JP2000218322A - 金属曲がり管の製造方法および金属曲がり管 - Google Patents
金属曲がり管の製造方法および金属曲がり管Info
- Publication number
- JP2000218322A JP2000218322A JP11306950A JP30695099A JP2000218322A JP 2000218322 A JP2000218322 A JP 2000218322A JP 11306950 A JP11306950 A JP 11306950A JP 30695099 A JP30695099 A JP 30695099A JP 2000218322 A JP2000218322 A JP 2000218322A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bent
- pipe
- metal
- straight pipe
- bent portion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
- Details Of Heat-Exchange And Heat-Transfer (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 限定されたスペース内にコンパクトで機能的
な流路を、低コストで形成できる金属曲がり管の製造方
法および金属曲がり管を提供する。 【解決手段】 流体流通用の金属曲がり管を製造するに
際し、直管を曲げて曲折部と直管部を有する曲がり管に
形成し、該曲がり管を、該曲がり管の曲折部の外周面に
対し外側に膨らむ形状の隙間を形成するキャビティを備
えた型内に納め、前記直管部を曲折部方向に前記曲折部
の外周面がキャビティの内周面に当接するまで押し込む
ことにより、曲折部をその曲率半径が小さくなる方向に
修正することを特徴とする、金属曲がり管の製造方法お
よび金属曲がり管。
な流路を、低コストで形成できる金属曲がり管の製造方
法および金属曲がり管を提供する。 【解決手段】 流体流通用の金属曲がり管を製造するに
際し、直管を曲げて曲折部と直管部を有する曲がり管に
形成し、該曲がり管を、該曲がり管の曲折部の外周面に
対し外側に膨らむ形状の隙間を形成するキャビティを備
えた型内に納め、前記直管部を曲折部方向に前記曲折部
の外周面がキャビティの内周面に当接するまで押し込む
ことにより、曲折部をその曲率半径が小さくなる方向に
修正することを特徴とする、金属曲がり管の製造方法お
よび金属曲がり管。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、流体流通用の金属
曲がり管の製造方法および金属曲がり管に関し、とくに
車両用空調装置等の冷凍サイクルの冷媒流通用配管とし
て最適な、金属曲がり管の製造方法および金属曲がり管
に関する。
曲がり管の製造方法および金属曲がり管に関し、とくに
車両用空調装置等の冷凍サイクルの冷媒流通用配管とし
て最適な、金属曲がり管の製造方法および金属曲がり管
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、金属曲がり管を用いた配管構
造としては、図１０に示すような構造がよく知られてい
る。図１０において、１０１は金属曲がり管を示してい
る。金属曲がり管１０１は、曲折部１０２を有してい
る。また、金属曲がり管１０１の端部は、固定用ブロッ
ク１０３に溶接されて接続されている。固定ブロック１
０３には、金属曲がり管１０１に連通する流体（たとえ
ば、熱交換媒体）用の流路１０６およびボルト１０５を
挿通する挿通穴１０７が設けられている。固定ブロック
１０３は、対象物１０４（たとえば、熱交換器）にボル
ト１０５を介して固定されている。
造としては、図１０に示すような構造がよく知られてい
る。図１０において、１０１は金属曲がり管を示してい
る。金属曲がり管１０１は、曲折部１０２を有してい
る。また、金属曲がり管１０１の端部は、固定用ブロッ
ク１０３に溶接されて接続されている。固定ブロック１
０３には、金属曲がり管１０１に連通する流体（たとえ
ば、熱交換媒体）用の流路１０６およびボルト１０５を
挿通する挿通穴１０７が設けられている。固定ブロック
１０３は、対象物１０４（たとえば、熱交換器）にボル
ト１０５を介して固定されている。
【０００３】しかし、上記のような配管構造において
は、対象物１０４から金属曲がり管１０１の曲折部１０
２の終点までの高さｈが高くなりすぎるため、金属曲が
り管１０１が他の部材等と干渉するおそれがある。この
ため、たとえば、金属曲がり管１０１の曲折部１０２の
曲率半径を小さくする方向に修正する方法が考えられる
が、従来の修正方法においては、図１１に示すように金
属曲がり管１０１の曲折部１０２に凹み１０８が形成さ
れるおそれがある。凹み１０８が形成されると、圧力損
失の増大、あるいは曲折部１０２の外周面が上記修正に
伴い極端に薄肉化された場合には流体の漏れ等が生ずる
おそれがある。
は、対象物１０４から金属曲がり管１０１の曲折部１０
２の終点までの高さｈが高くなりすぎるため、金属曲が
り管１０１が他の部材等と干渉するおそれがある。この
ため、たとえば、金属曲がり管１０１の曲折部１０２の
曲率半径を小さくする方向に修正する方法が考えられる
が、従来の修正方法においては、図１１に示すように金
属曲がり管１０１の曲折部１０２に凹み１０８が形成さ
れるおそれがある。凹み１０８が形成されると、圧力損
失の増大、あるいは曲折部１０２の外周面が上記修正に
伴い極端に薄肉化された場合には流体の漏れ等が生ずる
おそれがある。
【０００４】また、固定ブロック１０３には、流路１０
６、挿通穴１０７等が形成されているが、これらは通
常、ブロック部材に切削加工を施し形成されるため固定
ブロック１０３の製造コストが上昇するおそれがある。
６、挿通穴１０７等が形成されているが、これらは通
常、ブロック部材に切削加工を施し形成されるため固定
ブロック１０３の製造コストが上昇するおそれがある。
【０００５】なお、上記ｈを低減するため、たとえば固
定ブロックの一部を金属曲がり管の内側曲折部に沿った
形状に切削加工して曲折収容部を形成し、該収容部に金
属曲がり管の曲折部を収容することによりｈを低減する
提案（特開平７−１２２８３号公報）もなされている
が、該提案においては、切削加工品からなる固定ブロッ
クを使用しているためコストダウンの要請に十分に対応
できなくなるおそれがある。また、上記提案において
も、金属曲がり管と固定ブロックとの接合は溶接等によ
りなされているため、必然的に後工程としての漏れテス
ト（気密性検査）が必要となり、この点からもコストダ
ウンの要請に対して不利になっている。
定ブロックの一部を金属曲がり管の内側曲折部に沿った
形状に切削加工して曲折収容部を形成し、該収容部に金
属曲がり管の曲折部を収容することによりｈを低減する
提案（特開平７−１２２８３号公報）もなされている
が、該提案においては、切削加工品からなる固定ブロッ
クを使用しているためコストダウンの要請に十分に対応
できなくなるおそれがある。また、上記提案において
も、金属曲がり管と固定ブロックとの接合は溶接等によ
りなされているため、必然的に後工程としての漏れテス
ト（気密性検査）が必要となり、この点からもコストダ
ウンの要請に対して不利になっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、他部
材との干渉を防止し、機能的な配管構造を低コストで実
現可能な金属曲がり管およびその製造方法を提供するこ
とにある。
材との干渉を防止し、機能的な配管構造を低コストで実
現可能な金属曲がり管およびその製造方法を提供するこ
とにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上課題を解決するため
に、本発明の金属曲がり管の製造方法は、流体流通用の
金属曲がり管を製造するに際し、直管を曲げて曲折部と
直管部を有する曲がり管に形成し、該曲がり管を、該曲
がり管の曲折部の外周面に対し外側に膨らむ形状の隙間
を形成するキャビティを備えた型内に納め、前記直管部
を曲折部方向に前記曲折部の外周面がキャビティの内周
面に当接するまで押し込むことにより、曲折部をその曲
率半径が小さくなる方向に修正することを特徴とする方
法からなる。
に、本発明の金属曲がり管の製造方法は、流体流通用の
金属曲がり管を製造するに際し、直管を曲げて曲折部と
直管部を有する曲がり管に形成し、該曲がり管を、該曲
がり管の曲折部の外周面に対し外側に膨らむ形状の隙間
を形成するキャビティを備えた型内に納め、前記直管部
を曲折部方向に前記曲折部の外周面がキャビティの内周
面に当接するまで押し込むことにより、曲折部をその曲
率半径が小さくなる方向に修正することを特徴とする方
法からなる。
【０００８】本発明に係る金属曲がり管の製造方法にお
いては、上記直管部の押し込み量を制御することによ
り、曲折部の修正量を制御することができる。
いては、上記直管部の押し込み量を制御することによ
り、曲折部の修正量を制御することができる。
【０００９】また、本発明に係る金属曲がり管の製造方
法においては、上記曲折部の曲率半径修正後に、直管部
に、接続対象物（たとえば、熱交換器）に固定可能な管
端固定用プレートを固着することができる。上記直管部
への管端固定用プレートの固着方法はとくに限定される
ものではないが、たとえば、直管部に管端固定用プレー
トを挿通した後に該直管部の端部をプレス加工等するこ
とにより簡単に固着することができる。
法においては、上記曲折部の曲率半径修正後に、直管部
に、接続対象物（たとえば、熱交換器）に固定可能な管
端固定用プレートを固着することができる。上記直管部
への管端固定用プレートの固着方法はとくに限定される
ものではないが、たとえば、直管部に管端固定用プレー
トを挿通した後に該直管部の端部をプレス加工等するこ
とにより簡単に固着することができる。
【００１０】また、上記管端固定用プレートに、金属曲
がり管の直管部が挿入されるバールを形成するととも
に、該バールの内面に軸方向に延びる溝を刻設した後
に、バールに直管部を挿入してかしめ固定すれば、金属
曲がり管に管端固定用プレートをより強固に固着するこ
とができる。バールに直管部を挿入した後に、たとえば
バールを縮管または／および直管部を拡管すればバール
の内面に形成された溝に直管部の外面がくい込み両者を
強固に固着することができる。
がり管の直管部が挿入されるバールを形成するととも
に、該バールの内面に軸方向に延びる溝を刻設した後
に、バールに直管部を挿入してかしめ固定すれば、金属
曲がり管に管端固定用プレートをより強固に固着するこ
とができる。バールに直管部を挿入した後に、たとえば
バールを縮管または／および直管部を拡管すればバール
の内面に形成された溝に直管部の外面がくい込み両者を
強固に固着することができる。
【００１１】また、上記課題を解決するために、本発明
の金属曲がり管は、上記の方法により曲折部が修正され
たものからなる。
の金属曲がり管は、上記の方法により曲折部が修正され
たものからなる。
【００１２】本発明に係る金属曲がり管は、流体流通用
の配管として広範な技術分野に利用できるが、とくに、
スペース上の制約から機能的な配管構造が要求される車
両用空調装置等の熱交換器用として最適である。
の配管として広範な技術分野に利用できるが、とくに、
スペース上の制約から機能的な配管構造が要求される車
両用空調装置等の熱交換器用として最適である。
【００１３】なお、本発明に利用される直管は金属製で
あればよく、とくにその材質は限定されるものではない
が、たとえばアルミニウム、銅、鉄等を挙げることがで
きる。
あればよく、とくにその材質は限定されるものではない
が、たとえばアルミニウム、銅、鉄等を挙げることがで
きる。
【００１４】上記のような金属曲がり管の製造方法およ
び金属曲がり管においては、曲がり管を該曲がり管の曲
折部の外周面に対して外側に膨らむ形状の隙間を形成す
るキャビティを備えた型内に納め、曲がり管の直管部を
曲折部方向に押し込むと、曲折部の曲率半径が徐々に小
さくなる方向に修正され該曲折部の外周面がキャビティ
の内周面に当接する。したがって、上記キャビティの内
周面を所望の曲率半径に形成しておけば、金属曲がり管
の曲折部の曲率半径を容易に所望の曲率半径に修正する
ことができる。また、曲折部の曲率半径の修正は、曲が
り管を型内で納めた状態で行われるので、曲折部の凹み
の発生を防止できる。したがって、従来問題であった曲
折部の凹みの発生を防止しつつ、曲折部の曲率半径をよ
り小さくすることができるので、限定されたスペース内
においても機能的な流路を形成可能な金属曲がり管を得
ることができる。
び金属曲がり管においては、曲がり管を該曲がり管の曲
折部の外周面に対して外側に膨らむ形状の隙間を形成す
るキャビティを備えた型内に納め、曲がり管の直管部を
曲折部方向に押し込むと、曲折部の曲率半径が徐々に小
さくなる方向に修正され該曲折部の外周面がキャビティ
の内周面に当接する。したがって、上記キャビティの内
周面を所望の曲率半径に形成しておけば、金属曲がり管
の曲折部の曲率半径を容易に所望の曲率半径に修正する
ことができる。また、曲折部の曲率半径の修正は、曲が
り管を型内で納めた状態で行われるので、曲折部の凹み
の発生を防止できる。したがって、従来問題であった曲
折部の凹みの発生を防止しつつ、曲折部の曲率半径をよ
り小さくすることができるので、限定されたスペース内
においても機能的な流路を形成可能な金属曲がり管を得
ることができる。
【００１５】また、上記のような金属曲がり管の製造方
法においては、直管部を曲折部方向に押し込むことによ
り曲折部の曲率半径の修正が行われるので、前記キャビ
ティの内周面形状および直管部の押し込み量により曲折
部曲率半径の修正量を容易に制御することができる。
法においては、直管部を曲折部方向に押し込むことによ
り曲折部の曲率半径の修正が行われるので、前記キャビ
ティの内周面形状および直管部の押し込み量により曲折
部曲率半径の修正量を容易に制御することができる。
【００１６】上記直管部には、管端固定用プレートを固
着することができる。該固着は、たとえば、直管部の端
部をプレス加工等することにより簡単に行うことができ
る。したがって、管端固定用プレートを使用することで
従来必要であった固定ブロックを廃して材料コストを低
減でき、併せて溶接工程、気密性検査工程を省略するこ
とができるので、大幅なコストダウンが可能になる。
着することができる。該固着は、たとえば、直管部の端
部をプレス加工等することにより簡単に行うことができ
る。したがって、管端固定用プレートを使用することで
従来必要であった固定ブロックを廃して材料コストを低
減でき、併せて溶接工程、気密性検査工程を省略するこ
とができるので、大幅なコストダウンが可能になる。
【００１７】また、管端固定用プレートに直管部が挿入
されるバールを形成するとともに、該バールの内面に軸
方向に延びる溝を刻設した後に、バールに直管部を挿入
してかしめ固定すれば、バールの内面の溝に直管部の外
面がくい込むようにして両者が固着されるので、管端固
定用プレートの固着強度を向上することができる。
されるバールを形成するとともに、該バールの内面に軸
方向に延びる溝を刻設した後に、バールに直管部を挿入
してかしめ固定すれば、バールの内面の溝に直管部の外
面がくい込むようにして両者が固着されるので、管端固
定用プレートの固着強度を向上することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の望ましい実施の
形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明
の一実施態様に係る金属曲がり管を用いた配管継手を示
している。図１において、１は配管継手を示している。
配管継手１は、金属曲がり管２と管端固定用プレート３
とを有している。金属曲がり管２は、直管部４、５と曲
折部６とを有しており、直管部４には金属曲がり管２が
接続される車両用熱交換器（図示略）に対して固定可能
な管端固定用プレート３が固着されている。金属曲がり
管２の曲折部６は、後述のように曲げ加工後、曲率半径
が小さくなる方向に修正されている。
形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明
の一実施態様に係る金属曲がり管を用いた配管継手を示
している。図１において、１は配管継手を示している。
配管継手１は、金属曲がり管２と管端固定用プレート３
とを有している。金属曲がり管２は、直管部４、５と曲
折部６とを有しており、直管部４には金属曲がり管２が
接続される車両用熱交換器（図示略）に対して固定可能
な管端固定用プレート３が固着されている。金属曲がり
管２の曲折部６は、後述のように曲げ加工後、曲率半径
が小さくなる方向に修正されている。
【００１９】上記のような配管継手１は、以下のように
して製造することができる。はじめに金属の直管７（図
２（ａ））を曲げ加工して直管部４、５と曲折部６とを
有する曲がり管８を形成する（図２（ｂ））。次に、後
述の図３に示すような工程で曲がり管８の曲折部６の曲
率半径を小さくする方向に修正し、本発明に係る金属曲
がり管２が形成される（図２（ｃ））。さらに、金属曲
がり管２の直管部４に管端固定用プレート３を挿入し
（図２（ｄ））、後述の図５に示すような工程で直管部
４の端部を加工し直管部４に管端固定用プレート３を固
着して配管継手１が製造される（図２（ｅ））。
して製造することができる。はじめに金属の直管７（図
２（ａ））を曲げ加工して直管部４、５と曲折部６とを
有する曲がり管８を形成する（図２（ｂ））。次に、後
述の図３に示すような工程で曲がり管８の曲折部６の曲
率半径を小さくする方向に修正し、本発明に係る金属曲
がり管２が形成される（図２（ｃ））。さらに、金属曲
がり管２の直管部４に管端固定用プレート３を挿入し
（図２（ｄ））、後述の図５に示すような工程で直管部
４の端部を加工し直管部４に管端固定用プレート３を固
着して配管継手１が製造される（図２（ｅ））。
【００２０】次に、曲折部６の曲率半径の修正方法につ
いて図３を用いて説明する。まずはじめに、図２（ｂ）
に示すように直管部４、５と曲折部６を有す曲がり管８
（図３（ａ））を型９内に納める。（図３（ｂ））。型
９は、図４に示すように型構成部材１０、１１から構成
されている。部材１０、１１には略Ｌ字状に形成された
凹部１２、１３が設けられている。そして、型閉めされ
ると凹部１２、１３により型９内にキャビティ１４が形
成されるようになっている。該キャビティ１４は曲がり
管８の曲折部６の外周面に対して外側に膨らんでおり、
該キャビティ１４内に曲がり管８を納めた場合には曲折
部６の外周面とキャビティ１４の内周面との間には隙間
が形成されるようになっている（図３（ｂ））。
いて図３を用いて説明する。まずはじめに、図２（ｂ）
に示すように直管部４、５と曲折部６を有す曲がり管８
（図３（ａ））を型９内に納める。（図３（ｂ））。型
９は、図４に示すように型構成部材１０、１１から構成
されている。部材１０、１１には略Ｌ字状に形成された
凹部１２、１３が設けられている。そして、型閉めされ
ると凹部１２、１３により型９内にキャビティ１４が形
成されるようになっている。該キャビティ１４は曲がり
管８の曲折部６の外周面に対して外側に膨らんでおり、
該キャビティ１４内に曲がり管８を納めた場合には曲折
部６の外周面とキャビティ１４の内周面との間には隙間
が形成されるようになっている（図３（ｂ））。
【００２１】次に、図３（ｂ）に示すように型９内に曲
がり管８を納め、パンチ１５により曲がり管８の直管部
４を曲折部６方向に押し込み曲折部６の外周面をキャビ
ティ１４の内周面に当接させる。該押し込みにより曲折
部６の曲率半径が小さくなる方向に修正された金属曲が
り管２が成形される（図３（ｃ））。つまり、心金１６
を保持する支柱部２５の下端が曲がり管８の直管部４の
端面を押すことにより、修正加工が行われる。このと
き、心金１６の下端が曲がり管８の曲折部６を損傷させ
てしまうおそれがあるが、にがし部１７を設けることに
より上記損傷が防止されるようになっている。また、心
金１６の側面と曲折部６との間に大きな隙間が形成され
る場合には、図１１に示すような凹みが発生するおそれ
があるが、図３（ｃ）に示すように、心金１６の側面と
曲折部６の内周面との間には僅かな隙間しか形成されて
いない、つまり、該部には図１１に示すような凹みの発
生を許容するだけの隙間は形成されないので、上記凹み
の発生が防止されるようになっている。
がり管８を納め、パンチ１５により曲がり管８の直管部
４を曲折部６方向に押し込み曲折部６の外周面をキャビ
ティ１４の内周面に当接させる。該押し込みにより曲折
部６の曲率半径が小さくなる方向に修正された金属曲が
り管２が成形される（図３（ｃ））。つまり、心金１６
を保持する支柱部２５の下端が曲がり管８の直管部４の
端面を押すことにより、修正加工が行われる。このと
き、心金１６の下端が曲がり管８の曲折部６を損傷させ
てしまうおそれがあるが、にがし部１７を設けることに
より上記損傷が防止されるようになっている。また、心
金１６の側面と曲折部６との間に大きな隙間が形成され
る場合には、図１１に示すような凹みが発生するおそれ
があるが、図３（ｃ）に示すように、心金１６の側面と
曲折部６の内周面との間には僅かな隙間しか形成されて
いない、つまり、該部には図１１に示すような凹みの発
生を許容するだけの隙間は形成されないので、上記凹み
の発生が防止されるようになっている。
【００２２】上記のようにして製造された金属曲がり管
２の直管部４には、接続対象物に対して金属曲がり管２
を固定する管端固定用プレート３を固着することができ
る。該固着は、たとえば図５に示すようにして固着する
ことができる。はじめに、プレート３の挿通穴３ａに直
管部４を挿通する。該直管部４に図５（ａ）の矢印方向
から力を加えると、直管部４は外周方向に自然に広がる
とともに管端固定用プレート３の直管部４が若干拡径さ
れ挿通穴３ａの側面に当接される。そして、さらに力を
加えることにより、直管部４の端部に拡径部１９を形成
する（図５（ａ））。次に、該拡径部１９をプレート３
の座面１８側に押し下げる（図５（ｂ））。さらに、拡
径部１９の先端を絞って絞り部２０を形成した後、該絞
り部２０を座面１８側に押し下げる（図５（ｃ）、
（ｄ））。ここまでの工程により直管部４に膨出部２１
が形成される。さらに、絞り部２０の先端を拡径し拡径
部を形成した後、拡径部を座面１８側に押し下げる（図
５（ｅ）、（ｆ））。この工程により、膨出部２１の上
部にもう一つの膨出部２２が形成される。
２の直管部４には、接続対象物に対して金属曲がり管２
を固定する管端固定用プレート３を固着することができ
る。該固着は、たとえば図５に示すようにして固着する
ことができる。はじめに、プレート３の挿通穴３ａに直
管部４を挿通する。該直管部４に図５（ａ）の矢印方向
から力を加えると、直管部４は外周方向に自然に広がる
とともに管端固定用プレート３の直管部４が若干拡径さ
れ挿通穴３ａの側面に当接される。そして、さらに力を
加えることにより、直管部４の端部に拡径部１９を形成
する（図５（ａ））。次に、該拡径部１９をプレート３
の座面１８側に押し下げる（図５（ｂ））。さらに、拡
径部１９の先端を絞って絞り部２０を形成した後、該絞
り部２０を座面１８側に押し下げる（図５（ｃ）、
（ｄ））。ここまでの工程により直管部４に膨出部２１
が形成される。さらに、絞り部２０の先端を拡径し拡径
部を形成した後、拡径部を座面１８側に押し下げる（図
５（ｅ）、（ｆ））。この工程により、膨出部２１の上
部にもう一つの膨出部２２が形成される。
【００２３】上記のような工程により、管端固定プレー
ト３が直管部４に固定されるようになっている。なお、
プレート３は一枚の板材からなっている。また、管端固
定用プレート３の座面１８はプレス加工等によりきわめ
て簡単に設けることができる。したがって、切削加工品
および溶接工程等を廃止できる。なお、上記管端形状に
おいては、座面１８は省略することも可能である。
ト３が直管部４に固定されるようになっている。なお、
プレート３は一枚の板材からなっている。また、管端固
定用プレート３の座面１８はプレス加工等によりきわめ
て簡単に設けることができる。したがって、切削加工品
および溶接工程等を廃止できる。なお、上記管端形状に
おいては、座面１８は省略することも可能である。
【００２４】本実施態様のような金属曲がり管２におい
ては、曲折部６に凹み等を発生させることなく、該曲折
部６の曲率半径を小さくする方向に修正することができ
る。したがって、限定された設置スペース内において、
コンパクトで機能的な流路を形成することができる。ま
た、金属曲がり管２と管端固定用プレート３の固定部に
は溶接部分が皆無となるので、気密性検査工程を廃止す
ることができる。
ては、曲折部６に凹み等を発生させることなく、該曲折
部６の曲率半径を小さくする方向に修正することができ
る。したがって、限定された設置スペース内において、
コンパクトで機能的な流路を形成することができる。ま
た、金属曲がり管２と管端固定用プレート３の固定部に
は溶接部分が皆無となるので、気密性検査工程を廃止す
ることができる。
【００２５】図６は、本発明の別の実施態様に係る金属
曲がり管を用いた配管継手を示している。図６におい
て、２６は配管継手を示している。配管継手２６は、金
属曲がり管２７と管端固定用プレート２８とを有してい
る。金属曲がり管２７は、直管部２９、３０と曲折部３
１とを有しており、直管部２９には管端固定用プレート
２８が固着されている。また、金属曲がり管２７の曲折
部３１は、上記実施態様に示したような方法により、曲
率半径が小さくなる方向に修正されている。
曲がり管を用いた配管継手を示している。図６におい
て、２６は配管継手を示している。配管継手２６は、金
属曲がり管２７と管端固定用プレート２８とを有してい
る。金属曲がり管２７は、直管部２９、３０と曲折部３
１とを有しており、直管部２９には管端固定用プレート
２８が固着されている。また、金属曲がり管２７の曲折
部３１は、上記実施態様に示したような方法により、曲
率半径が小さくなる方向に修正されている。
【００２６】管端固定用プレート２８には、バール３２
とボルト挿通穴３３が形成されている。バール３２の内
面には軸方向に延びる溝３４が設けられている。本実施
態様においては、管端固定用プレート２８を形成するプ
レート（図示略）に、ボルト挿通穴３３を穿設するとと
もに、バーリング加工を施し、内面に溝３４を有するバ
ール３２が形成されるようになっている。そして、金属
曲がり管２７の直管部２９を拡管することにより金属曲
がり管２７に管端固定用プレート２８が固着されるよう
になっている。
とボルト挿通穴３３が形成されている。バール３２の内
面には軸方向に延びる溝３４が設けられている。本実施
態様においては、管端固定用プレート２８を形成するプ
レート（図示略）に、ボルト挿通穴３３を穿設するとと
もに、バーリング加工を施し、内面に溝３４を有するバ
ール３２が形成されるようになっている。そして、金属
曲がり管２７の直管部２９を拡管することにより金属曲
がり管２７に管端固定用プレート２８が固着されるよう
になっている。
【００２７】また、本実施態様においても、直管部２９
の端部には径方向に突出する膨出部３５、３６が形成さ
れている。
の端部には径方向に突出する膨出部３５、３６が形成さ
れている。
【００２８】本実施態様の配管継手２６は、以下のよう
な方法により製造されるようになっている。まず、はじ
めに金属曲がり管形成用の直管（図示略）を折り曲げた
後、図３に示すような方法で曲折部３１の曲率半径を修
正した金属曲がり管２７を得る。次に管端固定用プレー
ト２８のバール３２に金属曲がり管２７の直管部２９を
挿入して型４０に装着する（図９（ａ））。次に、直管
部２９の端部４１を拡管する（図９（ｂ））。さらに、
拡管かしめ型（心金）４２を直管部２９の端部４１側か
ら、挿入する（図９（ｃ））。該拡管かしめ型４２の先
端部４３の径は、直管部２９の内径よりも若干大きく形
成されている。したがって、拡管かしめ型４２を直管部
２９に挿入することにより、該直管部２９が拡管されて
その外面がバール３２の溝３４にくい込むので、直管部
２９に管端固定用プレート２８が強固に固着されるよう
になっている。
な方法により製造されるようになっている。まず、はじ
めに金属曲がり管形成用の直管（図示略）を折り曲げた
後、図３に示すような方法で曲折部３１の曲率半径を修
正した金属曲がり管２７を得る。次に管端固定用プレー
ト２８のバール３２に金属曲がり管２７の直管部２９を
挿入して型４０に装着する（図９（ａ））。次に、直管
部２９の端部４１を拡管する（図９（ｂ））。さらに、
拡管かしめ型（心金）４２を直管部２９の端部４１側か
ら、挿入する（図９（ｃ））。該拡管かしめ型４２の先
端部４３の径は、直管部２９の内径よりも若干大きく形
成されている。したがって、拡管かしめ型４２を直管部
２９に挿入することにより、該直管部２９が拡管されて
その外面がバール３２の溝３４にくい込むので、直管部
２９に管端固定用プレート２８が強固に固着されるよう
になっている。
【００２９】さらに、直管部２９の端部４１の先端を縮
管し絞り部４４を形成し（図９（ｄ））た後に、直管部
２９の端部４１を管端固定用プレート２８側に押圧して
膨出部３５を形成する（図９（ｅ））。そして、直管部
２９の端部４１の先端を拡管した後に上記先端をプレー
ト２８側に押圧して膨出部３６を形成する（図９
（ｆ）、（ｇ））。
管し絞り部４４を形成し（図９（ｄ））た後に、直管部
２９の端部４１を管端固定用プレート２８側に押圧して
膨出部３５を形成する（図９（ｅ））。そして、直管部
２９の端部４１の先端を拡管した後に上記先端をプレー
ト２８側に押圧して膨出部３６を形成する（図９
（ｆ）、（ｇ））。
【００３０】上記のようにして、金属曲がり管２７に管
端固定用プレート２８が固着された配管継手２６が完成
する。
端固定用プレート２８が固着された配管継手２６が完成
する。
【００３１】本実施態様においても、限定されたスペー
ス内において、機能的な流路を形成できる金属曲がり管
２７を得ることができる。また、本実施態様において
は、プレート２８に内面に溝３４が刻設されたバール３
２を設け、該バール３２に金属曲がり管２７がかしめら
れているので、金属曲がり管２７に管端固定用プレート
２８を強固に固着することができる。
ス内において、機能的な流路を形成できる金属曲がり管
２７を得ることができる。また、本実施態様において
は、プレート２８に内面に溝３４が刻設されたバール３
２を設け、該バール３２に金属曲がり管２７がかしめら
れているので、金属曲がり管２７に管端固定用プレート
２８を強固に固着することができる。
【００３２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の金属曲が
り管の製造方法および金属曲がり管によるときは、車両
のエンジンルーム内等の限定された設置スペース内に、
コンパクトで機能的な流路を形成可能な配管継手を低コ
ストで得ることができる。
り管の製造方法および金属曲がり管によるときは、車両
のエンジンルーム内等の限定された設置スペース内に、
コンパクトで機能的な流路を形成可能な配管継手を低コ
ストで得ることができる。
【図１】本発明の一実施態様に係る金属曲がり管を用い
た配管継手の正面図である。
た配管継手の正面図である。
【図２】図１の配管継手の製造工程を示す工程図であ
る。
る。
【図３】図１の金属曲がり管の製造工程を示す工程図で
ある。
ある。
【図４】図１の金属曲がり管の曲折部の曲率半径の修正
に用いる型の側面図である。
に用いる型の側面図である。
【図５】図１の金属曲がり管に管端固定用プレートを固
着する工程を示す工程図である。
着する工程を示す工程図である。
【図６】本発明の別の実施態様に係る金属曲がり管を用
いた配管継手の正面図である。
いた配管継手の正面図である。
【図７】図６の管端固定用プレートの平面図である。
【図８】図７の管端固定用プレートの断面図である。
【図９】図６の金属曲がり管に管端固定用プレートを固
着する工程を示す工程図である。
着する工程を示す工程図である。
【図１０】従来の金属曲がり管を用いた配管継手の拡大
断面図である。
断面図である。
【図１１】従来の方法により曲折部の曲率半径を修正し
た金属曲がり管の正面図である。
た金属曲がり管の正面図である。
１、２６ 配管継手 ２、２７ 金属曲がり管 ３、２８ 管端固定用プレート ３ａ 挿通穴 ４、５、２９、３０ 直管部 ６、３１ 曲折部 ７ 直管 ８ 曲がり管 ９、４０ 型 １０、１１ 型構成部材 １２、１３ 凹部 １４ キャビティ １５ パンチ １６ 心金 １７ にがし部 １８ 座面 １９ 拡径部 ２０ 絞り部 ２１、２２、３５、３６ 膨出部 ２５ 支柱部 ３２ バール ３３ ボルト挿通穴 ３４ 溝 ４１ 端部 ４２ 拡管かしめ型（心金） ４３ 先端部
Claims (6)
- 【請求項１】 流体流通用の金属曲がり管を製造するに
際し、直管を曲げて曲折部と直管部を有する曲がり管に
形成し、該曲がり管を、該曲がり管の曲折部の外周面に
対し外側に膨らむ形状の隙間を形成するキャビティを備
えた型内に納め、前記直管部を曲折部方向に前記曲折部
の外周面がキャビティの内周面に当接するまで押し込む
ことにより、曲折部をその曲率半径が小さくなる方向に
修正することを特徴とする、金属曲がり管の製造方法。 - 【請求項２】 前記直管部の押し込み量を制御すること
により、前記曲折部の修正量を制御する、請求項１の金
属曲がり管の製造方法。 - 【請求項３】 前記曲折部の修正後に、直管部に管端固
定用プレートを固着する、請求項１または２の金属曲が
り管の製造方法。 - 【請求項４】 前記管端固定用プレートに前記直管部が
挿入されるバールを形成するとともに、該バールの内面
に軸方向に延びる溝を刻設した後に、バールに直管部を
挿入してかしめ固定する、請求項３の金属曲がり管の製
造方法。 - 【請求項５】 請求項１ないし４のいずれかに記載の方
法により曲折部が修正された金属曲がり管。 - 【請求項６】 熱交換器用である、請求項５の金属曲が
り管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11306950A JP2000218322A (ja) | 1998-11-27 | 1999-10-28 | 金属曲がり管の製造方法および金属曲がり管 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10-336976 | 1998-11-27 | ||
| JP33697698 | 1998-11-27 | ||
| JP11306950A JP2000218322A (ja) | 1998-11-27 | 1999-10-28 | 金属曲がり管の製造方法および金属曲がり管 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000218322A true JP2000218322A (ja) | 2000-08-08 |
Family
ID=26564923
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11306950A Pending JP2000218322A (ja) | 1998-11-27 | 1999-10-28 | 金属曲がり管の製造方法および金属曲がり管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000218322A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002228077A (ja) * | 2001-02-06 | 2002-08-14 | Sanden Corp | 配管継手構造 |
| WO2003081115A1 (fr) * | 2002-03-27 | 2003-10-02 | Ohtsuka Co., Ltd. | Raccord a bride et son procede de fabrication |
| CN102756246A (zh) * | 2012-07-30 | 2012-10-31 | 十堰园钧工贸有限公司 | 汽车挡泥板支架复合精密成形方法 |
| JP2013127308A (ja) * | 2011-11-17 | 2013-06-27 | Kitz Corp | 固定座付継手とその組付方法 |
| CN106322562A (zh) * | 2016-08-31 | 2017-01-11 | 新昌县开铭制冷配件有限公司 | 一种用于空调机制冷管的连接结构 |
-
1999
- 1999-10-28 JP JP11306950A patent/JP2000218322A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002228077A (ja) * | 2001-02-06 | 2002-08-14 | Sanden Corp | 配管継手構造 |
| JP4503191B2 (ja) * | 2001-02-06 | 2010-07-14 | サンデン株式会社 | 配管継手構造 |
| WO2003081115A1 (fr) * | 2002-03-27 | 2003-10-02 | Ohtsuka Co., Ltd. | Raccord a bride et son procede de fabrication |
| US7415765B2 (en) | 2002-03-27 | 2008-08-26 | Ohtsuka Co., Ltd. | Flange coupling and manufacturing method for the same |
| CN100432518C (zh) * | 2002-03-27 | 2008-11-12 | 株式会社大塚 | 法兰接头及其制造方法 |
| JP2013127308A (ja) * | 2011-11-17 | 2013-06-27 | Kitz Corp | 固定座付継手とその組付方法 |
| CN102756246A (zh) * | 2012-07-30 | 2012-10-31 | 十堰园钧工贸有限公司 | 汽车挡泥板支架复合精密成形方法 |
| CN102756246B (zh) * | 2012-07-30 | 2014-10-08 | 十堰园钧工贸有限公司 | 汽车挡泥板支架复合精密成形方法 |
| CN106322562A (zh) * | 2016-08-31 | 2017-01-11 | 新昌县开铭制冷配件有限公司 | 一种用于空调机制冷管的连接结构 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3821064B2 (ja) | 配管継手構造およびその製造方法 | |
| US6044554A (en) | Method of assembly of a heat exchanger with oval or oblong tubes | |
| JP3488331B2 (ja) | フランジ付配管継手およびその製造方法 | |
| KR100510838B1 (ko) | 연결부를 구비한 배관 제조 방법 | |
| EP1447606B1 (en) | Double pipe and method of manufacturing the double pipe | |
| US6061904A (en) | Heat exchanger and method for manufacturing the same | |
| US20070256467A1 (en) | Method for Producing a Coupling on a Pipe and Device for Producing Said Coupling | |
| US7344164B2 (en) | Pipe connection structure | |
| US20090152898A1 (en) | Pipe member and method of manufacturing the same | |
| JP6546684B1 (ja) | 曲げパイプの製造方法 | |
| JPH11123493A (ja) | ホース継手金具用ブランク素材の製造方法及びホース継手金具の製造方法 | |
| JPS6134003B2 (ja) | ||
| JP2832702B2 (ja) | 二重管の製造方法 | |
| JPH06235594A (ja) | チューブバンドル、特にモータ車両用のチューブバンドルを有する熱交換器およびその製造方法 | |
| JP2916451B2 (ja) | 熱交換器の製造方法 | |
| JP2000218322A (ja) | 金属曲がり管の製造方法および金属曲がり管 | |
| US4784312A (en) | Method of producing a frame body for an electric motor | |
| US20090145152A1 (en) | Refrigerant piping unit and method of manufacturing pipe for the same | |
| JPH02165832A (ja) | 熱交換器用タンクの製造方法 | |
| JP2005076741A (ja) | 配管継手構造およびその製造方法 | |
| JP4473705B2 (ja) | ハイドロフォーム加工方法及びハイドロフォーム成形品及び構造体 | |
| JP2001300655A (ja) | 管状体への部品取付け方法 | |
| JP3273894B2 (ja) | 熱交換器 | |
| JP2000240848A (ja) | パイプの支持構造とその成形方法 | |
| JPH11170060A (ja) | ハイドロフォーム部品と他部品との結合方法、ハイドロフォーム部品のフランジ作成方法及びそれに用いる装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060720 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080509 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080530 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080930 |