KR101604675B1 - 파이프 접속 조인트 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 파이프 접속 조인트에 관한 것으로써, 더욱 상세하게는 플랜지에 돌출 형성된 회전방지리브의 내측면에 수용부를 형성한 후 파이프의 상부를 가압하여 팽창 변형되는 파이프의 양측면이 수용부에 압착 고정되도록 함으로써, 파이프를 고정하기 위한 회전방지리브의 절곡공정이 필요 없게 되어 다이캐스팅 재질의 플랜지가 깨지는 것을 방지함은 물론 절곡이 가능한 새로운 다이캐스팅 재질의 개발이 불필요하여 제조비용을 절감할 수 있으며, 아울러 파이프의 상부를 가압하여 고정하는 방법이므로 극소R 벤딩의 원래 목적인 벤딩거리 축소에 더욱 효과적이고, 또한 파이프와 플랜지의 반원형 안착부 중심이 동심인 상태에서 파이프의 상부를 가압하게 되므로 파이프의 중심을 항상 일정하게 유지할 수 있는 파이프 접속 조인트에 관한 것이다.
이에 본 발명은, 유체가 유동하도록 통로(2)를 갖는 접속대상물(1)에 결합됨과 아울러 파이프결합공(111)이 관통 형성된 플랜지(110)와, "L"자 형태로 벤딩되어 상기 파이프결합공(111)에 삽입 결합됨과 아울러 일단부 외주면에는 실링부재(130)가 안착되어 접속대상물(1)의 통로(2)에 접속되는 파이프(120)를 포함하여 이루어진 파이프(120) 접속 조인트에 있어서, 상기 플랜지(110)의 일측면에는 상기 파이프(120)의 회전을 방지하도록 파이프(120)의 양측을 지지하는 한 쌍의 회전방지리브(116)가 돌출 형성되고, 상기 한 쌍의 회전방지리브(116)의 마주하는 내측면에는 상기 파이프(120)의 상부 가압시 양측방향으로 팽창 변형되는 파이프(120)의 양측면을 수용하도록 수용부(117)가 형성되는 것을 특징으로 한다.

Description

파이프 접속 조인트{PIPE CONNECTION JOINT}
본 발명은 파이프 접속 조인트에 관한 것으로써, 더욱 상세하게는 플랜지에 돌출 형성된 회전방지리브의 내측면에 수용부를 형성한 후 파이프의 상부를 가압하여 팽창 변형되는 파이프의 양측면이 수용부에 압착 고정되도록 함으로써, 파이프를 고정하기 위한 회전방지리브의 절곡공정이 필요 없게 되어 다이캐스팅 재질의 플랜지가 깨지는 것을 방지함은 물론 절곡이 가능한 새로운 다이캐스팅 재질의 개발이 불필요하여 제조비용을 절감할 수 있으며, 아울러 파이프의 상부를 가압하여 고정하는 방법이므로 극소R 벤딩의 원래 목적인 벤딩거리 축소에 더욱 효과적이고, 또한 파이프와 플랜지의 반원형 안착부 중심이 동심인 상태에서 파이프의 상부를 가압하게 되므로 파이프의 중심을 항상 일정하게 유지할 수 있는 파이프 접속 조인트에 관한 것이다.
일반적으로 차량용 냉동사이클은 통상, 압축기, 응축기, 팽창밸브, 증발기를 냉매파이프로 순차적으로 연결함으로써 냉매회로를 형성하여 순환하는 냉매를 통해 차량 실내를 냉방하게 된다.
이때, 상기 냉매파이프와 각 구성요소의 결합력을 향상시키기 위해서 냉매파이프의 단부에 파이프 접속 조인트가 설치된다.
상기 파이프 접속 조인트는 앞서 설명한 차량용 냉동사이클에서 냉매파이프를 각 구성요소에 결합하기 위한 용도 뿐만아니라 산업 전반에 걸쳐 파이프를 접속대상물에 결합하기 위한 용도로도 사용된다.
상기한 파이프 접속 조인트의 종래기술로는 도 1 내지 도 3에 도시되어 있으며,
먼저, 도 1의 파이프 접속 조인트(10)는, 플랜지(11)를 절삭가공하고, 이때 플랜지(11)의 하측면에 파이프접속부(12)도 절삭가공한다.
또한, 상기 플랜지(11)의 측면에는 파이프(13)를 용접하여 상기 파이프접속부(12)와 연통되게 한다.
따라서, 상기 플랜지(11)를 접속대상물(1)에 볼트(15)로 결합하게 되면, 상기 플랜지(11)의 파이프접속부(12)가 접속대상물(1)의 통로(2)에 접속된다.
이처럼 상기 파이프 접속 조인트(10)를 사용하면 상기 파이프(13)를 접속대상물(1)에 간편하게 조립할 수 있으며 유체의 누설도 방지하게 된다.
그러나, 상기 파이프 접속 조인트(10)는 상기 플랜지(11)의 측면에 파이프(13)를 용접해야 하므로 소재가 비싸고 용접 및 기계가공이 추가적으로 필요하여 전체적인 제조비용이 증가하는 문제가 있다.
그리고, 상기 파이프 접속 조인트의 다른 형태로는 도 2와 같이, 플랜지(20)를 다이캐스팅(DICASTING)으로 제조하고, 상기 플랜지(20)의 파이프결합공(21)에는 프레스를 이용한 코킹방식으로 파이프(25)를 결합한다.
이때, 상기 플랜지(20)로부터 돌출된 파이프 부분에는 오링(28)을 안착하기 위한 오링안착부(26)를 형성하기 위해 오비드(O-BEAD)(27)를 성형한다.
따라서, 상기 플랜지(20)를 접속대상물(1)에 볼트(29)로 결합하게 되면, 상기 플랜지(20)로부터 돌출된 파이프 부분이 접속대상물(1)의 통로(2)에 접속되고 오링(28)에 의해 누설도 방지된다.
그러나, 상기 다이캐스팅 플랜지(20)에 파이프(25)를 코킹방식으로 결합하는 경우, 제조비용은 도 1의 측면용접 대비 저렴하나 상기 파이프(25)의 벤딩거리(L)가 커서 차량의 엔진룸과 같이 한정된 공간에서 제품 설계시 제약이 많은 문제가 있다.
그리고, 상기 파이프 접속 조인트의 또 다른 형태로는 도 3과 같이, 파이프(35)를 극소R 벤딩기술을 이용하여 "L"자 형태로 벤딩한 후, 플랜지(30)의 파이프결합공(31)에 삽입 결합하고, 플랜지(30)의 타측으로 돌출된 파이프에 오비드(O-BEAD)(36)를 성형하여 플랜지(30)의 타측면에 형성된 홈(32)에 안착한다.
또한, 상기 파이프(35)의 단부측에는 오링(38)을 안착하기 위해 안착홈(37)을 별도로 가공한다.
따라서, 상기 플랜지(30)를 접속대상물(1)에 볼트(39)로 결합하게 되면, 상기 플랜지(30)로부터 돌출된 파이프 부분이 접속대상물(1)의 통로(2)에 접속되고 오링(38)에 의해 누설도 방지된다.
아울러, 상기 플랜지(30)의 일측면에는 플랜지(30)와 파이프(35)의 결합강도를 보강하기 위해 한 쌍의 보강리브(33)가 돌출 형성되는데, 즉, 상기 한 쌍의 보강리브(33)를 절곡하여 파이프(35)의 양측을 감싸도록 지지함으로써 파이프(35)의 회전을 방지하여 플랜지(30)와의 결합강도를 향상하게 되는 것이다.
그러나, 상기 파이프(35)가 극소R 벤딩기술를 통해 벤딩되기 때문에 벤딩된 부분을 플랜지(30)의 일측면에 일부 수용할 수 있게 되어 벤딩거리(L1)를 줄일수는 있으나, 다이캐스팅 플랜지(30)의 경우 취성이 커서 파이프(35) 고정을 위해 보강리브(33)를 절곡 할 경우 플랜지(30)가 깨지는 문제가 있다.
이로인해, 상기 보강리브(33)를 절곡하여 파이프(35)를 고정하기 위해서는 특수한 재질의 다이캐스팅용 알루미늄을 개발하여야 하며 이러한 경우 제조비용이 증가하는 문제가 있다.
상기한 종래의 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 플랜지에 돌출 형성된 회전방지리브의 내측면에 수용부를 형성한 후 파이프의 상부를 가압하여 팽창 변형되는 파이프의 양측면이 수용부에 압착 고정되도록 함으로써, 파이프를 고정하기 위한 회전방지리브의 절곡공정이 필요 없게 되어 다이캐스팅 재질의 플랜지가 깨지는 것을 방지함은 물론 절곡이 가능한 새로운 다이캐스팅 재질의 개발이 불필요하여 제조비용을 절감할 수 있으며, 아울러 파이프의 상부를 가압하여 고정하는 방법이므로 극소R 벤딩의 원래 목적인 벤딩거리 축소에 더욱 효과적이고, 또한 파이프와 플랜지의 반원형 안착부 중심이 동심인 상태에서 파이프의 상부를 가압하게 되므로 파이프의 중심을 항상 일정하게 유지할 수 있는 파이프 접속 조인트를 제공하는데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 유체가 유동하도록 통로를 갖는 접속대상물에 결합됨과 아울러 파이프결합공이 관통 형성된 플랜지와, "L"자 형태로 벤딩되어 상기 파이프결합공에 삽입 결합됨과 아울러 일단부 외주면에는 실링부재가 안착되어 접속대상물의 통로에 접속되는 파이프를 포함하여 이루어진 파이프 접속 조인트에 있어서, 상기 플랜지의 일측면에는 상기 파이프의 회전을 방지하도록 파이프의 양측을 지지하는 한 쌍의 회전방지리브가 돌출 형성되고, 상기 한 쌍의 회전방지리브의 마주하는 내측면에는 상기 파이프의 상부 가압시 양측방향으로 팽창 변형되는 파이프의 양측면을 수용하도록 수용부가 형성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명은, 플랜지에 돌출 형성된 회전방지리브의 내측면에 수용부를 형성한 후 파이프의 상부를 가압하여 팽창 변형되는 파이프의 양측면이 수용부에 압착 고정되도록 함으로써, 파이프를 고정하기 위한 회전방지리브의 절곡공정이 필요 없게 되어 다이캐스팅 재질의 플랜지가 깨지는 것이 방지됨은 물론 절곡이 가능한 새로운 다이캐스팅 재질의 개발이 불필요하여 제조비용이 절감된다.
또한, 일반 다이캐스팅 재질의 알루미늄을 사용하여도 깨지는 문제가 없고 저가의 제품을 만들수 있다.
그리고, 상기 파이프의 상부를 가압하여 고정하는 방법이므로 극소R 벤딩의 원래 목적인 벤딩거리 축소에 더욱 효과적이고 이로인해 차량의 엔진룸과 같은 한정된 공간에서 제품설계가 용이하다.
또한, 상기 파이프와 상기 반원형 안착부의 중심이 동심인 상태에서 상기 수용부를 반원형 안착부의 중심 보다 상측방향에 형성하여 파이프의 절반 이상이 반원형 안착부에 안착되도록 함으로써, 파이프의 상부를 가압하더라도 파이프의 중심을 항상 일정하게 유지할 수 있으며 이로인해 파이프 접속 조인트의 설치를 보다 정확하고 원활하게 할 수 있다.
그리고, 상기 플랜지의 파이프결합공에 테이퍼면을 형성하고, 상기 파이프결합공에 코킹 방식으로 압착 결합되는 파이프에는 테이퍼 형태의 확관부를 형성함으로써, 상기 플랜지의 파이프결합공과 파이프 사이의 접촉면적이 증대하여 충분한 결합강도를 확보할 수 있고 견고한 고정이 가능하다.
또한, 상기 파이프의 외형(반경)과 동일한 곡면이 형성된 가압수단을 사용하여 파이프의 상부를 가압함으로써, 상기 파이프의 단면 변형 즉, 파이프 내경의 변형을 최소화 할 수 있고, 아울러 파이프의 단면 변형이 적어 냉매유동시 저항을 줄일 수 있으므로 에어컨의 성능이 향상된다.
도 1은 종래의 파이프 접속 조인트를 나타내는 분해 사시도,
도 2는 종래의 파이프 접속 조인트의 다른 형태를 나타내는 분해 사시도,
도 3은 종래의 파이프 접속 조인트의 또 다른 형태를 나타내는 분해 단면도,
도 4는 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트를 나타내는 사시도,
도 5는 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트를 나타내는 단면 사시도,
도 6은 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트를 나타내는 단면도,
도 7은 도 6의 A-A로서 파이프의 가압 전,후를 나타내는 단면도,
도 8은 도 7에서 수용부를 세레이션으로 형성한 경우의 파이프 가압 전,후를 나타내는 단면도,
도 9는 도 7에서 안착부 및 수용부를 하나의 타원형태로 형성한 경우의 파이프 가압 전,후를 나타내는 단면도,
도 10은 곡면이 형성된 가압수단으로 파이프의 상부를 가압한 경우의 가압 전,후를 나타내는 단면도이다.
이하, 본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
종래에 있어서와 동일한 구성 및 작용에 대한 반복되는 설명은 생략한다.
도 4는 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트를 나타내는 사시도이고, 도 5는 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트를 나타내는 단면 사시도이며, 도 6은 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트를 나타내는 단면도이고, 도 7은 도 6의 A-A로서 파이프의 가압 전,후를 나타내는 단면도이며, 도 8은 도 7에서 수용부를 세레이션으로 형성한 경우의 파이프 가압 전,후를 나타내는 단면도이고, 도 9는 도 7에서 안착부 및 수용부를 하나의 타원형태로 형성한 경우의 파이프 가압 전,후를 나타내는 단면도이며, 도 10은 곡면이 형성된 가압수단으로 파이프의 상부를 가압한 경우의 가압 전,후를 나타내는 단면도이다.
도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트(100)는, 차량 냉동사이클에서 압축기, 응축기, 팽창밸브, 증발기를 냉매파이프로 순차적으로 연결할 때, 상기 냉매파이프와 각 구성요소의 결합을 위해 냉매파이프의 단부에 설치될 수도 있고, 이 외에도 산업 전반에 걸쳐 파이프를 접속대상물(1)에 결합하기 위한 용도로도 사용된다.
이러한 상기 파이프 접속 조인트(100)는, 유체가 유동하도록 통로(2)를 갖는 접속대상물(1)에 결합됨과 아울러 파이프결합공(111)이 관통 형성된 플랜지(110)와, 상기 플랜지(110)의 파이프결합공(111)에 삽입 결합되는 파이프(120)로 이루어진다.
상기 접속대상물(1)의 통로(2)의 일측에는 또 다른 파이프(3)가 삽입 결합되어 있고, 상기 통로(2)와 일정간격 이격된 곳에는 상기 플랜지(110)와 볼트 결합을 위한 볼트탭(4)이 형성되어 있다.
그리고, 상기 플랜지(110)에는 상기 접속대상물(1)의 통로(2)와 대응하여 파이프결합공(111)이 관통 형성되고, 상기 파이프결합공(111)과 일정간격 이격하여 상기 접속대상물(1)의 볼트탭(4)과 대응하는 위치에 볼트공(115)이 형성되어 있다.
따라서, 볼트(140)를 상기 플랜지(110)에 볼트공(115)에 삽입하여 상기 접속대상물(1)의 볼트탭(4)에 나사결합하게 되면 플랜지(110)를 접속대상물(1)에 간편하게 결합할 수 있다.
한편, 상기 플랜지(110)는 알루미늄 다이캐스팅으로 제조하여 경량 및 저가로 설계 제조하는 것이 바람직하지만, 그 외 다양한 방법으로 제조될 수도 있다.
또한, 상기 플랜지(110)의 파이프결합공(111)에는 상기 접속대상물(1)을 향해 벌어지는 테이퍼면(경사면)(112)이 형성된다.
이때, 상기 테이퍼면(112)은 파이프결합공(111)의 내주면 전체에 형성된 것이 아니고 아래에서 설명될 파이프(120)의 확관부(121)와 대응하는 부분에만 형성된다.
그리고, 상기 파이프(120)는 극소R 벤딩기술을 적용하여 "L"자 형태로 벤딩되어 상기 파이프결합공(111)에 삽입 결합된다.
또한, 상기 파이프(120)에는 상기 파이프결합공(111)의 테이퍼면(112)에 밀착 결합될 수 있도록 테이퍼면(112)을 따라 확관되는 확관부(121)가 형성된다.
즉, 상기 "L"자 형태로 벤딩된 파이프(120)의 단부를 상기 파이프결합공(111)에 삽입한 상태에서 코킹 방식으로 결합하게 되는데, 이때, 코킹 작업시 프레스를 이용하여 상기 파이프결합공(111)에 삽입된 파이프(120)의 단부를 확관시킴으로써, 상기 파이프(120)에는 파이프결합공(111)의 테이퍼면(112)에 압착되는 테이퍼 형태의 확관부(121)가 형성되는 것이다.
상기 확관부(121)의 단부는 상기 플랜지(110)의 일측면 보다 돌출되게 형성된다.
그리고, 상기 확관부(121)의 단부에는 실링부재(130)가 안착될 수 있도록 내측방향으로 축관하여 이루어진 실링부재 안착부(122)가 형성된다.
즉, 상기 파이프(120)상에 확관부(121)를 성형하면서 동시에 상기 확관부(121)의 단부를 내측방향으로 축관하여 상기 실링부재 안착부(122)를 형성할 수 있으며, 이처럼 상기 확관부(121)에 의해 실링부재 안착부(122)가 형성되므로 종래와 같이 오링안착부를 형성하기 위한 별도의 오비드(O-BEAD) 형성공정을 생략할 수 있다.
또한, 상기 파이프(120)의 확관부(121)는 상기 "L"자 형태로 벤딩된 파이프(120)의 내측 곡면부(120a) 끝지점과 상기 실링부재(130)의 사이 구간에 형성된다.
여기서, 상기 실링부재(130)를 오링을 사용하는 것이 바람직하지만, 유체의 누설을 방지하기 위한 것이므로 슬림 와셔(SLIM WAHSER) 등 기타 다른 형태의 실링부재(130)도 사용할 수 있다.
한편, 상기에서는 실링부재 안착부(122)가 상기 확관부(121)에 의해 확관부(121)의 단부에 형성되어 있지만, 이 외에도 상기 파이프(120)의 단부측에 별도로 홈(미도시)을 형성하여 실링부재(130)를 안착할 수도 있다.
이와 같이, 상기 확관부(121)에 의해 실링부재 안착부(122)가 형성되므로 실링부재(130) 안착을 위한 별도의 가공이 필요없고, 상기 파이프(120)도 파이프결합공(111)의 테이퍼면(112)에 코킹 방식으로 결합함으로써 기계가공을 최소화 할 수 있고 이로인한 제조비용도 절감할 수 있다.
또한, 상기 플랜지(110)의 파이프결합공(111)에는 테이퍼면(112)을 형성하고, 상기 테이퍼면(112)에 코킹 방식으로 압착 결합되는 상기 파이프(120)에는 테이퍼 형태의 확관부(121)를 형성함으로써, 상기 플랜지(110)의 파이프결합공(111)과 파이프(120) 사이의 접촉면적이 증대하여 충분한 결합강도를 확보할 수 있고, 이로인해 견고한 고정이 가능하여 차량 엔진 등 고강도가 요구되는 부위에도 설치 가능하다.
그리고, 상기 플랜지(110)의 일측면에는 상기 파이프(120)의 회전을 방지하도록 파이프(120)의 양측을 지지하는 한 쌍의 회전방지리브(116)가 돌출 형성된다.
상기 한 쌍의 회전방지리브(116)는 상기 플랜지(110)에 결합된 파이프(120)의 양측에 일정높이 돌출 형성된다.
또한, 상기 한 쌍의 회전방지리브(116)의 마주하는 내측면에는 상기 파이프(120)의 상부 가압시 양측방향으로 팽창 변형되는 파이프(120)의 양측면을 수용하도록 수용부(117)가 형성되고, 상기 플랜지(110)의 일측면에는 상기 한 쌍의 회전방지리브(116) 사이에 설치되는 파이프(120)가 안착되도록 안착부(113)가 형성된다.
상기 수용부(117)는 다양한 형상으로 형성될 수 있는데, 도 7 및 도 9와 같이 상기 수용부(117)는 회전방지리브(116)의 내측면에 일정깊이의 곡면(117a)으로 형성될 수도 있고, 또는 도 8과 같이 상기 수용부(117)는 회전방지리브(116)의 내측면에 세레이션(117b)으로 형성될 수도 있다. 물론 이 외에도 다양한 형상이 가능하다.
따라서, 상기 한 쌍의 회전방지리브(116) 사이의 안착부(113)에 파이프(120)를 안착시킨 상태에서 파이프(120)의 상부를 가압하게 되면, 파이프(120)가 양측방향으로 팽창 변형되면서 파이프(120)의 양측면이 상기 회전방지리브(116)에 형성된 수용부(117)에 압착되어 견고하게 고정되게 된다.
이로인해, 상기 파이프(120)를 고정하기 위한 회전방지리브(116)의 절곡공정이 필요 없게 되어 다이캐스팅 재질의 플랜지(110)가 깨지는 것을 방지함은 물론 절곡이 가능한 새로운 다이캐스팅 재질의 개발이 불필요하여 제조비용을 절감할 수 있다.
아울러, 일반 다이캐스팅 재질의 알루미늄을 사용하여도 깨지는 문제가 없고 저가의 제품을 만들수 있다.
또한, 상기 파이프(120)의 상부를 가압하여 고정하는 방법이므로 극소R 벤딩의 원래 목적인 벤딩거리(L2) 축소에 더욱 효과적이고 이로인해 차량의 엔진룸과 같은 한정된 공간에서 제품설계가 용이하다.
한편, 상기와 같이 파이프(120)의 상부를 가압하게 되면, 상기 파이프(120)의 양측에는 상기 수용부(117)의 내측면 형상을 따라 변형되면서 압착되는 압착부(120a)가 형성되게 된다.
그리고, 상기 안착부(113)는 도 7 및 도 8과 같이 상기 파이프(120)를 가압하기 전의 파이프(120) 반경과 동일한 반원형으로 형성된다.
이때, 상기 파이프(120)의 중심(C)과 안착부(113)의 중심(C)은 동심이고, 상기 한 쌍의 회전방지리브(116)에 형성된 수용부(117)는 안착부(113)의 중심(C) 보다 상측방향에 형성된다.
따라서, 상기 파이프(120)를 안착부(113)에 안착 설치하면 파이프(120)의 중심(C)과 반원형 안착부(113)의 중심(C)은 동심이 되면서 파이프(120)의 하측 절반 부분이 안착부(113)에 밀착되게 안착된 상태가 된다. 이 상태에서 파이프(120)의 상부를 가압하게 되므로 파이프(120)의 중심(C)을 가압 전,후 항상 일정하게 유지 할 수 있으며 이로인해 파이프 접속 조인트(100)의 설치를 보다 정확하고 원활하게 할 수 있다.
한편, 상기와 같이 파이프(120)의 상부를 가압하더라도 파이프(120)의 중심(C)을 항상 일정하게 유지할 수 있도록 상기 수용부(117)를 반원형 안착부(113)의 중심(C) 보다 상측방향에 형성하여 파이프(120)의 절반 이상이 반원형 안착부(113)에 안착되도록 한 것이다.
또한, 도 9와 같이 상기 안착부(113)와 상기 수용부(117)는 하나의 타원형태로 형성할 수도 있다. 즉, 상기 안착부(113)에 안착된 파이프(120)의 상부를 가압하게 되면 파이프(120)가 양측방향으로 팽창 변형되면서 상기 안착부(113)와 수용부(117)에 압착되면서 파이프(120)도 타원형태로 변형되게 되어 견고하게 고정되게 된다.
그리고, 도 10은 하부에 곡면(151)이 형성된 가압수단(150)을 사용하여 파이프(120)의 상부를 가압한 단면도로써, 즉, 상기 가압수단(150)으로 상기 한 쌍의 회전방지리브(116)의 사이에 안착된 파이프(120)의 상부(120b)를 가압하게 되면, 상기 파이프(120)의 양측에는 상기 수용부(117)의 내측면 형상을 따라 변형되어 압착되는 압착부(120a)가 형성되고, 상기 파이프(120)의 상부(120b)는 변형되지 않고 가압전 파이프(120)의 반경과 동일하게 된다.
이때, 상기 가압수단(150)의 하부에 형성된 곡면(151)은 가압전 파이프(120)의 상부(120b)와 동일한 반경을 갖도록 형성된다.
이와 같이, 상기 파이프(120)의 상부(120b)를 가압하여 한 쌍의 회전방지리브(116)의 내측 수용부(117)에 압착시킬 때, 상기 파이프(120)의 외형(반경)과 동일한 곡면(151)이 형성된 가압수단(150)을 사용하게 되면, 파이프(120)의 단면 변형 즉, 파이프(120) 내경의 변형을 최소화 할 수 있고, 아울러 파이프(120)의 단면 변형이 적어 냉매유동시 저항을 줄일 수 있으므로 에어컨의 성능이 향상된다.
한편, 도면에는 도시하지 않았지만 상기 플랜지(110)의 파이프결합공(111)에 결합된 파이프(120)의 회전 방지를 위해, 상기 파이프결합공(111)의 테이퍼면(112)에 세레이션(미도시)을 형성한 후, 상기 파이프(120)를 파이프결합공(111)에 코킹방식으로 결합하게 되면 파이프(120)의 확관부(121)가 상기 세레이션에 압착 결합되어 파이프(120)를 더욱 견고하게 고정할 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 파이프 접속 조인트(100)의 작용을 설명하기로 한다.
먼저, 상기 플랜지(110)를 알루미늄 다이캐스팅으로 제조하고, 상기 파이프(120)는 극소R 벤딩기술을 적용하여 "L"자 형태로 벤딩한다.
이후, 상기 "L"자 형태로 벤딩된 파이프(120)의 단부를 파이프결합공(111)에 삽입함과 동시에 한 쌍의 회전방지리브(116) 사이의 안착부(113)에 안착시킨다.
계속해서, 상기 파이프결합공(111)에 삽입된 파이프(120)의 단부를 프레스로 확관시켜 테이퍼 형태의 확관부(121)를 형성하면서 파이프결합공(111)의 테이퍼면(112)에 압착시킨다.
이후, 상기 플랜지(110)의 외측으로 돌출된 확관부(121)를 내측방향으로 축관시켜 상기 실링부재 안착부(122)를 형성하고, 계속해서 파이프(120)의 끝단부를 재차 확관시킴으로써 코킹 작업을 완료한다.
그리고, 상기 한 쌍의 회전방지리브(116) 사이에서 파이프(120)의 상부를 프레스로 가압하게 되며, 이때 상기 파이프(120)는 양측방향으로 팽창 변형되면서 파이프(120)의 양측면이 회전방지리브(116)의 수용부(117)에 압착되어 견고하게 고정된다. 여기서, 상기 파이프(120)의 상부를 가압하는 공정은 상기 파이프(120)의 단부를 테이퍼 형태로 확관시키는 공정 전에 진행 할 수도 있다.
이후, 상기 실링부재 안착부(122)에 실링부재(130)인 오링을 안착시킨 후, 상기 플랜지(110)의 외측으로 돌출된 파이프(120)의 단부를 접속대상물(1)의 통로(2)에 접속시킨 상태에서 플랜지(110)의 볼트공(115)과 접속대상물(1)의 볼트탭(4)에 볼트(140)를 결합함으로써, 파이프 접속 조인트(100)와 접속대상물(1)간의 결합을 완료한다.
100: 파이프 접속 조인트 110: 플랜지
111: 파이프결합공 112: 테이퍼면
113: 안착부 115: 볼트공
116: 회전방지리브 117: 수용부
117a,151: 곡면 117b: 세레이션
120: 파이프 120a: 압착부
121: 확관부
122: 실링부재 안착부 130: 실링부재
140: 볼트 150: 가압수단

Claims (10)

  1. 유체가 유동하도록 통로(2)를 갖는 접속대상물(1)에 결합됨과 아울러 파이프결합공(111)이 관통 형성된 플랜지(110)와, "L"자 형태로 벤딩되어 상기 파이프결합공(111)에 삽입 결합됨과 아울러 일단부 외주면에는 실링부재(130)가 안착되어 접속대상물(1)의 통로(2)에 접속되는 파이프(120)를 포함하여 이루어진 파이프(120) 접속 조인트에 있어서,
    상기 플랜지(110)의 일측면에는 상기 파이프(120)의 회전을 방지하도록 파이프(120)의 양측을 지지하는 한 쌍의 회전방지리브(116)가 돌출 형성되고,
    상기 한 쌍의 회전방지리브(116)의 마주하는 내측면에는 상기 파이프(120)의 상부 가압시 양측방향으로 팽창 변형되는 파이프(120)의 양측면을 수용하도록 수용부(117)가 형성되어, 상기 파이프(120)의 양측면이 상기 회전방지리브(116)에 형성된 수용부(117)에 압착되어 고정되며,
    상기 파이프(120)가 안착되도록 상기 플랜지(110)의 일측면에 형성되는 안착부(113)는 가압전 파이프(120)의 반경과 동일한 반원형으로 형성되고,
    상기 파이프(120)의 중심(C)과 안착부(113)의 중심(C)은 동심이고, 상기 수용부(117)는 안착부(113)의 중심(C) 보다 상측방향에 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 수용부(117)는 일정깊이의 곡면(117a)으로 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 수용부(117)는 세레이션(117b)으로 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 파이프(120)의 양측에는 상기 수용부(117)의 내측면 형상을 따라 변형되어 압착되는 압착부(120a)가 형성되고, 상기 파이프(120)의 상부(120b)는 가압전 파이프(120)의 반경과 동일한 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 파이프(120)의 상부를 가압하는 가압수단(150)의 하부에는 상기 파이프(120)의 상부(120b)와 동일한 반경을 갖는 곡면(151)이 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 플랜지(110)의 파이프결합공(111)에는 상기 접속대상물(1)을 향해 벌어지는 테이퍼면(112)이 형성되고,
    상기 파이프(120)에는 상기 테이퍼면(112)에 밀착 결합될 수 있도록 테이퍼면(112)을 따라 확관되는 확관부(121)가 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 확관부(121)의 단부에는 상기 실링부재(130)가 안착될 수 있도록 내측방향으로 축관하여 이루어진 실링부재 안착부(122)가 형성된 것을 특징으로 하는 파이프 접속 조인트.
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