1の軸方向の位置を決定すると共に、ハウジング10とシリンダヘッド70との間をシールする。
そして、ハウジング10の先端部101の外周面に嵌合されている2つの環状シール部材16を収容孔部71の内周面710に圧接させ、ハウジング10とシリンダヘッド70との間をシールする。また、フランジ部103を当接シール部材17に当接させ、インジェクタ1の軸方向の位置を決定すると共に、ハウジング10とシリンダヘッド70との間をシールする。
このようにして、インジェクタ1は、後端側部分を燃料パイプ6に取り付けると共に先端側部分をエンジン7のシリンダヘッド70に取り付け、固定される。
次に、上記構成のインジェクタ1の作動について簡単に説明する。
コイル51への通電が停止されているとき、固定コア21と可動コア22との間には磁気吸引力は発生しない。そのため、可動コア22は第1スプリング26の押し付け力により固定コア21から離れている。その結果、コイル51への通電が停止されているとき、ニードル40のシール部42は弁座32に着座している(閉弁状態)。よって、燃料は噴孔34から噴射されない。
コイル51への通電が停止されているとき、固定コア21と可動コア22との間には磁気吸引力は発生しない。そのため、可動コア22は第1スプリング26の押し付け力により固定コア21から離れている。その結果、コイル51への通電が停止されているとき、ニードル40のシール部42は弁座32に着座している(閉弁状態)。よって、燃料は噴孔34から噴射されない。
コイル51に通電されると、コイル51に発生した磁界によりハウジングプレート14、ハウジング10、可動コア22、固定コア21及びカバー15に形成された磁気回路に磁束が流れる。そのため、互いに離れている固定コア21と可動コア22との間には磁気吸引力が発生する。これにより、固定コア21と可動コア22との間に発生する磁気吸引力がスプリング26の押し付け力よりも大きくなると、可動コア22及びニードル40は固定コア21方向へ移動する。その結果、ニードル40のシール部42は弁座32から離座する(開弁状態)。
燃料パイプ6から燃料入口191に供給された燃料は、燃料コネクタ19の内部に設けられたフィルタ部材18を経由してハウジング10の内周側に流入する。そして、固定コア21の内周側(アジャスティングパイプ28の内周側を含む)及びニードル40の内部を経由して、燃料孔45からニードル40の外部へ流入する。ハウジング10とニードル40との間に流入した燃料は、弁座32から離座したニードル40とノズルボディ31との間を経由して噴孔34からエンジン7の燃焼室75に噴射される。
コイル51への通電を停止すると、固定コア21と可動コア22との間の磁気吸引力は消滅する。これにより、可動コア22及びニードル40は、スプリング26の押し付け力により固定コア21とは反対方向へ移動する。そして、可動コア22は、固定コア21から離れる。その結果、ニードル40のシール部42は再び弁座32に着座する(閉弁状態)。よって、噴孔34からの燃料の噴射は終了する。
次に、本例のインジェクタ1の取り付け構造における作用効果について説明する。
本例の取り付け構造において、インジェクタ1は、ハウジング10の先端部101とシリンダヘッド70の収容孔部71の内周面710との間に複数の環状シール部材16を設けることによって、収容孔部71を径方向においてシールしている。そのため、エンジン7側からの高圧・高温の燃焼ガスの漏れを確実に防止することができる。
本例の取り付け構造において、インジェクタ1は、ハウジング10の先端部101とシリンダヘッド70の収容孔部71の内周面710との間に複数の環状シール部材16を設けることによって、収容孔部71を径方向においてシールしている。そのため、エンジン7側からの高圧・高温の燃焼ガスの漏れを確実に防止することができる。
また、インジェクタ1は、フランジ部103が金属よりなる板状の当接シール部材17を介在させてシリンダヘッド70の収容孔部71の当接面711と軸方向に当接することによって、収容孔部71を軸方向においてシールしている。ここで、当接シール部材17は、金属により構成されている。そのため、ハウジング10のフランジ部103が当接シール部材17と接触することにより、インジェクタ1の軸方向の収容位置を容易に決めることができると共に、インジェクタ1の収容位置精度、軸力等を充分に確保することができる。
そして、本例では、金属よりなる当接シール部材17の少なくとも一方の面にゴム材172がコーティングされている。そのため、当接シール部材17を金属により構成したことによる効果を維持しながら、インジェクタ1の駆動により生じる振動が当接シール部材17を介してシリンダヘッド70に伝達されることを当接シール部材17にコーティングされたゴム材172によって抑制することができる。これにより、インジェクタ1からエンジン7への振動伝達を低減することができ、インジェクタ1からの振動伝達によってエンジン7の作動音が大きくなることを抑制することができる。
また、本例では、当接シール部材17は、両方の面にゴム材172がコーティングされている。そのため、当接シール部材17の両面2箇所において振動伝達を抑制することができる。これにより、インジェクタ1からエンジン7への振動伝達をより一層低減することができる。
このように、本例によれば、燃料噴射弁(インジェクタ)から内燃機関(エンジン)への振動伝達を低減することができる燃料噴射弁(インジェクタ)の取り付け構造を提供することができる。
(実施例2)
本例は、図2、図3に示すごとく、当接シール部材17の構成を変更した例である。
図2に示す例では、当接シール部材17は、インジェクタ1に接触する側の面のみにゴム材172がコーティングされている。すなわち、当接シール部材17は、金属母材171の後端面のみにゴム材172がコーティングされている。
また、図3に示す例では、当接シール部材17は、シリンダヘッド70に接触する側の面のみにゴム材172がコーティングされている。すなわち、当接シール部材17は、金属母材171の先端面のみにゴム材172がコーティングされている。
その他は、いずれの例においても、実施例1と同様の構成である。
本例は、図2、図3に示すごとく、当接シール部材17の構成を変更した例である。
図2に示す例では、当接シール部材17は、インジェクタ1に接触する側の面のみにゴム材172がコーティングされている。すなわち、当接シール部材17は、金属母材171の後端面のみにゴム材172がコーティングされている。
また、図3に示す例では、当接シール部材17は、シリンダヘッド70に接触する側の面のみにゴム材172がコーティングされている。すなわち、当接シール部材17は、金属母材171の先端面のみにゴム材172がコーティングされている。
その他は、いずれの例においても、実施例1と同様の構成である。
いずれの例の場合にも、インジェクタ1からエンジン7への振動伝達を当接シール部材17にコーティングされたゴム材172によって低減するという効果を充分に発揮することができる。また、両方の面にゴム材172をコーティングした場合に比べて、インジェクタ1の収容位置精度、軸力等を高めることができる。
その他は、いずれの例においても、実施例1と同様の作用効果を有する。
その他は、いずれの例においても、実施例1と同様の作用効果を有する。
(実施例3)
本例は、図4に示すごとく、実施例1の当接シール部材17を高圧燃料ポンプ81に適用した例である。
同図に示すごとく、高圧燃料ポンプ81は、例えば、ディーゼルエンジンやガソリンエンジンに取り付けられたインジェクタ等に燃料を供給する燃料ポンプである。
高圧燃料ポンプ81は、燃料入口部(図示略)と、燃料入口部から燃料が導入される吸入室811及び吸入室811から燃料を吸入する加圧室814を有するハウジング810と、加圧室814で加圧された燃料を吐出する燃料吐出部816と、ハウジング810に往復移動自在に支持され、加圧室814に吸入した燃料を加圧するプランジャ815とを備えている。
本例は、図4に示すごとく、実施例1の当接シール部材17を高圧燃料ポンプ81に適用した例である。
同図に示すごとく、高圧燃料ポンプ81は、例えば、ディーゼルエンジンやガソリンエンジンに取り付けられたインジェクタ等に燃料を供給する燃料ポンプである。
高圧燃料ポンプ81は、燃料入口部(図示略)と、燃料入口部から燃料が導入される吸入室811及び吸入室811から燃料を吸入する加圧室814を有するハウジング810と、加圧室814で加圧された燃料を吐出する燃料吐出部816と、ハウジング810に往復移動自在に支持され、加圧室814に吸入した燃料を加圧するプランジャ815とを備えている。
上記構成の高圧燃料ポンプ81において、図示しない低圧ポンプから燃料入口部に供給された燃料は、吸入室811、吸入室811と加圧室814との間に設けられた連通路812、燃料ギャラリ813を経由して加圧室814に吸入される。加圧室814に吸入された燃料は、プランジャ815によって加圧され、燃料吐出部816からインジェクタ等に供給される。
そして、本例の高圧燃料ポンプ81は、その一部をエンジン7のシリンダヘッド70に形成された貫通孔76に収容して取り付けられている。また、高圧燃料ポンプ81のハウジング810とエンジン7のシリンダヘッド70との間には、板状かつ環状の当接シール部材17が設けられている。ハウジング810は、当接シール部材17を介在させてシリンダヘッド70と軸方向に当接している。
なお、本例の当接シール部材17は、実施例1と同様の構成であり、金属母材171の先端面及び後端面の両方の面に、それぞれゴム材172をコーティングして構成されている。また、当接シール部材17(金属母材171、ゴム材172)を構成する材料も、実施例1と同様である。
次に、当接シール部材17における作用効果について説明する。
本例の当接シール部材17は、エンジン7のシリンダヘッド70とシリンダヘッド70に当接して取り付けられる高圧燃料ポンプ81との間に介在させる金属よりなる板状のものである。そのため、高圧燃料ポンプ81の当接位置を容易に決めることができ、取り付け精度を充分に確保することができる。
本例の当接シール部材17は、エンジン7のシリンダヘッド70とシリンダヘッド70に当接して取り付けられる高圧燃料ポンプ81との間に介在させる金属よりなる板状のものである。そのため、高圧燃料ポンプ81の当接位置を容易に決めることができ、取り付け精度を充分に確保することができる。
そして、本例では、金属よりなる当接シール部材17の両方の面にゴム材172がコーティングされている。そのため、当接シール部材17を金属により構成したことによる効果を維持しながら、高圧燃料ポンプ81の駆動により生じる振動が当接シール部材17を介してシリンダヘッド70に伝達されることを当接シール部材17にコーティングされたゴム材172によって抑制することができる。これにより、高圧燃料ポンプ81からエンジン7への振動伝達を低減することができ、高圧燃料ポンプ81からの振動伝達によってエンジン7の作動音が大きくなることを防止することができる。
なお、本例では、当接シール部材17として、両方の面にゴム材172をコーティングしたものを用いたが、どちらか一方の面のみにゴム材172をコーティングしたもの(図2、図3参照)を用いることもできる。
1 インジェクタ(燃料噴射弁)
10 ハウジング
101 先端部
103 フランジ部
7 エンジン
70 シリンダヘッド
71 収容孔部
710 内周面
711 当接面
16 環状シール部材
17 当接シール部材
172 ゴム材
10 ハウジング
101 先端部
103 フランジ部
7 エンジン
70 シリンダヘッド
71 収容孔部
710 内周面
711 当接面
16 環状シール部材
17 当接シール部材
172 ゴム材
Claims (9)
- 内部に燃料通路を形成すると共に先端部に燃料を噴射する噴孔が設けられた筒状のハウジングを有する燃料噴射弁を内燃機関のシリンダヘッドに取り付ける燃料噴射弁の取り付け構造であって、
上記燃料噴射弁は、上記ハウジングの外周面に外方に突出してなるフランジ部を有しており、
上記シリンダヘッドは、上記燃料噴射弁を収容するための収容孔部を有し、該収容孔部は、その内部に上記フランジ部を軸方向に当接させる当接面を有しており、
上記燃料噴射弁は、その一部が上記シリンダヘッドの上記収容孔部内に収容されており、上記ハウジングの先端部と上記収容孔部の内周面との間に1又は複数の環状シール部材を設けることによって上記収容孔部を径方向においてシールしてなると共に、上記フランジ部が金属よりなる板状の当接シール部材を介在させて上記収容孔部の上記当接面と軸方向に当接することによって上記収容孔部を軸方向にシールしてなり、
上記当接シール部材は、少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされていることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。 - 請求項1において、上記当接シール部材は、両方の面にゴム材がコーティングされていることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。
- 請求項1において、上記当接シール部材は、上記燃料噴射弁に接触する側の面のみにゴム材がコーティングされていることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。
- 請求項1において、上記当接シール部材は、上記シリンダヘッドに接触する側の面のみにゴム材がコーティングされていることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。
- 請求項1〜4のいずれか1項において、上記ゴム材のコーティング厚みは、0.02〜0.1mmであることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。
- 請求項1〜5のいずれか1項において、上記ゴム材は、フッ素ゴム又はNBR(ニトリルブタジエンゴム)よりなることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。
- 請求項1〜6のいずれか1項において、上記当接シール部材は、SUS(ステンレス鋼)又は銅よりなることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。
- 内燃機関を構成する内燃機関構成部材と該内燃機関構成部材に当接して取り付けられる取り付け部材との間に介在させる金属よりなる板状の当接シール部材であって、
該当接シール部材は、少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされていることを特徴とする当接シール部材。 - 請求項8において、上記当接シール部材は、上記取り付け部材としての燃料噴射弁と上記内燃機関構成部材との間に介在させるものであることを特徴とする当接シール部材。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2008020679A JP2009180169A (ja) | 2008-01-31 | 2008-01-31 | 燃料噴射弁の取り付け構造及び当接シール部材 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011052559A (ja) * | 2009-08-31 | 2011-03-17 | Hitachi Automotive Systems Ltd | 内燃機関の燃料噴射弁 |
JP2013068091A (ja) * | 2011-09-20 | 2013-04-18 | Isuzu Motors Ltd | 内燃機関 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JPH1061527A (ja) * | 1996-08-22 | 1998-03-03 | Mitsubishi Motors Corp | シリンダヘッドのシール装置 |
JPH11230008A (ja) * | 1998-02-18 | 1999-08-24 | Mitsubishi Electric Corp | 筒内噴射用燃料噴射弁 |
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-
2008
- 2008-01-31 JP JP2008020679A patent/JP2009180169A/ja active Pending
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