JP2009127988A - 配管継手組立体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】組み立て後の寸法精度の向上が図れる配管継手組立体及びその製造方法を実現する。
【解決手段】第２のバルジ部１６、１７が固定される第２の接続フランジ部材１０ａの外側端面に、貫通孔１３ａ、１４ａの内径より大きくかつ第２のバルジ部１６、１７の外径よりも大きな拡大凹部１３ｂ、１４ｂが形成されており、第２のバルジ部１６、１７が拡大凹部１３ｂ、１４ｂに圧入固定されており、第１および第２の冷媒配管１１、１２の少なくとも一方の配管において、かつ第１のバルジ部１６、１７とは反対側となる第１の接続フランジ部材１０ｂの内側において、第１の接続フランジ部材１０ｂの端面に近接して、配管の外径を拡張する膨らみ部１８、１９が形成されている。これにより、寸法精度の向上が図れる。
【選択図】図１

Description

本発明は、配管に径外方への円環状突出部を形成し、この円環状突出部を接続フランジ部材の拡大凹部に圧入固定する配管継手組立体、およびその製造方法に関するものであり、例えば、車両空調用冷凍サイクルの冷媒配管継手に用いて好適なものである。

従来、この種の配管継手組立体として、例えば、特許文献１に示すものが知られている。すなわち、接続フランジ部材に貫通された貫通孔の一端面に設けられた拡大凹部に、配管の円環状突出部が圧入固定されるとともに、その貫通孔の他端面に設けられた第２の拡大凹部に別材の固定部材が圧入固定されて、接続フランジ部材に複数の配管が保持固定されている。

これにより、それぞれの配管が接続フランジ部材の両端面側の２ヶ所で保持固定されているため、配管に振動等による振れが生じにくく、接続フランジ部材からの配管の抜けを防止している。
特開２００５−５５１４８号公報

図１０は、従来技術における配管継手組立体の課題を示す断面図である。図１０に示すように、複数の配管の両端を接続フランジ部材に保持固定させようとすると、各配管長さにばらつきが生じて、一方の配管１００が他方の配管１１０よりも長い（Ｌ１＜Ｌ２）場合には、一方の配管１００の円環状突出部１２０を接続フランジ部材１３０の拡大凹部１４０に圧入固定させることができないという問題がある。

また、ばらつきを有した状態で配管１００を接続フランジ部材１３０に圧入固定させると、組付け後の配管組立体においても、配管長さの寸法精度が確保できないという問題がある。

そこで、本発明の目的は、組み立て後の寸法精度の向上が図れる配管継手組立体およびその製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、以下の技術的手段を採用する。すなわち、請求項１に記載の発明では、直管部と、この直管部の一端側に形成されて径外方に突出する第１の円環状突出部（１６）と、直管部の他端側に形成されて径外方に突出する第２の円環状突出部（１６）とを有する第１の配管（１１）と、直管部と、この直管部の一端側に形成されて径外方に突出する第１の円環状突出部（１７）と、直管部の他端側に形成されて径外方に突出する第２の円環状突出部（１７）とを有する第２の配管（１２）と、第１および第２の配管（１１、１２）の直管部がそれぞれ挿入される貫通孔（１３ａ、１４ａ）を有し、第１および第２の配管（１１、１２）の第１の円環状突出部（１６、１７）が外側端面に固定される第１の接続フランジ部材（１０ｂ、１０ｃ）と、第１および第２の配管（１１、１２）の直管部がそれぞれ挿入される貫通孔（１３ａ、１４ａ）を有し、第１および第２の配管（１１、１２）の第２の円環状突出部（１６、１７）が外側端面に固定される第２の接続フランジ部材（１０ａ）とを備える配管継手組立体において、
第２の円環状突出部（１６、１７）が固定される第２の接続フランジ部材（１０ａ）の外側端面に、貫通孔（１３ａ、１４ａ）の内径より大きくかつ第２の円環状突出部（１６、１７）の外径よりも大きな拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）が形成されており、第２の円環状突出部（１６、１７）が拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定されており、第１および第２の配管（１１、１２）の少なくとも一方の配管において、かつ第１の円環状突出部（１６、１７）とは反対側となる第１の接続フランジ部材（１０ｂ、１０ｃ）の内側において、第１の接続フランジ部材（１０ｂ、１０ｃ）の端面に近接して、配管の外径を拡張する膨らみ部（１８、１９）が形成されていることを特徴としている。

この発明によれば、膨らみ部（１８、１９）が形成されることにより、第１および第２の配管（１１、１２）の軸方向の長さのばらつきを補正することができる。従って、組み立て後の寸法精度の向上が図れる。

請求項２に記載の発明では、第１の円環状突出部（１６、１７）が固定される第１の接続フランジ部材（１０ｂ）の外側端面に、貫通孔（１３ａ、１４ａ）の内径より大きくかつ第１の円環状突出部（１６、１７）の外径よりも大きな拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）が形成されており、第１の円環状突出部（１６、１７）が拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定されていることを特徴としている。この発明によれば、第１および第２の配管（１１、１２）の両端側が第１および第２の接続フランジ部材（１０ａ、１０ｂ）により圧入固定されていることにより、第１および第２の配管（１１、１２）を接続フランジ部材（１０ａ、１０ｂ）に強固に圧入固定することができる。

請求項３に記載の発明では、第１の円環状突出部（１６、１７）が固定される第１の接続フランジ部材（１０ｃ）の外側端面は、第１の円環状突出部（１６、１７）が嵌合される凹部のない平板から形成されていることを特徴としている。この発明によれば、第１の円環状突出部（１６、１７）の反対側に膨らみ部（１８、１９）を形成することができる。これにより、膨らみ部（１８、１９）に近接して配設される第１の接続フランジ部材（１０ｃ）は、薄型の板材により簡素な形状に形成することができる。

請求項４に記載の発明では、膨らみ部（１８、１９）は、径外方に突出する円環状の突出部として形成されていることを特徴としている。この発明によれば、別体の固定部材を設けることなく、第１および第２の接続フランジ部材（１０ａ、１０ｂ）と第１および第２の配管（１１、１２）との固定強度を増加することができる。これにより、第１および第２の接続フランジ部材（１０ａ、１０ｂ）からの配管の抜けを防止することができる。

請求項５に記載の発明では、第１の接続フランジ部材（１０ｂ、１０ｃ）および第２の接続フランジ部材（１０ａ）には、貫通孔（１３ａ、１４ａ）を、接続フランジ部材（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）の短辺方向（Ｂ）に開口する開口部（１３ｃ、１４ｃ）が形成されていることを特徴としている。この発明によれば、第１および第２の配管（１１、１２）を貫通孔（１３ａ、１４ａ）に容易に挿入することができる。

請求項６に記載の発明では、直管部と、この直管部の一端側に形成されて径外方に突出する第１の円環状突出部（１６）と、直管部の他端側に形成されて径外方に突出する第２の円環状突出部（１６）とを有する第１の配管（１１）と、直管部と、この直管部の一端側に形成されて径外方に突出する第１の円環状突出部（１７）と、直管部の他端側に形成されて径外方に突出する第２の円環状突出部（１７）とを有する第２の配管（１２）と、第１および第２の配管（１１、１２）の直管部がそれぞれ挿入される貫通孔（１３ａ、１４ａ）を有し、第１および第２の配管（１１、１２）の第１の円環状突出部（１６、１７）が外側端面に固定される第１の接続フランジ部材（１０ｂ）と、第１および第２の配管（１１、１２）の直管部がそれぞれ挿入される貫通孔（１３ａ、１４ａ）を有し、第１および第２の配管（１１、１２）の第２の円環状突出部（１６、１７）が外側端面に固定される第２の接続フランジ部材（１０ａ）とを備える配管継手組立体の製造方法において、
第１および第２の接続フランジ部材（１０ａ、１０ｂ）に、貫通孔（１３ａ、１４ａ）を形成する工程と、第１の接続フランジ部材（１０ｂ）の外側端面に、貫通孔（１３ａ、１４ａ）の内径より大きくかつ第１の円環状突出部（１６、１７）の外径よりも大きな拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成する工程と、第２の接続フランジ部材（１０ａ）の外側端面に、貫通孔（１３ａ、１４ａ）の内径より大きくかつ第２の円環状突出部（１６、１７）の外径よりも大きな拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成する工程と、第１の円環状突出部（１６、１７）を、第１の接続フランジ部材（１０ｂ）に形成した拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定する工程と、第１および第２の配管（１１、１２）の少なくとも一方の配管において、かつ第１の円環状突出部（１６、１７）とは反対側となる第１の接続フランジ部材（１０ｂ）の内側において、第１の接続フランジ部材（１０ｂ、１０ｃ）の端面に近接して、配管の外径を拡張する膨らみ部（１８、１９）を形成し、膨らみ部（１８、１９）の形成により第１および第２の配管（１１、１２）の軸方向の長さを調節する工程と、第２の円環状突出部（１６、１７）を、第２の接続フランジ部材（１０ａ）に形成した拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定する工程とを有することを特徴としている。

この発明によれば、膨らみ部（１８、１９）を形成する工程を有することにより、配管長さのばらつきを補正することができる。従って、組み立て後の寸法精度の向上が図れる。また、第１および第２の配管（１１、１２）を、第１および第２の接続フランジ部材（１０ａ、１０ｂ）に容易に圧入固定することができる。更に、第１および第２の接続フランジ部材（１０ａ、１０ｂ）と第１および第２の配管（１１、１２）との接合強度を増加することができる。

請求項７の発明では、直管部と、この直管部の一端側に形成されて径外方に突出する第１の円環状突出部（１６）と、直管部の他端側に形成されて径外方に突出する第２の円環状突出部（１６）とを有する第１の配管（１１）と、直管部と、この直管部の一端側に形成されて径外方に突出する第１の円環状突出部（１７）と、直管部の他端側に形成されて径外方に突出する第２の円環状突出部（１７）とを有する第２の配管（１２）と、第１および第２の配管（１１、１２）の直管部がそれぞれ挿入される貫通孔（１３ａ、１４ａ）を有し、第１および第２の配管（１１、１２）の第１の円環状突出部（１６、１７）が外側端面に固定される第１の接続フランジ部材（１０ｃ）と、第１および第２の配管（１１、１２）の直管部がそれぞれ挿入される貫通孔（１３ａ、１４ａ）を有し、第１および第２の配管（１１、１２）の第２の円環状突出部（１６、１７）が外側端面に固定される第２の接続フランジ部材（１０ａ）とを備える配管継手組立体の製造方法において、
第１および第２の接続フランジ部材（１０ａ、１０ｃ）に、貫通孔（１３ａ、１４ａ）を形成する工程と、第２の接続フランジ部材（１０ａ）の外側端面に、貫通孔（１３ａ、１４ａ）の内径より大きくかつ第２の円環状突出部（１６、１７）の外径よりも大きな拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成する工程と、第１および第２の配管（１１、１２）において、かつ第１の円環状突出部（１６、１７）とは反対側となる第１の接続フランジ部材（１０ｃ）の内側において、第１の接続フランジ部材（１０ｃ）の端面に近接して、配管の外径を拡張する膨らみ部（１８、１９）をそれぞれ形成し、膨らみ部（１８、１９）の形成により第１および第２の配管（１１、１２）を第１の接続フランジ部材（１０ｃ）に固定するとともに、第１および第２の配管（１１、１２）の軸方向の長さを調節する工程と、第２の円環状突出部（１６、１７）を、第２の接続フランジ部材（１０ａ）に形成した拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定する工程とを有することを特徴としている。

この発明によれば、膨らみ部（１８、１９）を形成する工程を有することにより、配管長さのばらつきを補正することができる。従って、組み立て後の寸法精度の向上が図れる。また、膨らみ部（１８、１９）に近接して配設される第１の接続フランジ部材（１０ｃ）は、第２の接続フランジ部材（１０ａ）よりも薄型の板材により簡素な形状に形成することができる。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態の具体的手段との対応関係を示すものである。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態による配管継手組立体およびその製造方法を、図１ないし図４に基づいて説明する。図１は、本発明を車両空調用冷凍サイクルの冷媒配管に適用したもので、配管継手組立体の全体構成を示す断面図である。図２は、第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂの全体構成を示す平面図である。図３は、膨らみ部１８、１９を形成する前における冷媒配管１１、１２の構成を示す断面図である。

第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂは、図１に示すように、２本の冷媒配管１１、１２を保持固定する部材の役割を果たすものであり、その全体形状は、図２に示すように、略矩形の平板形状になっている。本実施形態では、２本の冷媒配管１１、１２の両端に、第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂが配設されている。ここで、本実施形態では、下方に配置される接続フランジ部材１０ｂを第１の接続フランジ部材１０ｂと称し、上方に配置される接続フランジ部材１０ａを第２の接続フランジ部材１０ａと称している。

２本の冷媒配管１１、１２のうち、一方の大径ｄ１の冷媒配管１１は、冷凍サイクルの低圧側冷媒配管であり、より具体的には、圧縮機吸入側冷媒配管である。他方の小径ｄ２の冷媒配管１２は、冷凍サイクルの高圧側冷媒配管であり、より具体的には、膨張弁入口側に位置する高圧側冷媒配管である。ここで、２本の冷媒配管１１、１２を、請求項では、第１および第２の配管１１、１２と称している。

そして、低圧側（吸入側）冷媒配管１１の一端側は、図示しない膨張弁（減圧手段）の低圧側冷媒出口部に接続され、高圧側冷媒配管１２の一端側は、膨張弁の高圧側冷媒入口部に接続される。言い換えると、２本の冷媒配管１１、１２の一端側は、膨張弁に接続される。また、２本の冷媒配管１１、１２の他端側は、図示しない配管コネクタ（配管接続部材）に接続される。

つまり、低圧側冷媒配管１１の他端側は、前記配管コネクタを介して、図示しない圧縮機の吸入側に接続される低圧側冷媒配管の上流端に接続される。さらに、高圧側冷媒配管１２の他端側は、前記配管コネクタを介して、図示しない受液器に接続される高圧側冷媒配管の下流端に接続される。なお、それぞれの冷媒配管１１、１２の一端側と他端側は、同一の形状に形成されている。

また、冷媒配管１１、１２の一端側の直管部に第２の接続フランジ部材１０ａが配置され、他端側の直管部に第１の接続フランジ部材１０ｂが配置されている。そして、両端に配設される第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂは、同一の形状に形成（ただし、後述する拡大凹部１３ｂ、１４ｂは、反対側の面に形成）されている。

第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂには、図２に示すように、その板厚方向に貫通する二つの貫通孔１３ａ、１４ａが形成されている。この二つの貫通孔１３ａ、１４ａは、それぞれ冷媒配管１１、１２を挿入するためのものであり、一方の貫通孔１３ａは、第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂの長辺方向の一端側に位置し、他方の貫通孔１４ａは、第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂの長辺方向の他端側に位置している。

また、二つの貫通孔１３ａ、１４ａの中間部位にボルト通し穴１５が２個開けてある。このボルト通し穴１５に挿入されるボルト（図示せず）によって、第２の接続フランジ部材１０ａは、上述したように膨張弁のハウジング部（図示せず）に締結して固定されるようになっている。また、第１の接続フランジ部材１０ｂは、図示しない配管コネクタ（配管接続部材）に接続されるようになっている。

二つの貫通孔１３ａ、１４ａは、２本の冷媒配管１１、１２において、径寸法が相違しており、略Ｕ字状の同じ形状に形成されている。具体的には、貫通孔１３ａ、１４ａの円周方向の一部に形成した開口部１３ｃ、１４ｃにより、貫通孔１３ａ、１４ａが外部へ開放する形状に形成されている。ここで、開口部１３ｃ、１４ｃの開口方向は、第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂの短辺方向Ｂと並行になっている。

そして、この二つの貫通孔１３ａ、１４ａの一端面側、即ち図１中に示す外側端面に多角形状（例えば、八角形）の拡大凹部１３ｂ、１４ｂを形成している。この多角形状の拡大凹部１３ｂ、１４ｂの内接円径Ｄ１、Ｄ２は、貫通孔１３ａ、１４ａの内径Ｄ３、Ｄ４よりも所定量大きくしてある。

また、貫通孔１３ａの内径Ｄ３は冷媒配管１１の外径ｄ１より、また、貫通孔１４ａの内径Ｄ４は冷媒配管１２の外径ｄ２よりそれぞれ所定量大きくしてある。また、開口部１３ｃ、１４ｃの幅寸法Ｗ１、Ｗ２は、貫通孔１３ａ、１４ａの内径Ｄ３、Ｄ４と同じ寸法としてある。

また、第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂは金属製であり、本実施例では、アルミニウムもしくはアルミニウム合金製である。加工コスト低減のために、第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂは、ダイカスト加工により、図２の形状に一体成形している。勿論、第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂの形状を切削加工により形成することも可能であるが、切削加工によると加工コストが上昇する欠点が生ずる。なお、本実施形態では、第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂを金属の成形品としたが、樹脂の成形品であっても良い。

次に、冷媒配管１１、１２について説明する。冷媒配管１１、１２は、図３に示すように、径寸法が相違しているだけの同一形状となっており、その材質は金属製、ここでは、アルミニウム製である。ただし、冷媒配管１１、１２のアルミニウム材料は、パイプ形状の成形性などからアルミニウム合金の中でも、比較的硬度の低い材料、具体的に、Ａ３００３−Ｏを用いている。

これに対し、第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂのアルミニウム材料は、後述する冷媒配管１１、１２の圧入固定、配管取りつけ部材としての強度確保のために、Ａ３００３−Ｏよりも機械的強度が高くて硬度の高いアルミニウム合金を用いている。

また、冷媒配管１１、１２の両端部付近には、径外方へ円環状の形状にて突出するバルジ部（円弧状突出部）１６、１７が周知のバルジ（ビード）加工により一体成形されている。このバルジ部１６、１７の外径Ｄ５、Ｄ６は、多角形状の拡大凹部１３ｂ、１４ｂの内接円径Ｄ１、Ｄ２よりも所定量小さくしてある。

このバルジ部１６、１７よりもさらに先端側には、図示しないＯリングを収納する円環状の凹状溝部２０、２１が、周知のスピニング加工により成形されている。ここで、本実施形態では、冷媒配管１１、１２の下方側に形成されるバルジ部１６、１７を、第１のバルジ部１６、１７（円弧状突出部）と称し、冷媒配管１１、１２の上方側に形成されるバルジ部１６、１７を、第２のバルジ部（円弧状突出部）と称している。

ところで、冷媒配管１１、１２に、上述した第１および第２のバルジ部１６、１７、凹状溝部２０、２１等を成形すると、バルジ加工及びスピニング加工により、各配管長さにバラツキが発生する。即ち、図３に示すように、一方の冷媒配管１１の配管長さＬ１と、他方の冷媒配管１２の配管長さＬ２とが相違する場合がある。図３の例では、冷媒配管１２の配管長さＬ２が、冷媒配管１１の配管長さＬ１よりも長くなっている。

このような場合においては、第２の接続フランジ部材１０ａの拡大凹部１３ｂ、１４ｂに冷媒配管１１、１２の第２バルジ部１６、１７を、また、第１の接続フランジ部材１０ｂの拡大凹部１３ｂには、配管長さの短い冷媒配管１１の第１のバルジ部１６を、圧入固定（冷媒配管１１、１２を第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂの開口部１３ｃ、１４ｃから貫通孔１３ａ、１４ａに圧入）させることができるが、第１の接続フランジ部材１０ｂの拡大凹部１４ｂに、冷媒配管１２の第１のバルジ部１７を圧入固定させることができないという問題が発生する。

また、図３の例では、下方の拡大凹部１４ｂに、配管長さが長い方の冷媒配管１２の第１のバルジ部１７を強引に圧入固定させても、拡大凹部１４ｂから第１のバルジ部１７が外れてしまうこともある。

そこで、本実施形態では、冷媒配管１１、１２に外方へ膨らませた膨らみ部１８、１９（図１参照）を形成する工程を備えている。即ち、冷媒配管１１、１２の配管径ｄ１、ｄ２を外方に拡張させることにより、膨らみ部１８、１９を形成し、この膨らみ部１８、１９を形成する過程において、配管長さのバラツキを補正することができる。

この膨らみ部１８、１９は、下方に配置する第１の接続フランジ部材１０ｂの内側端面に近接して設けられている。つまり、膨らみ部１８、１９は、冷媒配管１１、１２の下方に配置される第１のバルジ部１６、１７とは反対側となる第１の接続フランジ部材１０ｂの内側に形成されている。従って、膨らみ部１８、１９と第１のバルジ部１６、１７との間に、第１の接続フランジ部材１０ｂが配設されている。

次に、以上の構成による配管継手組立体の組み立て方法を説明する。まず、組み立てる前に、第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂと冷媒配管１１、１２とは、それぞれの形状に予め単品の状態で成形されている。第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂは、ダイカスト加工によって、図２に示す形状に成形されている。また、冷媒配管１１、１２は、図３に示す形状、即ち、両端部側に円環状の凹状溝部２０、２１と、その反先端側に第１および第２のバルジ部１６、１７とが予め成形により形成されている。なお、冷媒配管１１、１２の全体形状は、直管形状に形成されている。

第１および第２のバルジ部１６、１７は、上述したように、バルジ加工により一体成形されており、凹状溝部２０、２１は、上述したように、スピニング加工により成形されている。また、冷媒配管１１、１２のそれぞれは、配管長さＬ１、Ｌ２が予め測定されている（図３参照）。また、冷媒配管１１、１２のそれぞれの配管長さＬ１、Ｌ２が、所定の配管長さＬ０を超えていることを確認する。

なお、一対の冷媒配管１１、１２は、少なくともいずれか一方の冷媒配管１１、１２が、所定の配管長さＬ０であれば、所定の配管長さＬ０を超えている他方の冷媒配管１１、１２と組み合わせることができる。また、一対の冷媒配管１１、１２が、ともに所定の配管長さＬ０を超えている場合であっても組み合わせることができる。

本実施形態では、所定の配管長さＬ０を超えている冷媒配管１１、１２に、膨らみ部１８、１９を形成して、組み合わされた一対の冷媒配管１１、１２を、所定の同一配管長さＬ０となるように組み立てるものである。

従って、本実施形態では、第１工程（冷媒配管１１、１２を、第１の接続フランジ部材１０ｂに圧入する固定）→第２工程（膨らみ部１８、１９を形成する工程）→第３工程（冷媒配管１１、１２を、第２の接続フランジ部材１０ａに圧入する固定）の順に組み立てるようになっている。

第１工程は、膨らみ部１８、１９側に配置される第１の接続フランジ部材１０ｂに冷媒配管１１、１２を圧入固定する工程である。つまり、第１の接続フランジ部材１０ｂの拡大凹部１３ｂ、１４ｂに圧入により第１のバルジ部１６、１７を圧入固定させる工程である。

図４は、配管継手組立体の圧入装置の構成を示す断面図である。圧入装置は、図４に示すように、固定部２２と、この固定部２２の上側に配置され、上下方向に移動可能な可動部２３とを備えている。可動部２３には、冷媒配管１１、１２の直管部を挿入可能な貫通孔２３ａ、２３ｂが形成されている。

固定部２２は、位置決め凹部２２ａ、２２ｂを有し、この位置決め凹部２２ａ、２２ｂ内に冷媒配管１１、１２の第１のバルジ部１６、１７よりも下方の端部側を収納した状態で、第１のバルジ部１６、１７を固定部２２の上面に当接させて、冷媒配管１１、１２を固定部２２に位置決め配置する。

次いで、冷媒配管１１、１２が貫通孔１３ａ、１４ａに嵌合するように、第１の接続フランジ部材１０ｂを位置決め配置する。次に、可動部２３を第１の接続フランジ部材１０ｂの上面に配置する。そして、図示しない加圧用プレス装置により、可動部２３に、図４中に示す矢印Ａの方向に加圧力を加えて、可動部２３および第１の接続フランジ部材１０ｂを固定部２２の方向に押し下げる。

この際に、多角形状の拡大凹部１３ｂ、１４ｂの内接円径Ｄ１、Ｄ２よりも冷媒配管１１、１２の第１のバルジ部１６、１７の外径Ｄ５、Ｄ６を所定量小さくしてあるため、第１のバルジ部１６、１７の外周面が拡大凹部１３ｂ、１４ｂの多角形状に倣って変形する。つまり、第１の接続フランジ部材１０ｂは、第１のバルジ部１６、１７の外周面の変形を起こしながら下方に移動する。

これにより、第１のバルジ部１６、１７の外周面が拡大凹部１３ｂ、１４ｂの多角形状の内壁面に密に圧接する。ここで、第１のバルジ部１６、１７には多角形状に倣う変形を元に戻そうとする復元力が発生するので、この復元力によって第１のバルジ部１６、１７の外周面が拡大凹部１３ｂ、１４ｂの多角形状の内壁面に強く圧接する。この結果、冷媒配管１１、１２は、第１のバルジ部１６、１７の部位にて第１の接続フランジ部材１０ｂに強固に圧入固定される。

なお、第１のバルジ部１６、１７の外径Ｄ５、Ｄ６と多角形状の拡大凹部１３ｂ、１４ｂの内接円径Ｄ１、Ｄ２との直径差は、０．２〜１．２ｍｍ程度の範囲である。また、図４は、第１の接続フランジ部材１０ｂのうち、拡大凹部１３ｂ、１４ｂ側の面が固定部２２の上端面に当接して、第１の接続フランジ部材１０ｂの下方への移動が終了した状態、つまり、冷媒配管１１、１２の圧入固定が終了した状態を示している。

次に、第２工程は、第１の接続フランジ部材１０ｂの端面の直近に膨らみ部１８、１９を形成する工程である。つまり、冷媒配管１１、１２の外径を外方に拡張させる工程である。図５は、冷媒配管１１、１２の拡張装置の構成を示す断面図である。拡張装置は、図５に示すように、保持部２４と型部２５とから構成されている。保持部２４は、一対の冷媒配管１１、１２を保持する基盤である。保持部２４には、貫通孔２４ａ、２４ｂが形成されている。

型部２５は、冷媒配管１１、１２の直管部に膨らみ部１８、１９を形成するための型である。型部２５は、半割れ状に形成され、かつ膨らみ部１８、１９の外径に応じた中空部２５ａ、２５ｂと貫通孔２５ｃ、２５ｄとが形成されている。貫通孔２５ｃ、２５ｄの内周面には、冷媒配管１１、１２の外周が密接される。

そのため、貫通孔２５ｃ、２５ｄの分割面には、冷媒配管１１、１２の外形形状に倣うように形成されている。また、型部２５の下面側は、第１の接続フランジ部材１０ｂの上面側と密接するように形成されている。さらに、冷媒配管１１、１２の一端は、図示しない液圧装置に接続されている。

ここで、第２工程の手順を説明する。まず、第１工程で冷媒配管１１、１２が圧入固定された第１の接続フランジ部材１０ｂを、保持部２４の上面側に配置する。次に、型部２５を、第１の接続フランジ部材１０ｂの上面側に圧接するように配置して固定する。そして、液圧装置により、冷媒配管１１、１２の内部に圧力を掛ける。その結果、中空部２５ａ、２５ｂに位置する冷媒配管１１、１２の直管部において、径方向外方に拡張する膨らみ部１８、１９が形成される。

そして、この膨らみ部１８、１９が形成されることにより、冷媒配管１１、１２の配管長さを短くすることができる。つまり、冷媒配管１１、１２の軸方向の長さを調節することができる。

より具体的には、膨らみ部１８、１９の径方向外方に延びる大きさを調整することにより、軸方向の配管長さを所定の配管長さＬ０に設定することができる。なお、膨らみ部１８、１９を形成する工程においては、それぞれの冷媒配管１１、１２の配管長さが通常異なっているため、それぞれ一本ずつ、膨らみ工程を行って、所定の配管長さＬ０に形成している。

なお、本実施形態では、拡張により膨らみ部１８、１９を形成して、所定の配管長さＬ０に形成したが、配管長さの縮み量が多量であれば、膨らみ部１８、１９を形成するときに、併せて冷媒配管１１、１２の両端を軸方向に圧縮させても良い。これによれば、所定の配管長さＬ０が容易に形成することができる。

また、第１の接続フランジ部材１０ｂの直近に膨らみ部１８、１９が形成されることにより、接続フランジ部材１０ｂと冷媒配管１１、１２とをより強固に固定することができる。そして、次に第３工程を実行する。この第３工程は、第１工程と全く同じ手順で行う。つまり、図４に示すように、圧入装置を用いて、冷媒配管１１、１２の上端側に、第２の接続フランジ部材１０ａを圧入により圧入固定させる工程である。

ここでは、既に配管長さが所定の配管長さＬ０に形成されているため、第１工程と同様に、冷媒配管１１、１２を第２のバルジ部１６、１７の部位にて、第２の接続フランジ部材１０ａに強固に圧入固定することができる。

以上の第１実施形態による配管継手組立体およびその製造方法によれば、少なくとも一方の冷媒配管１１、１２に、貫通孔１３ａ、１４ａの上端面側の直近に配管径を拡張する膨らみ部１８、１９を設けることにより、冷媒配管１１、１２の軸方向の長さのばらつきを補正することができる。従って、圧入固定後の寸法精度の向上が図れる。

また、冷媒配管１１、１２の他端を、第２の接続フランジ部材１０ａに圧入固定する第３工程の前に、膨らみ部１８、１９を形成する工程を備えることにより、配管長さのばらつきを補正することができる。従って、寸法精度の向上が図れる。さらに、第２の接続フランジ部材１０ａと一対の冷媒配管１１、１２との組付けが容易にできる。また、第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂと一対の冷媒配管１１、１２との接合強度を増加することができる。

（第２実施形態）
以上の第１実施形態では、冷媒配管１１、１２の両端側に、同一形状（拡大凹部１３ｂ、１４ｂの形成面は、上下対称）の第１および第２の接続フランジ部材１０ａ、１０ｂを配置したが、膨らみ部１８、１９側に配置される第１の接続フランジ部材１０ｃ（図６参照）は、拡大凹部１３ｂ、１４ｂを形成しない貫通孔１３ａ、１４ａとしても良い。図６は、本実施形態における配管継手組立体の全体構成を示す断面図である。図７は、膨らみ部１８、１９側に配置される第１の接続フランジ部材１０ｃの構成を示す平面図である。

この第１の接続フランジ部材１０ｃには、図７に示すように、その板厚方向に貫通する二つの貫通孔１３ａ、１４ａが形成されている。一方の貫通孔１３ａは、第１の接続フランジ部材１０ｃの長辺方向の一端側に位置し、他方の貫通孔１４ａは、第１の接続フランジ部材１０ｃの長辺方向の他端側に位置している。

二つの貫通孔１３ａ、１４ａは、上記第１実施形態と同じように、径寸法が相違しており、略Ｕ字状の同じ形状に形成されている。そして、貫通孔１３ａ、１４ａの両端面側は、平面状に形成されている。本実施形態では、貫通孔１３ａ、１４ａの一端面側には、第１のバルジ部１６、１７が嵌合する拡大凹部１３ｂ、１４ｂが形成されておらず、平面状に形成されている。

従って、膨らみ部１８、１９側に配置される第１の接続フランジ部材１０ｃは、図６に示すように、膨らみ部１８、１９と第１のバルジ部１６、１７との間に配置されている。具体的には、膨らみ部１８、１９が、第１のバルジ部１６、１７の反接続面１６ａ、１７ａ側に第１の接続フランジ部材１０ｃの一端面側を挟むように圧接するように形成されている。これにより、冷媒配管１１、１２と第１の接続フランジ部材１０ｃとを保持固定できる。

以上のような構成によれば、第１の接続フランジ部材１０ｃの内側端面に近接して、膨らみ部１８、１９を形成することにより、配管長さのばらつきを補正することができる。これにより、寸法精度の向上が図れる。さらに、膨らみ部１８、１９側に配置される第１の接続フランジ部材１０ｃは、拡大凹部１３ｂ、１４ｂを形成することがないため、薄型の板材により簡素な形状に形成することができる。

（第３実施形態）
以上の実施形態では、配管径を拡張させて膨らみ部１８、１９を形成したが、膨らみ部１８、１９を径外方に突出する円環状の突出部であっても良い。図８は、本実施形態における配管継手組立体の全体構成を示す断面図である。本実施形態の膨らみ部１８、１９は、図８に示すように、バルジ加工により形成されている。つまり、膨らみ部１８、１９の先端側に形成される第１のバルジ部１６、１７と同じように形成されている。

以上のような構成によれば、貫通孔１３ａ、１４ａの反接続面側の直近に、円環状の膨らみ部１８、１９を形成することにより、冷媒配管１１、１２と第１の接続フランジ部材１０ｂとを強固に固定することができる。また、配管長さのばらつきを補正することができるため、寸法精度の向上が図れる。

（第４実施形態）
以上の実施形態では、第１のバルジ部１６、１７を形成した後に、膨らみ部１８、１９を形成するように構成したが、第１のバルジ部１６、１７と膨らみ部１８、１９とをほぼ同時に形成するように構成しても良い。図９は、本実施形態における配管継手組立体の全体構成を示す断面図である。

本実施形態の配管継手組立体は、図９に示すように、膨らみ部１８、１９と第１のバルジ部１６、１７との間に、第１の接続フランジ部材１０ｃを挟むように組み立てられている。そして、第１の接続フランジ部材１０ｃの外側には、第１のバルジ部１６、１７が上記第３実施形態と同じように、バルジ加工により形成されている。更に、第１の接続フランジ部材１０ｃの内側には、膨らみ部１８、１９が配管径を拡張させて形成されている。

より具体的には、冷媒配管１１、１２の上端側に、第２の接続フランジ部材１０ａを圧入により圧入固定させる工程の後に、第１の接続フランジ部材１０ｃの外側に第１のバルジ部１６、１７を形成し、その直後に、第１の接続フランジ部材１０ｃの内側に、膨らみ部１８、１９を形成している。これにより、冷媒配管１１、１２と第１の接続フランジ部材１０ｃとを保持固定できる。また、配管長さのばらつきを補正することができるため、寸法精度の向上が図れる。

また、膨らみ部１８、１９側に配置される第１の接続フランジ部材１０ｃは、上記第２実施形態と同じように、拡大凹部１３ｂ、１４ｂを形成することがないため、薄型の板材により簡素な形状に形成することができる。

なお、本実施形態では、冷媒配管１１、１２の上端側を圧入固定させた後に、膨らみ部１８、１９と第１のバルジ部１６、１７とを形成させたが、第１のバルジ部１６、１７と膨らみ部１８、１９とを形成した後に、冷媒配管１１、１２の上端側を圧入固定させても良い。

また、本実施形態の冷媒配管１１、１２の下端側は、第１のバルジ部１６、１７の先端側に凹状溝部２０、２１が形成されていない。つまり、本実施形態では、図示しないＯリングが第１のバルジ部１６、１７の先端側に外嵌されるようになっている。

（他の実施形態）
以上の実施形態では、拡大凹部１３ｂ、１４ｂの形状を多角形状（例えば、八角形）に形成したが、この多角形状は、言い換えれば、貫通孔１３ａ、１４ａの内径に対して、近接する部位と遠ざかる部位とを円周方向に繰り返して形成する非円形状である。従って、拡大凹部１３ｂ、１４ｂの形状を、その拡大凹部１３ｂ、１４ｂの円周方向に連なる波型の凹凸状からなるセレーション形状で形成しても良い。

第１実施形態における配管継手組立体の全体構成を示す断面図である。 第１実施形態における第１および第２の接続フランジ部材の構成を示す平面図である。 膨らみ部を形成する前における２本の冷媒配管の構成を示す断面図である。 第１実施形態における配管継手組立体の圧入装置の構成を示す断面図である。 第１実施形態における配管継手組立体の拡張装置の構成を示す断面図である。 第２実施形態における配管継手組立体の全体構成を示す断面図である。 第２実施形態における第１の接続フランジ部材の構成を示す平面図である。 第３実施形態における配管継手組立体の全体構成を示す断面図である。 第４実施形態における配管継手組立体の全体構成を示す断面図である。 従来技術における配管継手組立体の課題を示す断面図である。

符号の説明

１０ａ…第２の接続フランジ部材
１０ｂ、１０ｃ…第１の接続フランジ部材
１１、１２…冷媒配管（第１、第２の配管）
１３ａ、１４ａ…貫通孔
１３ｂ、１４ｂ…拡大凹部
１３ｃ、１４ｃ…開口部
１６、１７…第１および第２のバルジ部（第１および第２の円環状突出部）
１８、１９…膨らみ部
Ｂ…短辺方向

Claims (7)

1. 直管部と、前記直管部の一端側に形成されて径外方に突出する第１の円環状突出部（１６）と、前記直管部の他端側に形成されて径外方に突出する第２の円環状突出部（１６）とを有する第１の配管（１１）と、
   直管部と、前記直管部の一端側に形成されて径外方に突出する第１の円環状突出部（１７）と、前記直管部の他端側に形成されて径外方に突出する第２の円環状突出部（１７）とを有する第２の配管（１２）と、
   前記第１および第２の配管（１１、１２）の直管部がそれぞれ挿入される貫通孔（１３ａ、１４ａ）を有し、前記第１および第２の配管（１１、１２）の第１の円環状突出部（１６、１７）が外側端面に固定される第１の接続フランジ部材（１０ｂ、１０ｃ）と、
   前記第１および第２の配管（１１、１２）の直管部がそれぞれ挿入される貫通孔（１３ａ、１４ａ）を有し、前記第１および第２の配管（１１、１２）の第２の円環状突出部（１６、１７）が外側端面に固定される第２の接続フランジ部材（１０ａ）とを備える配管継手組立体において、
   前記第２の円環状突出部（１６、１７）が固定される前記第２の接続フランジ部材（１０ａ）の外側端面に、前記貫通孔（１３ａ、１４ａ）の内径より大きくかつ前記第２の円環状突出部（１６、１７）の外径よりも大きな拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）が形成されており、
   前記第２の円環状突出部（１６、１７）が前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定されており、
   前記第１および第２の配管（１１、１２）の少なくとも一方の配管において、かつ前記第１の円環状突出部（１６、１７）とは反対側となる前記第１の接続フランジ部材（１０ｂ、１０ｃ）の内側において、前記第１の接続フランジ部材（１０ｂ、１０ｃ）の端面に近接して、配管の外径を拡張する膨らみ部（１８、１９）が形成されていることを特徴とする配管継手組立体。
2. 前記第１の円環状突出部（１６、１７）が固定される前記第１の接続フランジ部材（１０ｂ）の外側端面に、前記貫通孔（１３ａ、１４ａ）の内径より大きくかつ前記第１の円環状突出部（１６、１７）の外径よりも大きな拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）が形成されており、
   前記第１の円環状突出部（１６、１７）が前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定されていることを特徴とする請求項１に記載の配管継手組立体。
3. 前記第１の円環状突出部（１６、１７）が固定される前記第１の接続フランジ部材（１０ｃ）の外側端面は、前記第１の円環状突出部（１６、１７）が嵌合される凹部のない平板から形成されていることを特徴とする請求項１に記載の配管継手組立体。
4. 前記膨らみ部（１８、１９）は、径外方に突出する円環状の突出部として形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の配管継手組立体。
5. 前記第１の接続フランジ部材（１０ｂ、１０ｃ）および前記第２の接続フランジ部材（１０ａ）には、前記貫通孔（１３ａ、１４ａ）を、前記接続フランジ部材（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）の短辺方向（Ｂ）に開口する開口部（１３ｃ、１４ｃ）が形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の配管継手組立体。
6. 直管部と、前記直管部の一端側に形成されて径外方に突出する第１の円環状突出部（１６）と、前記直管部の他端側に形成されて径外方に突出する第２の円環状突出部（１６）とを有する第１の配管（１１）と、
   直管部と、前記直管部の一端側に形成されて径外方に突出する第１の円環状突出部（１７）と、前記直管部の他端側に形成されて径外方に突出する第２の円環状突出部（１７）とを有する第２の配管（１２）と、
   前記第１および第２の配管（１１、１２）の直管部がそれぞれ挿入される貫通孔（１３ａ、１４ａ）を有し、前記第１および第２の配管（１１、１２）の第１の円環状突出部（１６、１７）が外側端面に固定される第１の接続フランジ部材（１０ｂ）と、
   前記第１および第２の配管（１１、１２）の直管部がそれぞれ挿入される貫通孔（１３ａ、１４ａ）を有し、前記第１および第２の配管（１１、１２）の第２の円環状突出部（１６、１７）が外側端面に固定される第２の接続フランジ部材（１０ａ）とを備える配管継手組立体の製造方法において、
   前記第１および第２の接続フランジ部材（１０ａ、１０ｂ）に、前記貫通孔（１３ａ、１４ａ）を形成する工程と、
   前記第１の接続フランジ部材（１０ｂ）の外側端面に、前記貫通孔（１３ａ、１４ａ）の内径より大きくかつ前記第１の円環状突出部（１６、１７）の外径よりも大きな拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成する工程と、
   前記第２の接続フランジ部材（１０ａ）の外側端面に、前記貫通孔（１３ａ、１４ａ）の内径より大きくかつ前記第２の円環状突出部（１６、１７）の外径よりも大きな拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成する工程と、
   前記第１の円環状突出部（１６、１７）を、前記第１の接続フランジ部材（１０ｂ）に形成した前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定する工程と、
   前記第１および第２の配管（１１、１２）の少なくとも一方の配管において、かつ前記第１の円環状突出部（１６、１７）とは反対側となる前記第１の接続フランジ部材（１０ｂ）の内側において、前記第１の接続フランジ部材（１０ｂ、１０ｃ）の端面に近接して、配管の外径を拡張する膨らみ部（１８、１９）を形成し、前記膨らみ部（１８、１９）の形成により前記第１および第２の配管（１１、１２）の軸方向の長さを調節する工程と、
   前記第２の円環状突出部（１６、１７）を、前記第２の接続フランジ部材（１０ａ）に形成した前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定する工程とを有することを特徴とする配管継手組立体の製造方法。
7. 直管部と、前記直管部の一端側に形成されて径外方に突出する第１の円環状突出部（１６）と、前記直管部の他端側に形成されて径外方に突出する第２の円環状突出部（１６）とを有する第１の配管（１１）と、
   直管部と、前記直管部の一端側に形成されて径外方に突出する第１の円環状突出部（１７）と、前記直管部の他端側に形成されて径外方に突出する第２の円環状突出部（１７）とを有する第２の配管（１２）と、
   前記第１および第２の配管（１１、１２）の直管部がそれぞれ挿入される貫通孔（１３ａ、１４ａ）を有し、前記第１および第２の配管（１１、１２）の第１の円環状突出部（１６、１７）が外側端面に固定される第１の接続フランジ部材（１０ｃ）と、
   前記第１および第２の配管（１１、１２）の直管部がそれぞれ挿入される貫通孔（１３ａ、１４ａ）を有し、前記第１および第２の配管（１１、１２）の第２の円環状突出部（１６、１７）が外側端面に固定される第２の接続フランジ部材（１０ａ）とを備える配管継手組立体の製造方法において、
   前記第１および第２の接続フランジ部材（１０ａ、１０ｃ）に、前記貫通孔（１３ａ、１４ａ）を形成する工程と、
   前記第２の接続フランジ部材（１０ａ）の外側端面に、前記貫通孔（１３ａ、１４ａ）の内径より大きくかつ前記第２の円環状突出部（１６、１７）の外径よりも大きな拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成する工程と、
   前記第１および第２の配管（１１、１２）において、かつ前記第１の円環状突出部（１６、１７）とは反対側となる前記第１の接続フランジ部材（１０ｃ）の内側において、前記第１の接続フランジ部材（１０ｃ）の端面に近接して、配管の外径を拡張する膨らみ部（１８、１９）をそれぞれ形成し、前記膨らみ部（１８、１９）の形成により前記第１および第２の配管（１１、１２）を前記第１の接続フランジ部材（１０ｃ）に固定するとともに、前記第１および第２の配管（１１、１２）の軸方向の長さを調節する工程と、
   前記第２の円環状突出部（１６、１７）を、前記第２の接続フランジ部材（１０ａ）に形成した前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定する工程とを有することを特徴とする配管継手組立体の製造方法。

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