JP2009166801A - 車両のボディ構造 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、サスペンションを構成するショックアブソーバの上端部が連結されるボディのアブソーバ連結面部の強度を向上させることを目的とする。
【解決手段】本発明に係る車両のボディ構造において、ボディを構成するパネル１２には開口１２ｈが形成されており、その開口１２ｈが、パネル１２より肉厚寸法が大きいブラケット２０により下方から塞がれ、開口１２ｈから上方に露出するブラケット２０の露出部分に第１アブソーバ連結面部２４が形成されており、その第１アブソーバ連結面部２４の上面が、パネルより肉厚寸法が大きいプレート３０に設けられた第２アブソーバ連結面部３４に覆われて、両者２４，３４がスポット溶接されることで、ボディのアブソーバ連結面部が構成されており、ブラケット２０とプレート３０との肉厚寸法は、その第１アブソーバ連結面部２４と第２アブソーバ連結面部３４とをスポット溶接可能な最大寸法に設定されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、サスペンションを構成するショックアブソーバの上端部が連結されるアブソーバ連結面部を備える車両のボディ構造に関する。

前記車両のボディ構造に関する技術が特許文献１に記載されている。
特許文献１に記載の技術では、図６に示すように、ボディのホイールハウス１００の天井部近傍にショックアブソーバ６の上端部が連結されるアブソーバ連結面部１００ｆが設けられている。ホイールハウス１００は、ホイールハウスパネル１０１により車輪（図示省略）の収納空間を有する所定形状に成形されている。そして、ホイールハウスパネル１０１の天井部近傍に下方からプレス成形品のリインフォースメント１０３と当て板１０５とが重ねられる。そして、ホイールハウスパネル１０１、リインフォースメント１０３及び当て板１０５が三枚重ねの状態でスポット溶接されて、アブソーバ連結面部１００ｆが形成される。ここで、リインフォースメント１０３と当て板１０５との肉厚寸法は、ホイールハウスパネル１０１の肉厚寸法よりも大きな値に設定されている。

特開２００６−１８２０８１号

しかし、上記したボディ構造におけるアブソーバ連結面部１００ｆでは、ホイールハウスパネル１０１とリインフォースメント１０３と当て板１０５とを三枚重ねでスポット溶接する構成のため、例えば二枚重ねでスポット溶接する場合と比較して溶接品質が低い。
また、大きな力を受けるアブソーバ連結面部１００ｆの表面（上面）が比較的薄肉のホイールハウスパネル１０１により形成されている。このため、アブソーバ連結面部１００ｆの表面がショックアブソーバ６からの入力荷重で経時的に損傷するという問題がある。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、サスペンションを構成するショックアブソーバの上端部が連結されるボディのアブソーバ連結面部の強度を向上させることである。

上記した課題は、各請求項の発明によって解決される。
請求項１の発明は、サスペンションを構成するショックアブソーバの上端部が連結されるアブソーバ連結面部を備える車両のボディ構造であって、前記ボディを構成するパネルには開口が形成されており、前記パネルの開口が、そのパネルより肉厚寸法が大きいプレス成形品であるブラケットにより下方から塞がれ、前記開口から上方に露出する前記ブラケットの露出部分に前記アブソーバ連結面部の下面側を構成する第１アブソーバ連結面部が形成されており、 前記ブラケットの第１アブソーバ連結面部の上面が、前記パネルより肉厚寸法が大きいプレス成形品であるプレートに設けられた第２アブソーバ連結面部に覆われて、前記第１アブソーバ連結面部と前記第２アブソーバ連結面部とがスポット溶接されることで、前記ボディのアブソーバ連結面部が構成されており、前記ブラケットと前記プレートとの肉厚寸法は、そのブラケットの第１アブソーバ連結面部と前記プレートの第２アブソーバ連結面部とをスポット溶接可能な最大寸法に設定されていることを特徴とする。

本発明によると、アブソーバ連結面部は、ブラケットの第１アブソーバ連結面部とプレートの第２アブソーバ連結面部とを二枚重ねでスポット溶接することにより構成される。このため、従来のように、板素材を三枚重ねでスポット溶接してアブソーバ連結面部を構成する場合よりも溶接品質が向上する。
また、ブラケットとプレートとの肉厚寸法は、そのブラケットの第１アブソーバ連結面部と前記プレートの第２アブソーバ連結面部とをスポット溶接可能な最大寸法で、かつボディのパネルの肉厚寸法よりも大きな値に設定されている。このため、アブソーバ連結面部の表面を構成するプレートの第２アブソーバ連結面部がショックアブソーバから大きな力を受けても損傷し難くなる。
即ち、アブソーバ連結面部における溶接品質が向上するとともに、そのアブソーバ連結面部の表面を構成するプレート等が損傷し難くなるため、前記アブソーバ連結面部の強度が向上する。

請求項２の発明によると、プレートの肉厚寸法がブラケットの肉厚寸法よりも大きく設定されていることを特徴とする。
このため、ショックアブソーバから大きな力を受ける前記プレートがさらに損傷し難くなる。

請求項３の発明によると、プレートは、ボディの骨格部材に接続されていることを特徴とする。
このため、ショックアブソーバからの入力荷重がボディを構成するパネル及びブラケットと、そのボディの骨格部材とに分散されるため、前記パネル等の変形を抑えることができる。
請求項４の発明によると、プレートは、プレス成形品であるブレースを介してボディのパネルに接続されていることを特徴とする。

本発明によると、サスペンションを構成するショックアブソーバの上端部が連結されるボディのアブソーバ連結面部における溶接品質が向上するとともに、そのアブソーバ連結面部の表面を構成するプレート等が損傷し難くなるため、前記アブソーバ連結面部の強度が向上する。

［実施形態１］
以下、図１から図５に基づいて本発明の実施形態１に係る車両のボディ構造について説明する。ここで、図１は本実施形態に係る車両のボディ構造を備える乗用車の側面図、及び前記車両のボディ構造を表す全体模式斜視図等であり、図２は車両のボディ構造におけるアブソーバ連結面部を表す詳細斜視図である。また、図３は図２のIII−III矢視断面図、図４、図５は車両のボディ構造で使用されるブレース、及びプレートの斜視図である。
なお、図中の前後左右及び上下は、乗用車の前後左右及び上下に対応している。

＜車両のボディ構造の概要について＞
本実施形態に係る車両のボディ構造は、図１に示すように、乗用車Ｃのリヤサスペンションのショックアブソーバ５（図３参照）が連結される部分の構造に関するものである。ショックアブソーバ５の上端部は、後輪Ｔｒを上方から覆うホイールハウス１０の天井部近傍に連結されている。
ホイールハウス１０は、図１（Ｂ）（Ｃ）に示すように、そのホイールハウス１０を所定形状に形成するホイールハウスパネル１２と、そのホイールハウスパネル１２の天井部近傍に固定されて前記ショックアブソーバ５の上端部が連結されるブラケット２０、プレート３０、ブレース４０とから構成されている。
なお、図１（Ｂ）、（Ｃ）では、ブレース４０は省略されている。

＜ショックアブソーバ５の連結部分の構造について＞
ホイールハウスパネル１２は、例えば、約1.4mmの鋼板からなるプレス成形品であり、天井部近傍に、図１〜図３に示すように、略角形の開口１２ｈが形成されている。そして、ホイールハウスパネル１２の開口１２ｈが前記ブラケット２０により下方（車室外側）から塞がれている。
ブラケット２０は、例えば、約2.3mmの鋼板からなるプレス成形品であり、ホイールハウスパネル１２の開口１２ｈから上方に露出する露出部分にショックアブソーバ５の上端部が連結される第１アブソーバ連結面部２４が形成されている。第１アブソーバ連結面部２４は、図２、図３に示すように、平面略円形の棚状に形成されており、その中心に前記ショックアブソーバ５のボルト５ｂが挿通される貫通孔２４ｈが形成されている。また、ブラケット２０の周縁はフランジ部２６となっており、そのフランジ部２６がホイールハウスパネル１２の開口１２ｈの周縁に周方向複数箇所でスポット溶接されている。
即ち、前記ホイールハウスパネル１２が本発明のボディを構成するパネルに相当する。

前記ブラケット２０の第１アブソーバ連結面部２４は、その上面がプレート３０によって覆われている。プレート３０は、ブラケット２０の第１アブソーバ連結面部２４を補強するとともに、前記ショックアブソーバ５の入力をボディの骨格部材であるストレーナ５０（後記する）に伝達する部材である。プレート３０は、例えば、約2.9mmの鋼板からなるプレス成形品であり、図２、図５に示すように、ブラケット２０の第１アブソーバ連結面部２４に被せられる第２アブソーバ連結面部３４と、前記ストレーナ５０に接続される伝達部３６とから構成されている。プレート３０の第２アブソーバ連結面部３４は、ブラケット２０の第１アブソーバ連結面部２４とほぼ等しい形状に形成されて、その第１アブソーバ連結面部２４が下方から嵌合できるように構成されている。そして、前記第２アブソーバ連結面部３４の中心には、前記ショックアブソーバ５のボルト５ｂが挿通される貫通孔３４ｈがブラケット２０の貫通孔２４ｈと重なる位置に形成されている。

プレート３０の伝達部３６は、図２、図５に示すように、第２アブソーバ連結面部３４の前端位置からホイールハウスパネル１２の表面（車室内側）に沿って前方に張り出すように形成されており、その伝達部３６の前半部分が基端部側よりも幅広に形成されている。そして、プレート３０の伝達部３６の前端縁に前記ストレーナ５０の側面にスポット溶接されるフランジ部３６ｅが折り曲げ形成されている。ここで、ストレーナ５０は、図１（Ｂ）（Ｃ）に示すように、ホイールハウスパネル１２と、シートバックＳの後側に設けられたアッパバックパネル６０とをつなぐ骨格部材であり、例えば、約1.4mmの鋼板により成形されている。前記アッパバックパネル６０の前端部分には、車幅方向に延びる角筒部６２が形成されており、その角筒部６２の前面に前記ストレーナ５０の上端縁５４が接続されている。

プレート３０の第２アブソーバ連結面部３４には、図５に示すように、下端縁の周方向に複数の下側溶接部３４ｄが形成されており、それらの下側溶接部３４ｄがブラケット２０の側面にスポット溶接されている（図２参照）。また、プレート３０における第２アブソーバ連結面部３４の貫通孔３４ｈの周縁がブラケット２０の第１アブソーバ連結面部２４に複数箇所でスポット溶接されている。前述のように、プレート３０は約2.9mmの鋼板により形成されており、ブラケット２０は約2.3mmの鋼板により形成されているため、両者２０，３０が重ねられたときの合計寸法は約5.2mmとなり、スポット溶接が可能な最大寸法となる。
また、プレート３０の第２アブソーバ連結面部３４と伝達部３６との上端縁には複数の上側溶接部３４ｆ，３６ｆが形成されており、それらの上側溶接部３４ｆ，３６ｆが、図２に示すように、ブレース４０の下側フランジ部４２にスポット溶接されている。

ブレース４０は、図２、図４に示すように、ホイールハウスパネル１２とボディインナパネル７とストレーナ５０とにより構成される隅の部分に嵌め込まれる補強部材であり、例えば、約1.2mmの鋼板により成形されている。ブレース４０は、図２、図４に示すように、その下端縁に形成された下側フランジ部４２がプレート３０の第２アブソーバ連結面部３４、伝達部３６の上端縁に対して斜め下方から重なるように、平面略Ｚ字形に折り曲げ成形されている。また、ブレース４０の前端縁には、プレート３０の前端縁のフランジ部３６ｅと連続するように、前記ストレーナ５０の側面にスポット溶接される前端フランジ部４５が折り曲げ形成されている。さらに、ブレース４０の後端縁には、ホイールハウスパネル１２とボディインナパネル７とにスポット溶接される後端フランジ部４７が折り曲げ形成されている。
即ち、プレート３０は、ブレース４０を介して間接的にストレーナ５０、ホイールハウスパネル１２及びボディインナパネル７に接続されるとともに、そのプレート３０の伝達部３６により直接的にストレーナ５０に接続される。
なお、ブレース４０には、そのブレース４０の下側フランジ部４２等とプレート３０の上側溶接部３４ｆ，３６ｆ等とをスポット溶接する際に使用される溶接穴４８が予め決められた位置に複数形成されている。

＜本実施形態に係る車両のボディ構造の長所について＞
本実施形態に係る車両のボディ構造によると、アブソーバ連結面部は、ブラケット２０の第１アブソーバ連結面部２４とプレート３０の第２アブソーバ連結面部３４とを二枚重ねでスポット溶接することにより構成される。このため、従来のように、板素材を三枚重ねでスポット溶接してアブソーバ連結面部を構成する場合よりも溶接品質が向上する。
また、ブラケット２０とプレート３０との肉厚寸法は、そのブラケット２０の第１アブソーバ連結面部２４とプレート３０の第２アブソーバ連結面部３４とをスポット溶接可能な最大寸法で、かつホイールハウスパネル１２の肉厚寸法よりも大きな値に設定されている。このため、前記アブソーバ連結面部の表面を構成するプレート３０の第２アブソーバ連結面部３４がショックアブソーバ５から大きな力を受けても損傷し難くなる。
即ち、アブソーバ連結面部における溶接品質が向上するとともに、そのアブソーバ連結面部の表面を構成するプレート３０等が損傷し難くなるため、前記アブソーバ連結面部の強度が向上する。

また、プレート３０の肉厚寸法（約2.9mm）がブラケット２０の肉厚寸法（約2.3mm）よりも大きく設定されているため、ショックアブソーバ５から大きな力を受けるプレート３０がさらに損傷し難くなる。
また、プレート３０は、ボディの骨格部材であるストレーナ５０に接続されているため、ショックアブソーバ５からの入力荷重がホイールハウスパネル１２及びブラケット２０と、前記ストレーナ５０とに分散される。このため、前記ホイールハウスパネル１２等の変形を抑えることができる。

＜変更例＞
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、本実施形態では、プレート３０の肉厚寸法を約2.9mm、ブラケット２０の肉厚寸法を約2.3mmに設定する例を示したが、プレート３０とブラケット２０とが重ねられたときの合計寸法が5.2mmを超えない範囲で、両者２０，３０の肉厚寸法を適宜変更することが可能である。
また、プレート３０を伝達部３６によりストレーナ５０に接続する例を示したが、ストレーナ５０以外の骨格部材に接続することも可能である。
また、本実施形態では、本発明を車両後部のボディ構造に適用する例を説明したが、車両前部のボディ構造に適用することも可能である。

本発明の実施形態１に係る車両のボディ構造を備える乗用車の側面図（Ａ図）、車両のボディ構造を表す全体模式斜視図（Ａ図のＢ部詳細図）（Ｂ図）、車両のボディ構造を表す模式側面図（Ｃ図）である。 車両のボディ構造におけるアブソーバ連結面部を表す詳細斜視図である。 図２のIII−III矢視断面図である。 車両のボディ構造で使用されるブレースの斜視図である。 車両のボディ構造で使用されるプレートの斜視図である。 従来の車両のボディ構造を表す縦断面図である。

符号の説明

５・・・・ショックアブソーバ
１０・・・ホイールハウス
１２・・・ホイールハウスパネル（ボディを構成するパネル）
２０・・・ブラケット
２４・・・第１アブソーバ連結面部
３０・・・プレート
３４・・・第２アブソーバ連結面部
４０・・・ブレース
５０・・・ストレーナ（ボディの骨格部材）

Claims (4)

1. サスペンションを構成するショックアブソーバの上端部が連結されるアブソーバ連結面部を備える車両のボディ構造であって、
   前記ボディを構成するパネルには開口が形成されており、
   前記パネルの開口が、そのパネルより肉厚寸法が大きいプレス成形品であるブラケットにより下方から塞がれ、前記開口から上方に露出する前記ブラケットの露出部分に前記アブソーバ連結面部の下面側を構成する第１アブソーバ連結面部が形成されており、
   前記ブラケットの第１アブソーバ連結面部の上面が、前記パネルより肉厚寸法が大きいプレス成形品であるプレートに設けられた第２アブソーバ連結面部に覆われて、前記第１アブソーバ連結面部と前記第２アブソーバ連結面部とがスポット溶接されることで、前記ボディのアブソーバ連結面部が構成されており、
   前記ブラケットと前記プレートとの肉厚寸法は、そのブラケットの第１アブソーバ連結面部と前記プレートの第２アブソーバ連結面部とをスポット溶接可能な最大寸法に設定されていることを特徴とする車両のボディ構造。
2. 請求項１に記載された車両のボディ構造であって、
   前記プレートの肉厚寸法が前記ブラケットの肉厚寸法よりも大きく設定されていることを特徴とする車両のボディ構造。
3. 請求項２に記載された車両のボディ構造であって、
   前記プレートは、前記ボディの骨格部材に接続されていることを特徴とする車両のボディ構造。
4. 請求項１から請求項３のいずれかに記載された車両のボディ構造であって、
   前記プレートは、プレス成形品であるブレースを介して前記ボディのパネルに接続されていることを特徴とする車両のボディ構造。
   

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