JP2005076741A - 配管継手構造およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 接続フランジ部材に配管を圧接支持することで、配管と接続フランジ部材との結合強度を高めることを可能とする配管継手構造およびその製造方法を実現する。
【解決手段】 接続フランジ部材１０に、貫通穴１３ａ、１４ａおよび貫通穴１３ａ、１４ａの円周方向の一部を外部へ開口する開口部１３ｃ、１４ｃを設け、貫通穴１３ａ、１４ａの一端側に拡大凹部１３ｂ、１４ｂおよび貫通穴１３ａ、１４ａの他端側に突出部１３ｄ、１４ｄを形成し、一方、冷媒配管１１、１２を貫通穴１３ａ、１４ａに挿入した後に、突出部１３ｄ、１４ｄを冷媒配管１１、１２の外周に巻きつかせることにより、冷媒配管１１、１２を貫通穴１３ａ、１４ａに圧入固定するとともに、突出部１３ｄ、１４ｄを冷媒配管１１、１２の外周に圧接保持する。これにより、配管と接続フランジ部材との結合強度を高めることができる。
【選択図】 図２

Description

本発明は、円環状突出部を有する配管の端部に配設される接続フランジ部材と配管とを圧入固定する配管継手構造およびその製造方法に関するものであり、例えば、車両空調用冷凍サイクルの冷媒配管継手に用いて好適なものである。

この種の配管継手構造およびその製造方法として、出願人らは、接続フランジ部材に、その板厚方向に貫通する貫通穴を設け、この貫通穴の一端面側に、貫通穴の内径よりも大きい拡大凹部を形成し、一方、貫通穴に挿入可能な外径を有する配管の端部付近に、径外方へ突出する円環状突出部を形成し、この円環状突出部を拡大凹部に圧入固定することを特徴とした配管継手構造およびその製造方法を出願している（例えば、特許文献１）。
特願２００２−１９２２０３号

しかしながら、上記特許文献１によれば、配管の先端付近に有する円環状突出部のみを接続フランジ部材の拡大凹部に圧入固定するようにしているが、発明者らの試作検討の結果、配管を挿入する貫通穴と配管との間に僅かな隙間が生ずる構成のときに、配管に外力を掛けるとその配管にガタが生じて、稀に圧入固定する部位が緩んで接続フランジ部材と配管とが外れることを見出した。つまり、円環状突出部と拡大凹部とが一箇所の圧入固定のみであると接続フランジ部材と配管との結合強度がさほど大きくないことが分かった。

また、接続フランジ部材が設けられる他端側の配管開口部が他の部材の挿入部にロー付けなどの接合により結合するときには、例えば、上記配管開口部同士の配管ピッチ寸法などの寸法公差にばらつきの小さい公差（例えば、±０．１程度）が要求される。ところが、圧入固定する工程のときは、寸法公差が粗くなってしまう（例えば、±３．０程度）のが一般的である。そこで、上記圧入固定する工程の後に、粗くなった公差を修正するために、配管の修正しやすい個所に捩れや曲げなどの外力を掛けて修正をする寸法だし工程が伴う。そのときに、配管に掛かる捩れ、曲げなどの外力により圧入固定する部位の結合が外れることがある。

そこで、本発明の目的は、上記点に鑑みたものであり、接続フランジ部材に配管を直接圧接支持することで、配管と接続フランジ部材との結合強度を高めることを可能とする配管継手構造およびその製造方法を提供することにある。

上記、目的を達成するために、請求項１ないし請求項７に記載の技術的手段を採用する。すなわち、請求項１に記載の発明では、接続フランジ部材（１０）に、その板厚方向に貫通する貫通穴（１３ａ、１４ａ）を設けるとともに、この貫通穴（１３ａ、１４ａ）に、その円周方向の一部を接続フランジ部材（１０）の外部へ直接開口する開口部（１３ｃ、１４ｃ）を設け、貫通穴（１３ａ、１４ａ）の一端側に、貫通穴（１３ａ、１４ａ）の内径よりも大きい拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成し、さらに、貫通穴（１３ａ、１４ａ）の他端側に、貫通穴（１３ａ、１４ａ）の円周方向から開口部（１３ｃ、１４ｃ）に向けて延びる突出部（１３ｄ、１４ｄ）を形成し、一方、貫通穴（１３ａ、１４ａ）に挿入可能な外径を有する配管（１１、１２）の端部付近に、径外方へ突出する円環状突出部（１６、１７）を形成し、配管（１１、１２）および円環状突出部（１６、１７）を開口部（１３ｃ、１４ｃ）を通して貫通穴（１３ａ、１４ａ）および拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に挿入した後に、突出部（１３ｄ、１４ｄ）を配管（１１、１２）の外周に巻きつかせることにより、配管（１１、１２）を貫通穴（１３ａ、１４ａ）に圧入固定するとともに、突出部（１３ｄ、１４ｄ）を配管（１１、１２）の外周に圧接保持することを特徴としている。

請求項１に記載の発明によれば、貫通穴（１３ａ、１４ａ）と配管（１１、１２）との圧入固定および突出部（１３ｄ、１４ｄ）と配管（１１、１２）との圧接支持により、配管（１１、１２）を接続フランジ部材（１０）に保持固定ができる。さらに、配管（１１、１２）と接続フランジ部材（１０）との結合強度が大幅に増加し、例えば、上記工程の後に、配管（１１、１２）に外力が掛かっても接続フランジ部材（１０）が配管（１１、１２）から外れることはない。

しかも、圧入固定する部位と圧接保持する部位とにより、配管（１１、１２）の外力のうち、捩れ、曲げの強度が高いため、上記工程の後に配管（１１、１２）に外力が掛かっても、接続フランジ部材（１０）が配管（１１、１２）から外れることはない。

請求項２に記載の発明では、突出部（１３ｄ、１４ｄ）が形成される貫通穴（１３ａ、１４ａ）の形状は、この貫通穴（１３ａ、１４ａ）の内径に対して近接する部位と遠ざかる部位とを円周方向に有する非円形状であり、貫通穴（１３ａ、１４ａ）の内接円径より配管（１１、１２）の外径を大きくしたことを特徴としている。

請求項２に記載の発明によれば、具体的には、貫通穴（１３ａ、１４ａ）の形状を非円形状にすることにより、配管（１１、１２）の外周が貫通穴（１３ａ、１４ａ）の非円形状に倣うように変形して圧入されるので配管（１１、１２）が確実に貫通穴（１３ａ、１４ａ）に保持される。従って、接続フランジ部材（１０）と配管（１１、１２）との結合強度を高めることができる。

請求項３に記載の発明では、非円形状は多角形状であることを特徴としている。請求項３に記載の発明によれば、例えば、貫通穴（１３ａ、１４ａ）の形状を十二角形状などに形成することにより、請求項２の効果が得られる。

請求項４に記載の発明では、突出部（１３ｄ、１４ｄ）が形成される貫通穴（１３ａ、１４ａ）には、貫通穴（１３ａ、１４ａ）の円周方向に、軸方向に延びる複数の突起部（１３ｅ、１４ｅ）が設けられたことを特徴としている。

請求項４に記載の発明によれば、非円形状の他に、貫通穴（１３ａ、１４ａ）の円周方向に、軸方向に延びる複数の突起部（１３ｅ、１４ｅ）が設けられたことにより、配管（１１、１２）の外周が突起部（１３ｅ、１４ｅ）に倣うように変形して圧入されるので配管（１１、１２）が強固に貫通穴（１３ａ、１４ａ）に保持される。これにより、拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に円環状突出部（１６、１７）を圧入固定する先願よりも極めて結合強度を得ることができる。

請求項５に記載の発明では、配管（１１、１２）および接続フランジ部材（１０）は、アルミニウム合金で形成され、接続フランジ部材（１０）は、配管（１１、１２）より硬度の高いアルミニウム合金で形成されていることを特徴としている。

請求項５に記載の発明によれば、硬度の低いアルミニウム合金を用いて、配管（１１、１２）の成形性を向上すると同時に、圧入固定時における配管（１１、１２）の変形もスムーズに行なうことができる。しかも、接続フランジ部材（１０）は、硬度の高いアルミニウム合金で形成するから接続フランジ部材（１０）の必要強度を容易に確保できるとともに、配管（１１、１２）を貫通穴（１３ａ、１４ａ）および突出部（１３ｄ、１４ｄ）を配管（１１、１２）により確実に保持し固定できる。

請求項６に記載の発明では、接続フランジ部材（１０）は、配管（１１、１２）を複数本保持するように構成されていることを特徴としている。請求項６に記載の発明によれば、少なくとも冷凍サイクルにおける冷媒配管の行き管および戻り管を接続フランジ部材（１０）により一体化することができるため車両空調用冷凍サイクルの冷媒配管継手に用いて好適である。

請求項７に記載の発明では、接続フランジ部材（１０）に、その板厚方向に貫通する貫通穴（１３ａ、１４ａ）を形成し、さらに、この貫通穴（１３ａ、１４ａ）に、その円周方向の一部を接続フランジ部材（１０）の外部に直接開口する開口部（１３ｃ、１４ｃ）を形成する工程と、貫通穴（１３ａ、１４ａ）の一端面側に、貫通穴（１３ａ、１４ａ）の内径よりも大きい拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成し、さらに、貫通穴（１３ａ、１４ａ）の他端面側に、貫通穴（１３ａ、１４ａ）の円周方向から開口部（１３ｃ、１４ｃ）に向けて延びる突出部（１３ｄ、１４ｄ）を形成する工程と、貫通穴（１３ａ、１４ａ）に挿入可能な外径を有する配管（１１、１２）の端部付近に、径外方へ突出する円環状突出部（１６、１７）を形成する工程と、配管（１１、１２）および円環状突出部（１６、１７）を開口部（１３ｃ、１４ｃ）を通して貫通穴（１３ａ、１４ａ）および拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に挿入した後に、突出部（１３ｄ、１４ｄ）を配管（１１、１２）の外周に巻きつかせることにより、配管（１１、１２）を貫通穴（１３ａ、１４ａ）に圧入固定するとともに、突出部（１３ｄ、１４ｄ）を配管（１１、１２）の外周に圧接保持する工程とを備えることを特徴としている。

請求項７に記載の発明によれば、上述の請求項１による配管継手構造を製造する製造方法を提供できる。また、突出部（１３ｄ、１４ｄ）を冷媒配管（１１、１２）の外周に巻き込むことで、冷媒配管（１１、１２）と貫通穴（１３ａ、１４ａ）との圧入固定する工程と突出部（１３ｄ、１４ｄ）と冷媒配管（１１、１２）の外周との圧接保持する工程を同時に行なうことにより、製造コストを低く抑えることができる。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態の具体的手段との対応関係を示すものである。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態による配管継手構造およびその製造方法を図１ないし図４に基づいて説明する。図１および図２は、本発明を車両空調用冷凍サイクルの冷媒配管に適用したもので、配管継手構造の全体構成を示す模式図であり、図３は接続フランジ部材１０の全体構成を示す（ａ）は平面図、（ｂ）は下面図である。

接続フランジ部材１０は、図１および図２に示すように、２本の冷媒配管１１、１２を保持固定する部材の役割を果たすものであり、その全体形状は図１ないし図３に示すように、略長方形の平板形状になっている。そして、２本の冷媒配管１１、１２のうち、一方の大径ｄ１（例えば、Ｄ５／８インチ）の冷媒配管１１は、冷凍サイクルの低圧側冷媒配管であり、より具体的には、蒸発器出口側冷媒配管である。

他方の小径ｄ２（例えば、Ｄ１／２インチ）の冷媒配管１２は、冷凍サイクルの減圧手段の下流側の低圧側冷媒配管であり、より具体的には、蒸発器入口側冷媒配管である。そして、それぞれの低圧側冷媒配管１１、１２の先端部は図示しない蒸発器に設けられた出入口部に接続されるようになっている。

接続フランジ部材１０には、図３（ａ）および図３（ｂ）に示すように、その板厚方向に貫通する二つの貫通穴１３ａ、１４ａが形成され、この二つの貫通穴１３ａ、１４ａは、それぞれ冷媒配管１１、１２を挿入するためのものであり、一方の貫通穴１３ａは接続フランジ部材１０の長辺方向の一端側に位置し、他方の貫通穴１４ａは接続フランジ部材１０の長辺方向の他端側に位置している。

また、二つの貫通穴１３ａ、１４ａの中間部位にネジ部１５が２個設けられている。このネジ部１５に挿入されるボルト（図示せず）によって、接続フランジ部材１０は、膨張弁のハウジング部（図示せず）に締結して固定されるようになっている。

なお、二つの貫通穴１３ａ、１４ａは、２本の冷媒配管１１、１２において、上述したように径寸法のみが相違しており略Ｕ字状の同じ形状に形成されている。具体的には、貫通穴１３ａ、１４ａの円周方向を開口部１３ｃ、１４ｃにより外部へ開放する形状に形成されている。ここで、開口部１３ｃ、１４ｃの開口方向は、接続フランジ部材１０の短辺方向Ｂと並行になっている。

そして、この二つの貫通穴１３ａ、１４ａの一端側に凹状の拡大凹部１３ｂ、１４ｂを形成している。この拡大凹部１３ｂ、１４ｂの内径は、貫通穴１３ａ、１４ａの内径よりも所定量大きくしてある。つまり、この拡大凹部１３ｂ、１４ｂは後述する冷媒配管１１、１２に形成された円環状突出部であるバルジ部１６、１７を収納するためのものである。

また、貫通穴１３ａの内径は冷媒配管１１の外径ｄ１より、また、貫通穴１４ａの内径は冷媒配管１２の外径ｄ２よりそれぞれ所定量大きくしてある。そして、開口部１３ｃ、１４ｃの幅寸法Ｗ１、Ｗ２は、貫通穴１３ａ、１４ａの内径と同じである。一方、二つの貫通穴１３ａ、１４ａの他端側には、図３（ｂ）に示すように、貫通穴１３ａ、１４ａの円周方向から開口部１３ｃ、１４ｃに向けて延びる突出部１３ｄ、１４ｄを形成している。

この突出部１３ｄ、１４ｄは、冷媒配管１１、１２を貫通穴１３ａ、１４ａに挿入後、図２に示すように、冷媒配管１１、１２の外周に沿うように巻き込ませて、冷媒配管１１、１２と接続フランジ部材１０とを圧接保持するためのリブであり、詳しくは配管継手構造の組み付け方法にて後述する。さらに、本実施形態では、この突出部１３ｄ、１４ｄが形成される貫通穴１３ａ、１４ａに、その円周方向に、軸方向に延びる複数（例えば、３個）の凸状からなる突起部１３ｅ、１４ｅが設けられている。

内周側に突き出すように設けられた突起部１３ｅ１４ｅは、上述した突出部１３ｄ、１４ｄを冷媒配管１１、１２の外周に巻き込ませるときに、冷媒配管１１、１２の外周を変形させて、冷媒配管１１、１２と接続フランジ部材１０とを圧入固定するための突起である。

また、接続フランジ部材１０は、金属製、ここでは、アルミニウム製である。そして、加工コスト低減のために、接続フランジ部材１０は、ダイカスト加工により図１ないし図３に示す形状に一体成形している。勿論、接続フランジ部材１０の形状を切削加工により形成することも可能であるが切削加工によると加工コストが上昇する欠点が生ずる。

次に、冷媒配管１１、１２について説明する。図１（ｂ）に示すように、冷媒配管１１、１２も径寸法が相違しているだけで同一形状となっており、その材質は金属製、ここでは、アルミニウム製である。ただし、冷媒配管１１、１２のアルミニウム材料は、パイプ形状の成形性などからアルミニウム合金の中でも、比較的硬度の低い材料、具体的に、Ａ３００３−Ｏを用いている。

これに対し、接続フランジ部材１０のアルミニウム材料は、後述する冷媒配管１１、１２の圧入固定、圧接保持、および配管取りつけ部材としての強度確保のために、Ａ３００３−Ｏよりも機械的強度が高くて硬度の高いアルミニウム合金を用いる。

また、冷媒配管１１、１２の端部近傍には、径外方へ円環状の形状にて突出する円環状突出部であるバルジ部１６、１７が周知のバルジ加工により一体成形されている。なお、このバルジ部１６、１７が収納される拡大凹部１３ｂ、１４ｂは、バルジ部１６、１７の外径よりも所定量大きくしてある。そして、このバルジ部１６、１７よりも、さらに先端側に図示しないＯリングを設置する円環状の凹状溝部２０、２１がスピニング加工により成形されている。

なお、接続フランジ部材１０に形成された開口部１３ｃ、１４ｃにより、バルジ部１６、１７近傍に曲げ部が成形された冷媒配管１１、１２であっても、冷媒配管１１、１２の先端に僅かな直線部を形成することで、冷媒配管１１、１２に接続フランジ部材１０が容易に組み付けることができる。

次に、以上の構成による配管継手構造の組み付け方法を説明する。接続フランジ部材１０は、ダイカスト加工により、図１ないし図３に示す形状に予め成形してあり、また、冷媒配管１１、１２は、図１（ｂ）に示す形状、つまり、端部近傍に円環状のバルジ部１６、１７および円環状の凹状溝部２０、２１を形成した形状および図示しないが曲げ部を形成した形状に予め成形してある。

図４は、突出部１３ｄ、１４ｄを冷媒配管１１、１２の外周に巻きつかせることにより、冷媒配管１１、１２を貫通穴１３ａ、１４ａに圧入固定するとともに、突出部１３ｄ、１４ｄを冷媒配管１１、１２の外周に圧接保持する工程を行なう圧入装置を示している。図４に示すように、圧入装置は固定治具２２と、この固定治具２２の上側に配置され、上下方向に移動可能な可動治具２３とを有している。

そして、固定金具２２には、接続フランジ部材１０を収納する凹部２２ａが形成してある。また、可動治具２３には、突出部１３ｄ、１４ｄを冷媒配管１１、１２の外周に巻き込むための略円弧状に形成された凹部２３ａ、２４ｂおよび、凹部２３ａ、２４ｂの略中央に突出部２３ｃ、２３ｄが形成してある。

そして、固定金具２２側の凹部２２ａ内に接続フランジ部材１０を収納し、貫通穴１３ａ、１４ａに冷媒配管１１、１２を挿入した状態で、可動治具２３を突出部１３ｄ、１４ｄの先端に当接させる。ここで、バルジ部１６、１７は拡大凹部１３ｂ、１４ｂに挿入している。

次に、図示しない加圧用プレス装置により可動治具２３に矢印Ａのように加圧力を加えて、可動治具２３を固定治具２２側に押し下げる。この際に、突出部１３ｄ、１４ｄが凹部２３ａ、２４ｂの略円弧状に倣って変形する（図中に示す２点鎖線）とともに、突出部１３ｄ、１４ｄの巻き込みにより、冷媒配管１１、１２が貫通穴１３ａ、１４ａの下端側に移動し、突起部１３ｅ、１４ｅの凸状に倣って変形する。

これにより、貫通穴１３ａ、１４ａの突起部１３ｅ、１４ｅに冷媒配管１１、１２が強固に圧入固定されるとともに、突出部１３ｄ、１４ｄが冷媒配管１１、１２の外周を巻き込むことで圧接保持される。なお、図４は、可動治具２３の凹部２３ａ、２３ｂが突出部１３ｄ、１４ｄの上端に当接する前の状態を示しており、可動治具２３の下端面が固定治具２２の上端面に当接すると、圧入固定する工程と圧接保持する工程が終了する。

以上の第１実施形態による配管継手構造およびその製造方法によれば、貫通穴１３ａ、１４ａと冷媒配管１１、１２との圧入固定および突出部１３ｄ、１４ｄと冷媒配管１１、１２との圧接保持により、冷媒配管１１、１２を接続フランジ部材１０に保持固定ができる。さらに、冷媒配管１１、１２と接続フランジ部材１０との結合強度が大幅に増加し、例えば、上記工程の後に、冷媒配管１１、１２に捩れ、曲げなどの外力が掛かっても接続フランジ部材１０が冷媒配管１１、１２から外れることはない。

しかも、圧入固定する部位と圧接保持する部位とにより、冷媒配管１１、１２の外力のうち、特に、捩れ、曲げの強度が高いため、上記工程の後に、冷媒配管１１、１２に外力が掛かっても、接続フランジ部材１０が冷媒配管１１、１２から容易に外れることはない。

また、貫通穴１３ａ、１４ａの円周方向に、軸方向に延びる複数の突起部１３ｅ、１４ｅが設けられたことにより、冷媒配管１１、１２の外周が突起部１３ｅ、１４ｅに倣うように変形して圧入されるので冷媒配管１１、１２が強固に貫通穴１３ａ、１４ａに保持される。これにより、拡大凹部１３ｂ、１４ｂにバルジ部１６、１７を圧入固定する先願よりも極めて結合強度を得ることができる。

また、冷媒配管１１、１２および接続フランジ部材１０は、アルミニウム合金で形成され、接続フランジ部材１０は、冷媒配管１１、１２より硬度の高いアルミニウム合金で形成されていることにより、硬度の低いアルミニウム合金を用いて、冷媒配管１１、１２の成形性を向上すると同時に、圧入固定時における冷媒配管１１、１２の変形もスムーズに行なうことができる。しかも、接続フランジ部材１０は、硬度の高いアルミニウム合金で形成するから接続フランジ部材１０の必要強度を容易に確保できるとともに、突出部１３ｄ、１４ｄを冷媒配管１１、１２の外周により確実に保持し固定できる。

また、接続フランジ部材１０は、冷媒配管１１、１２を複数本保持するように構成されていることにより、少なくとも冷凍サイクルにおける冷媒配管の行き管および戻り管を接続フランジ部材１０により一体化することができるため車両空調用冷凍サイクルの冷媒配管継手に用いて好適である。

また、突出部１３ｄ、１４ｄを冷媒配管１１、１２の外周に巻き込むことで、冷媒配管１１、１２と貫通穴１３ａ、１４ａとの圧入固定する工程と突出部１３ｄ、１４ｄと冷媒配管１１、１２の外周との圧接保持する工程を同時に行なうことにより、製造コストを低く抑えることができる。

（第２実施形態）
以上の第１実施形態では、突出部１３ｄ、１４ｄが形成される貫通穴１３ａ、１４ａに、その円周方向に、軸方向に延びる複数の凸状からなる突起部１３ｅ、１４ｅを設けて冷媒配管１１を圧入固定させたが、これに限らず、貫通穴１３ａ、１４ａを多角形状に形成しても良い。

具体的には、図５（ａ）および図５（ｂ）に示すように、突出部１３ｄ、１４ｄが形成される貫通穴１３ａ、１４ａの形状を１２角形からなる多角形状に形成している。そして、この多角形状の貫通穴１３ａ、１４ａの内接円径Ｄ１、Ｄ２は、冷媒配管の外径ｄ１、ｄ２よりも所定量小さくしてある。なお、図中に示す符号のうち、第１実施形態と同様の構成は同一の符号で示して説明は省略する。

これにより、冷媒配管１１、１２の外周が貫通穴１３ａ、１４ａの多角形状に倣うように変形して圧入されるので冷媒配管１１、１２が確実に貫通穴１３ａ、１４ａに保持される。

（他の実施形態）
以上の第２実施形態では、突出部１３ｄ、１４ｄが形成される貫通穴１３ａ、１４ａの形状を多角形状に形成したが、この多角形状は、言い換えれば、貫通穴１３ａ、１４ａの内径に対して、近接する部位と遠ざかる部位とを円周方向に繰り返して形成する非円形状である。従って、図６に示すように、貫通穴１３ａ、１４ａの形状をその貫通穴１３ａ、１４ａの円周方向に連なる波型の凹凸状のセレーション形状で形成しても良い。

本発明の第１実施形態における配管継手構造の全体構成を示す（ａ）は平面図、（ｂ）は縦断面図である。 本発明の第１実施形態における配管継手構造の全体構成を示す下面図である。 本発明の第１実施形態における接続フランジ部材１０の形状を示す（ａ）は平面図、（ｂ）は下面図である。 本発明の第１実施形態における配管継手構造の製造装置の構成を示す模式図である。 本発明の第２実施形態における接続フランジ部材１０の形状を示す（ａ）は平面図、（ｂ）は下面図である。 他の実施形態における接続フランジ部材１０の形状を示すは下面図である。

符号の説明

１０…接続フランジ部材
１１、１２…冷媒配管（配管）
１３ａ、１４ａ…貫通穴
１３ｂ、１４ｂ…拡大凹部
１３ｃ、１４ｃ…開口部
１３ｄ、１４ｄ…突出部
１３ｅ、１４ｅ…突起部
１６、１７…バルジ部（円環状突出部）

Claims (7)

1. 接続フランジ部材（１０）に、その板厚方向に貫通する貫通穴（１３ａ、１４ａ）を設けるとともに、前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）に、その円周方向の一部を前記接続フランジ部材（１０）の外部へ直接開口する開口部（１３ｃ、１４ｃ）を設け、
   前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）の一端側に、前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）の内径よりも大きい拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成し、さらに、前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）の他端側に、前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）の円周方向から前記開口部（１３ｃ、１４ｃ）に向けて延びる突出部（１３ｄ、１４ｄ）を形成し、
   一方、前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）に挿入可能な外径を有する配管（１１、１２）の端部付近に、径外方へ突出する円環状突出部（１６、１７）を形成し、
   前記配管（１１、１２）および円環状突出部（１６、１７）を前記開口部（１３ｃ、１４ｃ）を通して前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）および前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に挿入した後に、
   前記突出部（１３ｄ、１４ｄ）を前記配管（１１、１２）の外周に巻きつかせることにより、前記配管（１１、１２）を前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）に圧入固定するとともに、前記突出部（１３ｄ、１４ｄ）を前記配管（１１、１２）の外周に圧接保持することを特徴とする配管継手構造。
2. 前記突出部（１３ｄ、１４ｄ）が形成される前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）の形状は、前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）の内径に対して近接する部位と遠ざかる部位とを円周方向に有する非円形状であり、前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）の内接円径より前記配管（１１、１２）の外径を大きくしたことを特徴とする請求項１に記載の配管継手構造。
3. 前記非円形状は多角形状であることを特徴とする請求項２に記載の配管継手構造。
4. 前記突出部（１３ｄ、１４ｄ）が形成される前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）には、前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）の円周方向に、軸方向に延びる複数の突起部（１３ｅ、１４ｅ）が設けられたことを特徴とする請求項２に記載の配管継手構造。
5. 前記配管（１１、１２）および前記接続フランジ部材（１０）は、アルミニウム合金で形成され、前記接続フランジ部材（１０）は、前記配管（１１、１２）より硬度の高いアルミニウム合金で形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の配管継手構造。
6. 前記接続フランジ部材（１０）は、前記配管（１１、１２）を複数本保持するように構成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載の配管継手構造。
7. 接続フランジ部材（１０）に、その板厚方向に貫通する貫通穴（１３ａ、１４ａ）を形成し、さらに、前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）に、その円周方向の一部を前記接続フランジ部材（１０）の外部に直接開口する開口部（１３ｃ、１４ｃ）を形成する工程と、
   前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）の一端面側に、前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）の内径よりも大きい拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成し、さらに、前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）の他端面側に、前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）の円周方向から前記開口部（１３ｃ、１４ｃ）に向けて延びる突出部（１３ｄ、１４ｄ）を形成する工程と、
   前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）に挿入可能な外径を有する配管（１１、１２）の端部付近に、径外方へ突出する円環状突出部（１６、１７）を形成する工程と、
   前記配管（１１、１２）および前記円環状突出部（１６、１７）を前記開口部（１３ｃ、１４ｃ）を通して前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）および前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に挿入した後に、
   前記突出部（１３ｄ、１４ｄ）を前記配管（１１、１２）の外周に巻きつかせることにより、前記配管（１１、１２）を前記貫通穴（１３ａ、１４ａ）に圧入固定するとともに、前記突出部（１３ｄ、１４ｄ）を前記配管（１１、１２）の外周に圧接保持する工程とを備えることを特徴とする配管継手構造の製造方法。

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