JP2009126150A - 押出樹脂フィルムおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
(1)熱可塑性樹脂からなる厚み0.03〜0.5mmの押出樹脂フィルムであって、該フィルムを前記熱可塑性樹脂の熱変形温度(Th)+20℃の熱雰囲気下で0.5時間放置したときの押出方向の収縮率S1(%)が下記式(1)を満たし、かつ幅方向の収縮率S2(%)が0〜5%であることを特徴とする押出樹脂フィルム。
(3)ダイから押出される溶融熱可塑性樹脂を、高剛性の金属ロールと、外周部に金属製薄膜を備えた弾性ロールとで挟持しながら製膜することを特徴とする、前記(1)または(2)記載の押出樹脂フィルムの製造方法。
(4)前記弾性ロールは、略円柱状の軸ロールと、この軸ロールの外周面を覆うように配置された円筒形の金属製薄膜と、前記軸ロールと金属製薄膜との間に封入された流体とを備えており、前記流体を温度制御することによって、前記弾性ロールを温度制御可能に構成した前記(3)記載の押出樹脂フィルムの製造方法。
(5)前記金属ロールおよび前記弾性ロールの表面温度(Tr)を、押出樹脂フィルムを構成する熱可塑性樹脂の熱変形温度(Th)に対して、(Th−20℃)≦Tr≦(Th+20℃)の範囲内にする前記(3)または(4)記載の押出樹脂フィルムの製造方法。
押出機2:スクリュー径45mm、一軸、ベント付き(日立造船(株)製)。
フィードブロック:2種3層および2種2層分配(日立造船(株)製)。
ダイ3:Tダイ、リップ幅1400mm、リップ間隔1mm(日立造船(株)製)。
ロール:横型、面長1400mm、径300mmφの冷却ロール2本。
図3に示した構成をロール構成1とした。具体的には、1番ロールおよび2番ロールを以下のように構成した。
(1番ロール)
軸ロール16の外周面を金属製薄膜17で被覆した金属弾性ロール15を1番ロールとした。軸ロール16および金属製薄膜17は、次の通りである。
軸ロール16:シリコンゴムからなるゴムロール
金属製薄膜17:厚さ0.5mmのステンレス鋼製の鏡面金属スリーブ
(2番ロール)
表面状態を鏡面にしたステンレス鋼製のスパイラルロールを高剛性の金属ロール6とし、これを2番ロールとした。
なお、金属弾性ロール15と金属ロール6とが溶融熱可塑性樹脂4を介して接触する接触長さLは、5mmにした。
図2に示した構成をロール構成2とした。具体的には、1番ロールおよび2番ロールを以下のように構成した。
(1番ロール)
軸ロール8の外周面を覆うように金属製薄膜9を配置し、軸ロール8と金属製薄膜9との間に流体10を封入した金属弾性ロール7を1番ロールとした。軸ロール8、金属製薄膜9および流体10は、次の通りである。
軸ロール8:ステンレス鋼製
金属製薄膜9:厚さ2mmのステンレス鋼製の鏡面金属スリーブ
流体10:油であり、この油を温度制御することによって、金属弾性ロール7を温度制御可能にした。より具体的には、温度調節機のON−OFF制御により前記油を加熱、冷却して温度制御可能にし、軸ロール8と金属製薄膜9との間に循環させた。
(2番ロール)
表面状態を鏡面にしたステンレス鋼製のスパイラルロールを高剛性の金属ロール6とし、これを2番ロールとした。
なお、金属弾性ロール7と金属ロール6とが溶融熱可塑性樹脂4を介して接触する接触長さLは、5mmにした。
1番ロールおよび2番ロールを、いずれも高剛性の金属ロール(表面状態を鏡面にしたステンレス鋼製のスパイラルロール)とした。
樹脂1:メタクリル酸メチル/アクリル酸メチル=94/6(重量比)の共重合体。熱変形温度(Th)は100℃。
樹脂2:芳香族ポリカーボネート/スチレンとメタクリル酸メチル共重合体(重量比:95/5)=90/10の混合物。熱変形温度(Th)は110℃。
樹脂3:芳香族ポリカーボネートのみの重合体(屈折率1.60)。熱変形温度(Th)は140℃。
樹脂4:メタクリル酸メチル/アクリル酸メチル=96/4(重量比)の共重合体(屈折率1.49)70重量%に下記参考例で得たアクリル系多層弾性体を30重量%含有させたアクリル系組成物。熱変形温度(Th)は100℃。
(ゴム状重合体の製造)
特公昭55−27576号の実施例に記載の方法に準拠して、三層構造からなるアクリル系多層弾性体を製造した。具体的には、まず、内容積5Lのガラス製反応容器に、イオン交換水1700g、炭酸ナトリウム0.7g、過硫酸ナトリウム0.3gを仕込み、窒素気流下で撹拌後、ペレックスOT−P((株)花王製)4.46g、イオン交換水150g、メチルメタクリレート150g、アリルメタクリレート0.3gを仕込んだ後、75℃に昇温し150分間撹拌を続けた。
<押出樹脂フィルムの作製>
表1に示す種類の樹脂を押出機1にて溶融混練し、フィードブロックおよびダイ3の順に供給した。そして、ダイ3から押出された溶融熱可塑性樹脂4を、表1に示すロール構成の1番ロールおよび2番ロールで挟持しながら製膜し、表1に示す厚さの押出樹脂フィルムを得た。なお、表1中の「1番ロール表面温度」および「2番ロール表面温度」は、いずれもロールの表面温度を実測した値である。
樹脂層Aとして、表1に示す種類の樹脂を押出機1にて溶融混練し、フィードブロックに供給した。一方、樹脂層Bとして、表1に示す種類の樹脂を押出機2にて溶融混練し、フィードブロックに供給した。押出機1からフィードブロックに供給される樹脂層Aが主層となり、押出機2からフィードブロックに供給される樹脂層Bが表層(片面/上側)となるように、共押出成形を行った。
樹脂層Aとして、表1に示す種類の樹脂を押出機1にて溶融混練し、フィードブロックに供給した。一方、樹脂層Bとして、表1に示す種類の樹脂を押出機2にて溶融混練し、フィードブロックに供給した。押出機1からフィードブロックに供給される樹脂層Aが中間層となり、押出機2からフィードブロックに供給される樹脂層Bが両表層となるように、共押出成形を行った。
得られた各押出樹脂フィルム(実施例1〜13および比較例1〜5)について、押出方向および幅方向の収縮率S1,S2を、前記で説明した方法に従って算出した。その結果を表1に示す。なお、表1中の「収縮率」における「オーブン温度」は、試験片を加熱するために用いた熱風循環オーブンの槽内温度(熱変形温度(Th)+20℃)を示している。実施例9〜13および比較例4では、熱変形温度(Th)が最も高い樹脂を基準とした。また、表1中の収縮率S1,S2において、+の結果は収縮したことを、−の結果は膨張したことをそれぞれ示している。
3 ダイ
4 溶融熱可塑性樹脂
5 冷却ロール
6 金属ロール
7,15 金属弾性ロール
8,16 軸ロール
9,17 金属製薄膜
10 流体
11 押出樹脂フィルム
Claims (5)
- 前記熱可塑性樹脂が、メタクリル酸メチル系樹脂、スチレン系樹脂、芳香族ポリカーボネート樹脂および脂環構造含有エチレン性不飽和単量体単位を含有する樹脂から選ばれる請求項1記載の押出樹脂フィルム。
- ダイから押出される溶融熱可塑性樹脂を、高剛性の金属ロールと、外周部に金属製薄膜を備えた弾性ロールとで挟持しながら製膜することを特徴とする、請求項1または2記載の押出樹脂フィルムの製造方法。
- 前記弾性ロールは、略円柱状の軸ロールと、この軸ロールの外周面を覆うように配置された円筒形の金属製薄膜と、前記軸ロールと金属製薄膜との間に封入された流体とを備えており、
前記流体を温度制御することによって、前記弾性ロールを温度制御可能に構成した請求項3記載の押出樹脂フィルムの製造方法。 - 前記金属ロールおよび前記弾性ロールの表面温度(Tr)を、押出樹脂フィルムを構成する熱可塑性樹脂の熱変形温度(Th)に対して、(Th−20℃)≦Tr≦(Th+20℃)の範囲内にする請求項3または4記載の押出樹脂フィルムの製造方法。
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