JP2009120829A - シリコーンゴム部材の接着方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】接着剤層の発泡が抑制され、接着剤層硬化工程時間が短縮された、炭酸カルシウム粉末を含有するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物を用いたシリコーンゴム部材の接着方法を提供する。
【解決手段】シリコーンゴム部材間に、炭酸カルシウム粉末を２〜５０質量％含有するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物からなる接着剤層を設け、該接着剤層に高周波またはマイクロ波を照射することを特徴とするシリコーンゴム部材の接着方法。
【選択図】 なし
【解決手段】シリコーンゴム部材間に、炭酸カルシウム粉末を２〜５０質量％含有するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物からなる接着剤層を設け、該接着剤層に高周波またはマイクロ波を照射することを特徴とするシリコーンゴム部材の接着方法。
【選択図】 なし
Description
本発明は、炭酸カルシウム粉末を含有するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物を用いたシリコーンゴム部材の接着方法に関する。
炭酸カルシウム粉末を含み、ヒドロシリル化反応により硬化するシリコーンゴム組成物として、一分子中に少なくとも２個のアルケニル基を有するジオルガノポリシロキサン、炭酸カルシウム粉末、一分子中に少なくとも２個のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノポリシロキサン、白金族金属系触媒からなるシリコーンゴム組成物（特許文献１〜３参照）などが知られており、これらのシリコーンゴム組成物がシリコーンゴムに対して良好な接着性を示し、伸びなどの物理特性も優れることが知られている。
しかし、上記のようなシリコーンゴム組成物を用いてシリコーンゴム部材同士を接着させる場合、室温で１０時間から２４時間の硬化時間を要し、作業効率が悪いという問題があった。
一方、熱風加硫炉やオーブンなどを用いた加熱により上記シリコーンゴム組成物からなる接着剤層の硬化時間短縮を試みたところ、接着剤層に顕著な発泡が認められることがわかった。また、シリコーンゴム部材の形状や大きさによっては、シリコーンゴム組成物の硬化中に加熱によりシリコーンゴム部材が熱膨張して製品が変形することがあることもわかった。
そこで本発明は、接着剤層の発泡が抑制され、接着剤層硬化工程時間が短縮された、炭酸カルシウム粉末を含有するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物を用いたシリコーンゴム部材の接着方法を提供することを目的とする。
本発明の目的は、シリコーンゴム部材間に、炭酸カルシウム粉末を２〜５０質量％含有するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物からなる接着剤層を設け、該接着剤層に高周波またはマイクロ波を照射することを特徴とするシリコーンゴム部材の接着方法によって達成される。
シリコーンゴム部材としては、シリコーンゴム被覆合成繊維織物が好ましく、シリコーンゴム被覆合成繊維織物のシリコーンゴム被覆処理面を重ね合わせ、重ね合わせ部位に炭酸カルシウム粉末を２〜５０質量％含有するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物からなる接着剤層を設け、しかる後に高周波またはマイクロ波を照射することでエアバッグを製造することができる。
ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物は、（Ａ）一分子中に少なくとも平均２個のアルケニル基を有するジオルガノポリシロキサン １００質量部、（Ｂ）一分子中に少なくとも平均２個のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノポリシロキサン｛（Ａ）成分中のアルケニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０.５〜５となる量｝、（Ｃ）炭酸カルシウム粉末 ５〜１００質量部、および（Ｄ）ヒドロシリル化反応用触媒（本発明のシリコーンゴム組成物の硬化を促進する量）から少なくともなることが好ましい。
上記ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物は、さらに、（Ｅ）シリカ粉末｛（Ａ）成分１００質量部に対して１〜１００質量部｝および／または（Ｆ）平均粒子径０．０１〜３．０μｍの石英粉末｛（Ａ）成分１００質量部に対して５〜１００質量部｝を含有することが好ましい。
上記ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物は、さらに、（Ｇ）磁性金属酸化物微粒子、カーボンブラック、および誘電性物質微粒子からなる群から選択される微粒子｛（Ａ）成分１００質量部に対して１〜５０質量部｝を含有することが好ましい。
本発明の方法は、炭酸カルシウム粉末を含有するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物を用いたシリコーンゴム部材の接着工程時間を、接着剤層の発泡などの不良を抑制しつつ短縮することができるという特徴がある。
本発明の方法において、シリコーンゴム部材は、シリコーンゴム成形体、シリコーンゴムが各種基材と一体となった複合化一体化物であってもよい。シリコーンゴム部材が複合化一体化物である場合、基材としては、金属、ガラス、合成繊維織物、熱可塑性樹脂成形体、熱硬化性樹脂成形体が例示される。複合化一体化物としては、例えばシリコーンゴム被覆合成繊維織物が挙げられる。シリコーンゴム被覆合成繊維織物とは、合成繊維織物を硬化性シリコーンゴム組成物に含浸するか、合成繊維織物上に硬化性シリコーンゴム組成物をコーティングするなどして被覆するか、またはこの両方を行った後、硬化性入りコーンゴム組成物を硬化させてシリコーンゴム被覆処理されたものである。この処理は、合成繊維織物の表面のみに行っても合成繊維織物の内部にまで行ってもよく、合成繊維織物の片面のみに行っても、両面に行ってもよい。
合成繊維織物としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６などのポリアミド繊維織物；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維織物；ポリアクリロニトリル繊維織物、アラミド繊維織物、ポリエーテルイミド繊維織物、ポリサルフォン系繊維織物、炭素繊維織物、レーヨン繊維織物、ポリエチレン繊維織物あるいはこれらの繊維からなる不織布が例示される。中でも、経済性や強度の面から、ポリアミド繊維織物またはポリエステル繊維織物が好ましい。織物組織は特に限定されず、生産性や厚みの点から平織物であることが一般的である。
炭酸カルシウム粉末を２〜５０質量％含有するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物からなる接着剤層は、上記シリコーンゴム部材間に設けられる。シリコーンゴム部材がシリコーンゴム被覆合成繊維織物などの複合化一体化物である場合は、シリコーンゴム層表面の少なくとも一部が上記接着剤層を介して他方のシリコーンゴム層表面の少なくとも一部に接触している必要がある。
接着剤層の形状、幅、厚さなどは接合部位の形状、必要とされる接合強度などに応じて選定すればよい。接着剤層は、例えば、一方のシリコーンゴム部材表面に炭酸カルシウム粉末を２〜５０質量％含有するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物を塗布し、他方のシリコーンゴム部材を重ね合わせ、接着剤層厚さに応じた厚みゲージを用いてシリコーンゴム部材同士の間隙を調整したり、一定の間隔に調整した２枚の平板やロール間を通して押圧したりすることで設けることができる。
上記ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物は、炭酸カルシウム粉末を２〜５０質量％、好ましくは１５〜４０質量％含有することを特徴とする。炭酸カルシウム粉末は、シリコーンゴム部材への接着性を発現させるために必須の成分であり、同時に上記ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物に高伸度などの優れた物理特性を付与する。上記ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物は、常温で液状であり、溶剤を含まないことが接着剤層の調整や維持などの取扱い作業性の点から好ましい。上記ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物の２５℃に於ける粘度は、特に限定されないが、１５０〜２，０００Ｐａ・ｓの範囲であることが好ましく、特に好ましくは２００〜１，０００Ｐａ・ｓの範囲であり、さらに好ましくは３００〜１，０００Ｐａ・ｓの範囲である。
ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物としては、下記（Ａ）〜（Ｄ）成分からなるシリコーンゴム組成物であることが好ましい。
（Ａ）一分子中に少なくとも平均２個のアルケニル基を有するジオルガノポリシロキサン
１００質量部、
（Ｂ）一分子中に少なくとも平均２個のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノポリシロキサン｛（Ａ）成分中のアルケニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０.５〜５となる量｝
（Ｃ）炭酸カルシウム粉末 ５〜１００質量部、および
（Ｄ）ヒドロシリル化反応用触媒（シリコーンゴム組成物の硬化を促進する量）
（Ａ）一分子中に少なくとも平均２個のアルケニル基を有するジオルガノポリシロキサン
１００質量部、
（Ｂ）一分子中に少なくとも平均２個のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノポリシロキサン｛（Ａ）成分中のアルケニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０.５〜５となる量｝
（Ｃ）炭酸カルシウム粉末 ５〜１００質量部、および
（Ｄ）ヒドロシリル化反応用触媒（シリコーンゴム組成物の硬化を促進する量）
（Ａ）一分子中に少なくとも平均２個のアルケニル基を有するジオルガノポリシロキサンは、ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物の主剤である。アルケニル基としては、ビニル基、アリル基、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基、ヘプテニル基が例示され、好ましくは、ビニル基である。アルケニル基は分子鎖末端に存在しても、分子鎖側鎖に存在してもよく、その両方に存在してもよい。また、(Ａ)成分中のアルケニル基以外のケイ素原子に結合する有機基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基等のアルキル基；フェニル基、トリル基、キシリル基等のアリール基；３−クロロプロピル基、３,３,３−トリフルオロプロピル基等のハロゲン化アルキル基が例示され、好ましくは、メチル基、フェニル基である。(Ａ)成分の分子構造は実質的に直鎖状であるが、本発明の目的を損なわない範囲で分子鎖の一部が多少分岐していてもよい。(Ａ)成分の２５℃における粘度は限定されないが、好ましくは、１００〜１，０００，０００ｍＰａ・ｓの範囲内であり、特に好ましくは、１００〜５００，０００ｍＰａ・ｓの範囲内である。
(Ｂ)一分子中に平均２個以上のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノポリシロキサンは、後記する（Ｄ）ヒドロシリル化反応触媒の存在下、（Ａ）成分と反応、架橋するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物の硬化剤である。(Ｂ)成分の分子構造は特に限定されないが、例えば、直鎖状、分岐状、環状、または三次元網状構造の樹脂状物のいずれでもよい。(Ｂ)成分中のケイ素原子に結合している有機基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基等のアルキル基；フェニル基、トリル基、キシリル基等のアリール基；ベンジル基、フェネチル基等のアラルキル基；３−クロロプロピル基、３,３,３−トリフロロプロピル基等のハロゲン化アルキル基が例示され、好ましくは、メチル基である。このような(Ｂ)成分の２５℃における粘度は限定されないが、１〜１，０００，０００ｍＰａ・ｓの範囲内であることが好ましい。
ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物において(Ｂ)成分の含有量は、(Ａ)成分中のアルケニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０.５〜５の範囲内となる量であり、好ましくは、０.６〜３の範囲内となる量であり、特に好ましくは、０.６〜２の範囲内となる量である。
(Ｃ)炭酸カルシウム粉末は、ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物のシリコーンゴムに対する接着性を向上させ、上記ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物に高伸度などの優れた物理特性を付与するための成分である。(Ｃ)成分のＢＥＴ比表面積は特に限定されないが、好ましくは５〜５０ｍ2／ｇであり、特に好ましくは１０〜５０ｍ2／ｇである。（Ｃ）成分の平均粒子径は、物理的強度とシリコーンゴムへの接着性の点から、０．０１〜２．０μｍであることが好ましく、０．０５〜２．０μｍであることがより好ましい。（Ｃ）成分の平均粒子径は、例えば、ＢＥＴ法比表面積より換算して求めることができる。このような(Ｃ)成分の炭酸カルシウム粉末としては、重質(または乾式粉砕)炭酸カルシウム粉末、軽質(または沈降)炭酸カルシウム粉末、これらの炭酸カルシウム粉末を脂肪酸や樹脂酸等の有機酸で表面処理した粉末が例示され、好ましくは、軽質(または沈降)炭酸カルシウム粉末であり、特に好ましくは、脂肪酸や樹脂酸等の有機酸で表面処理した軽質(または沈降)炭酸カルシウム粉末である。
ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物において(Ｃ)成分の含有量は、(Ａ)成分１００質量部に対して５〜１００質量部の範囲内であり、好ましくは、５〜６０質量部の範囲内であり、さらに好ましくは１５〜６０質量部である。これは、(Ｃ)成分の含有量が上記範囲の下限未満であると、シリコーンゴム組成物のシリコーンゴムに対する接着性が低下する傾向があるからであり、一方、上記範囲の上限を超えると、均一なシリコーンゴム組成物を調製することが困難となるからである。
(Ｄ)ヒドロシリル化反応触媒はヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物の硬化を促進するための硬化触媒である。このような(Ｄ)成分としては、白金系触媒、ロジウム系触媒、イリジウム系触媒、パラジウム系触媒、ルテニウム系触媒が例示される。好ましくは、白金系触媒であり、具体的には、白金微粉末、白金黒、塩化白金酸、四塩化白金、アルコール変性塩化白金酸、白金のオレフィン錯体、白金のアルケニルシロキサン錯体、白金のカルボニル錯体、これらの白金系触媒を含むメチルメタクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、シリコーン樹脂等の熱可塑性有機樹脂粉末が例示される。
ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物において(Ｄ)成分の含有量は本発明のシリコーンゴム組成物の硬化を促進する量であれば特に限定されないが、好ましくは、(Ａ)成分１００万質量部に対して(Ｄ)成分中の白金金属が０.５〜１００質量部の範囲内となる量であり、特に好ましくは、１〜６０質量部の範囲内となる量である。
ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物には、硬化して得られるシリコーンゴムの物理的強度を向上させるため、さらに(Ｅ)シリカ粉末を含有してもよい。この(Ｅ)成分としては、例えば、ヒュームドシリカ、沈降性シリカ、焼成シリカ、およびこれらのシリカ粉末を有機ケイ素化合物や環状ジオルガノシロキサンオリゴマーで表面処理した粉末が挙げられる。特に、得られる接着剤硬化物の物理的強度を十分に向上させるためには、(Ｅ)成分として、ＢＥＴ比表面積が５０ｍ2／ｇ以上であるシリカ粉末を用いることが好ましい。
ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物において(Ｅ)成分の含有量は任意であるが、得られるシリコーンゴムの物理的強度を向上させるためには、(Ａ)成分１００質量部に対して１〜１００質量部の範囲内であることが好ましく、さらには、１〜５０質量部の範囲内であることが好ましい。
ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物には、さらに（Ｆ）石英粉末を配合してもよい。（Ｆ）成分の平均粒子径は０．０１〜３．０μｍであることが好ましく、０．１〜２．０μｍであることが更に好ましい。（Ｆ）成分の形状は特に限定されず、例えば、球状、平板状、針状、不定形状が挙げられる。なお、本発明において、平均粒子径は、例えばレーザー光回折法等の分析手段を使用した粒度分布計により重量平均値（又はメジアン径）等として求めることができる。
上記シリコーンゴム組成物において、（Ｆ）成分の含有量は、(Ａ)成分１００質量部に対して５〜１００質量部の範囲内であることが好ましく、より好ましくは、５〜６０質量部の範囲内である。これは、(Ｆ)成分の含有量が上記範囲の下限未満であると、シリコーンゴムに接着硬化させた本発明のシリコーンゴム組成物の凝集破壊率が十分改善されなくなる場合があり、一方、上記範囲の上限を超えると、均一なシリコーンゴム組成物を調製することが困難となる場合があるからである。
また、ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物には、さらに、（Ｇ）磁性金属酸化物微粒子、カーボンブラック、および誘電性物質微粒子からなる群から選択される微粒子を配合してもよい。磁性金属酸化物微粒子としては、γ―三酸化二鉄、四酸化三鉄、マグネタイト、マンガン亜鉛フェライト、ニッケル亜鉛フェライトなどの酸化鉄系磁性金属酸化物微粒子が例示され、カーボンブラックとしては、アセチレンブラックが例示され、誘電性物質微粒子としてはチタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸バリウムなどの強誘電性物質微粒子；チタン酸ストロンチウムなどの常誘電性物質微粒子が例示される。着色がほとんど無い点から、チタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸バリウムなどの誘電性物質微粒子が好ましい。（Ｇ）成分の比表面積は３５ｍ２／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは５０ｍ２／ｇ以上である。（Ｇ）成分の比表面積が上記下限以上であると、平均粒子径が十分に小さく、ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物への分散性が良好であり、その物理特性を損なわないからである。（Ｇ）成分の平均粒子径は、１０μｍ以下であることが好ましい。
（Ｇ）成分の含有量は任意であるが、（Ａ）成分１００質量部に対して１〜５０質量部であることが好ましく、５〜２５質量部であることがより好ましい。
また、ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物には、その他任意の成分として、例えば、ヒュームド酸化チタン、ケイ藻土、酸化アルミニウム、アルミノケイ酸塩、炭酸マグネシウム、酸化亜鉛、水酸化アルミニウム、銀、ニッケル等の無機質充填剤；これらの充填剤の表面を前記の有機ケイ素化合物または環状ジオルガノシロキサンオリゴマーで処理した充填剤を含有してもよい。
また、ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物には、その接着性を向上させるための接着付与剤として、シランカップリング剤、チタン化合物、アルミニウム化合物、ジルコニウム化合物などを含有してもよい。これらの接着付与剤の含有量は限定されないが、好ましくは、(Ａ)成分１００質量部に対して０.０１〜１０質量部の範囲内である。
さらに、ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物には、その貯蔵安定性を向上させたり、取扱作業性を向上させたりするためにアセチレン系化合物、エンイン化合物、１分子中にビニル基を５質量％以上持つオルガノシロキサン化合物、トリアゾール類、フォスフィン類、メルカプタン類、ヒドラジン類等の硬化抑制剤を含有することが好ましい。これらの硬化抑制剤の含有量は限定されないが、(Ａ)成分１００質量部に対して０.００１〜５質量部の範囲内であることが好ましい。
また、ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物には、長期保存安定性を向上させるために（Ｈ）分子鎖両末端が水酸基で封鎖された２５℃における粘度が５〜２００ｍＰａ・ｓのジオルガノポリシロキサンを配合してもよい。好ましい（Ｈ）成分としては、分子鎖両末端水酸基封鎖ジメチルポリシロキサン、分子鎖両末端水酸基封鎖メチルフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、分子鎖両末端水酸基封鎖メチルビニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体が例示される。（Ｈ）成分は（Ａ）成分１００質量部に対して０．１〜１０質量部の範囲で配合することが好ましい。
本発明のシリコーンゴム組成物を調製する方法は限定されず、(Ａ)成分〜(Ｄ)成分、および必要に応じてその他任意の成分を混合することにより調製することができるが、本発明のシリコーンゴム組成物が(Ｅ)成分を含有する場合には、予め(Ａ)成分と(Ｅ)成分を加熱混合して調製したベースコンパウンドに、(Ｂ)成分〜(Ｄ)成分、および残余の成分を添加することが好ましい。なお、その他任意の成分を添加する必要がある場合、ベースコンパウンドを調製する際に添加してもよく、また、これが加熱混合により変質する場合には、(Ｂ)成分〜(Ｄ)成分を添加する際に添加することが好ましい。また、このベースコンパウンドを調製する際、前記の有機ケイ素化合物を添加して、(Ｅ)成分の表面をin-situ処理してもよい。本発明のシリコーンゴム組成物を調製する際、２本ロール、ニーダーミキサー、ロスミキサー等の周知の混練装置を用いることができる。
シリコーン部材間に設けた接着剤層は、高周波またはマイクロ波の照射により硬化し、シリコーン部材が接着される。高周波としては、０．３ＭＨｚ以上３００ＭＨｚ未満の周波数が使用可能であり、マイクロ波としてはＵＨＦ帯、ＳＨＦ帯を含む３００ＭＨｚ〜３００，０００ＭＨｚの周波数が使用可能である。中でも、９００ＭＨｚ〜４，０００ＭＨｚの周波数のマイクロ波が一般的に用いられる。
高周波またはマイクロ波の照射強度は、シリコーン部材の種類や接着剤層の硬化工程時間に応じて適宜選択できる。高周波またはマイクロ波の照射強度が高いほど接着剤層の硬化工程時間が短縮される傾向にある。好ましくは、ＪＩＳ Ｃ９２５０で規定された方法に準じた定格高周波出力で１００Ｗ〜１５００Ｗ、更に好ましくは、１５０Ｗ〜８００Ｗの範囲である。高周波またはマイクロ波の照射時間は、高周波またはマイクロ波の照射強度、シリコーン部材の種類や接着剤層の硬化工程時間に応じて適宜選択できる。接着するシリコーン部材が、合成繊維織物、熱可塑性樹脂成形体、熱硬化性樹脂成形体などを基材とする複合化一体化物の場合は、これらの基材が損傷しないように、高周波またはマイクロ波の照射時間や照射強度を適宜調整することが好ましい。
本発明を実施例、比較例により詳細に説明する。なお、実施例中の粘度は２５℃における値である。
［調製例１］
粘度４０，０００ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン １００質量部、ＢＥＴ比表面積２２５ｍ２／ｇのヒュームドシリカ ４０質量部、シリカの表面処理剤として、ヘキサメチルジシラザン ７質量部および水 ２質量部を均一に混合した後、減圧下、１７０℃で２時間加熱混合してベースコンパウンドを調製した。
次に、このベースコンパウンド １５質量部に、表面が脂肪酸で処理されたＢＥＴ比表面積１８ｍ2／ｇの沈降炭酸カルシウム粉末（白石工業株式会社製の白艶化ＣＣＲ；平均粒子径０．１２μｍ（ＢＥＴ比表面積換算値）） ４５質量部、粘度４０，０００ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン８４．４質量部、粘度４０ｍＰａ・sの分子鎖両末端水酸基封鎖ジメチルポリシロキサン １．５質量部、粘度１３ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体（一分子中に平均３個のケイ素原子結合水素原子を有する。） ０．９５質量部（本発明のシリコーンゴム組成物に含まれているジメチルポリシロキサン中のビニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０．６２となる量）、粘度９．５ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン １．９１質量部（本発明のシリコーンゴム組成物に含まれているジメチルポリシロキサン中のビニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０．９３となる量）、および白金の１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン錯体の１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン溶液（粘度４０，０００ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン１００万質量部に対して本触媒中の白金金属が４５質量部となる量）を混合してシリコーンゴム組成物（１）を調製した。
粘度４０，０００ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン １００質量部、ＢＥＴ比表面積２２５ｍ２／ｇのヒュームドシリカ ４０質量部、シリカの表面処理剤として、ヘキサメチルジシラザン ７質量部および水 ２質量部を均一に混合した後、減圧下、１７０℃で２時間加熱混合してベースコンパウンドを調製した。
次に、このベースコンパウンド １５質量部に、表面が脂肪酸で処理されたＢＥＴ比表面積１８ｍ2／ｇの沈降炭酸カルシウム粉末（白石工業株式会社製の白艶化ＣＣＲ；平均粒子径０．１２μｍ（ＢＥＴ比表面積換算値）） ４５質量部、粘度４０，０００ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン８４．４質量部、粘度４０ｍＰａ・sの分子鎖両末端水酸基封鎖ジメチルポリシロキサン １．５質量部、粘度１３ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体（一分子中に平均３個のケイ素原子結合水素原子を有する。） ０．９５質量部（本発明のシリコーンゴム組成物に含まれているジメチルポリシロキサン中のビニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０．６２となる量）、粘度９．５ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン １．９１質量部（本発明のシリコーンゴム組成物に含まれているジメチルポリシロキサン中のビニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０．９３となる量）、および白金の１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン錯体の１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン溶液（粘度４０，０００ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン１００万質量部に対して本触媒中の白金金属が４５質量部となる量）を混合してシリコーンゴム組成物（１）を調製した。
［調製例２］
調製例１において、ベースコンパウンドにさらに平均粒子径１．５μｍの石英粉末（株式会社龍森製のクリスタライト５Ｘ） ２０質量部（ベースコンパウンド １５質量部に対して）を配合した以外は同様にしてシリコーンゴム組成物（２）を調製した。
調製例１において、ベースコンパウンドにさらに平均粒子径１．５μｍの石英粉末（株式会社龍森製のクリスタライト５Ｘ） ２０質量部（ベースコンパウンド １５質量部に対して）を配合した以外は同様にしてシリコーンゴム組成物（２）を調製した。
［調製例３］
調製例２において、さらにチタン酸バリウム ８．５０質量部（ベースコンパウンド １５質量部に対して）を配合した以外は同様にしてシリコーンゴム組成物（３）を調製した。
調製例２において、さらにチタン酸バリウム ８．５０質量部（ベースコンパウンド １５質量部に対して）を配合した以外は同様にしてシリコーンゴム組成物（３）を調製した。
［調製例４］
調製例２において、さらにアセチレンブラック ８．５０質量部（ベースコンパウンド １５質量部に対して）を配合した以外は同様にしてシリコーンゴム組成物（４）を調製した。
調製例２において、さらにアセチレンブラック ８．５０質量部（ベースコンパウンド １５質量部に対して）を配合した以外は同様にしてシリコーンゴム組成物（４）を調製した。
［調製例５］
粘度４０，０００ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン １００質量部、ＢＥＴ比表面積２２５ｍ２／ｇのヒュームドシリカ ４０質量部、シリカの表面処理剤として、ヘキサメチルジシラザン ７質量部および水 ２質量部を均一に混合した後、減圧下、１７０℃で２時間加熱混合してベースコンパウンドを調製した。
次に、このベースコンパウンド ４０．７質量部に、表面が脂肪酸で処理されたＢＥＴ比表面積１８ｍ2／ｇの沈降炭酸カルシウム粉末（白石工業株式会社製の白艶化ＣＣＲ；平均粒子径０．１２μｍ（ＢＥＴ比表面積換算値）） ２０質量部、平均粒子径１．５μｍの石英粉末（株式会社龍森製のクリスタライト５Ｘ） ２０質量部、粘度４０，０００ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン８４．４質量部、粘度４０ｍＰａ・sの分子鎖両末端水酸基封鎖ジメチルポリシロキサン １．５質量部、粘度１３ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体（一分子中に平均３個のケイ素原子結合水素原子を有する。） ０．９３質量部（本発明のシリコーンゴム組成物に含まれているジメチルポリシロキサン中のビニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０．５６となる量）、粘度９．５ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン １．８１質量部（本発明のシリコーンゴム組成物に含まれているジメチルポリシロキサン中のビニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０．８１となる量）、および白金の１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン錯体の１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン溶液（粘度４０，０００ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン１００万質量部に対して本触媒中の白金金属が４５質量部となる量）を混合してシリコーンゴム組成物（５）を調製した。
粘度４０，０００ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン １００質量部、ＢＥＴ比表面積２２５ｍ２／ｇのヒュームドシリカ ４０質量部、シリカの表面処理剤として、ヘキサメチルジシラザン ７質量部および水 ２質量部を均一に混合した後、減圧下、１７０℃で２時間加熱混合してベースコンパウンドを調製した。
次に、このベースコンパウンド ４０．７質量部に、表面が脂肪酸で処理されたＢＥＴ比表面積１８ｍ2／ｇの沈降炭酸カルシウム粉末（白石工業株式会社製の白艶化ＣＣＲ；平均粒子径０．１２μｍ（ＢＥＴ比表面積換算値）） ２０質量部、平均粒子径１．５μｍの石英粉末（株式会社龍森製のクリスタライト５Ｘ） ２０質量部、粘度４０，０００ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン８４．４質量部、粘度４０ｍＰａ・sの分子鎖両末端水酸基封鎖ジメチルポリシロキサン １．５質量部、粘度１３ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体（一分子中に平均３個のケイ素原子結合水素原子を有する。） ０．９３質量部（本発明のシリコーンゴム組成物に含まれているジメチルポリシロキサン中のビニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０．５６となる量）、粘度９．５ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン １．８１質量部（本発明のシリコーンゴム組成物に含まれているジメチルポリシロキサン中のビニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０．８１となる量）、および白金の１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン錯体の１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン溶液（粘度４０，０００ｍＰａ・ｓの分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン１００万質量部に対して本触媒中の白金金属が４５質量部となる量）を混合してシリコーンゴム組成物（５）を調製した。
［シリコーンゴムの物理的特性］
調製例１〜５で調製したシリコーンゴム組成物（１）〜（５）を２５℃で１日間静置して硬化させることによりシリコーンゴムを作製した。このシリコーンゴムの硬さをＪＩＳ Ｋ ６２５３に規定のタイプＡデュロメータにより測定した。また、このシリコーンゴム組成物を２５℃で１日間静置することによりＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定のダンベル状３号形ダンベル状試験片を作製した。このダンベル状試験片の引張強さ、および伸びをＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定の方法により測定した。これらの結果を表１にまとめた。
調製例１〜５で調製したシリコーンゴム組成物（１）〜（５）を２５℃で１日間静置して硬化させることによりシリコーンゴムを作製した。このシリコーンゴムの硬さをＪＩＳ Ｋ ６２５３に規定のタイプＡデュロメータにより測定した。また、このシリコーンゴム組成物を２５℃で１日間静置することによりＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定のダンベル状３号形ダンベル状試験片を作製した。このダンベル状試験片の引張強さ、および伸びをＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定の方法により測定した。これらの結果を表１にまとめた。
［実施例１〜５］
調製例１〜５で調製したシリコーンゴム組成物（１）〜（５）それぞれを、３５ｇ／ｍ２の量のシリコーンゴムによって被覆された幅５０ｍｍのシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面上に塗布し、前記組成物の幅が５０ｍｍ、長さが１０ｍｍ、厚さが０．７ｍｍとなるようにシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面同士を貼り合わせた。次いで、２，４５０ＭＨｚのマイクロ波を定格高周波出力５００Ｗ（ＪＩＳ Ｃ９２５０に準じる）で３分間照射後、２５℃で２時間放置することにより前記シリコーンゴム組成物を硬化させて試験片を作製した。なお、シリコーンゴム組成物はマイクロ波照射後には、内部まで硬化していた。
次に、ＪＩＳ Ｋ６８５４に規定の方法に準じて、シリコーンゴム被覆ナイロン基布を２００ｍｍ／分の引張速度でＴ形剥離試験することにより、接着力を測定した。
上記接着力測定後にシリコーンゴムの剥離面を目視で観察し、凝集破壊を起こしている面積の剥離面全体に占める割合を凝集破壊率として％で評価した。また、シリコーンゴム剥離面に肉眼で認められる直径０．１〜０．３ｍｍの気泡の数を目視で数え；０個の場合を１；１〜２０個を２（許容範囲内）；２０〜４０個を３；４０個を超える場合を４と評価した。これらの結果を表２に示した。
調製例１〜５で調製したシリコーンゴム組成物（１）〜（５）それぞれを、３５ｇ／ｍ２の量のシリコーンゴムによって被覆された幅５０ｍｍのシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面上に塗布し、前記組成物の幅が５０ｍｍ、長さが１０ｍｍ、厚さが０．７ｍｍとなるようにシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面同士を貼り合わせた。次いで、２，４５０ＭＨｚのマイクロ波を定格高周波出力５００Ｗ（ＪＩＳ Ｃ９２５０に準じる）で３分間照射後、２５℃で２時間放置することにより前記シリコーンゴム組成物を硬化させて試験片を作製した。なお、シリコーンゴム組成物はマイクロ波照射後には、内部まで硬化していた。
次に、ＪＩＳ Ｋ６８５４に規定の方法に準じて、シリコーンゴム被覆ナイロン基布を２００ｍｍ／分の引張速度でＴ形剥離試験することにより、接着力を測定した。
上記接着力測定後にシリコーンゴムの剥離面を目視で観察し、凝集破壊を起こしている面積の剥離面全体に占める割合を凝集破壊率として％で評価した。また、シリコーンゴム剥離面に肉眼で認められる直径０．１〜０．３ｍｍの気泡の数を目視で数え；０個の場合を１；１〜２０個を２（許容範囲内）；２０〜４０個を３；４０個を超える場合を４と評価した。これらの結果を表２に示した。
［比較例１〜５］
調製例１〜５で調製したシリコーンゴム組成物（１）〜（５）それぞれを、３５ｇ／ｍ２の量のシリコーンゴムによって被覆された幅５０ｍｍのシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面上に塗布し、前記組成物の幅が１０ｍｍ、厚さが０．７ｍｍとなるようにシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面同士を貼り合わせた。次いで、８０℃の循環式熱風オーブン中に３分間投入後、２５℃で２時間放置することにより前記シリコーンゴム組成物を硬化させて試験片を作製した。次に、ＪＩＳ Ｋ６８５４に規定の方法に準じて、シリコーンゴム被覆ナイロン基布を２００ｍｍ／分の引張速度でＴ形剥離試験することにより、接着力を測定した。
上記接着力測定後にシリコーンゴムの剥離面を目視で観察し、凝集破壊を起こしている面積の剥離面全体に占める割合を凝集破壊率として％で評価した。また、シリコーンゴム剥離面に肉眼で認められる直径０．１〜０．３ｍｍの気泡の数を目視で数え；０個の場合を１；１〜２０個を２（許容範囲内）；２０〜４０個を３；４０個を超える場合を４と評価した。これらの結果を表３に示した。
調製例１〜５で調製したシリコーンゴム組成物（１）〜（５）それぞれを、３５ｇ／ｍ２の量のシリコーンゴムによって被覆された幅５０ｍｍのシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面上に塗布し、前記組成物の幅が１０ｍｍ、厚さが０．７ｍｍとなるようにシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面同士を貼り合わせた。次いで、８０℃の循環式熱風オーブン中に３分間投入後、２５℃で２時間放置することにより前記シリコーンゴム組成物を硬化させて試験片を作製した。次に、ＪＩＳ Ｋ６８５４に規定の方法に準じて、シリコーンゴム被覆ナイロン基布を２００ｍｍ／分の引張速度でＴ形剥離試験することにより、接着力を測定した。
上記接着力測定後にシリコーンゴムの剥離面を目視で観察し、凝集破壊を起こしている面積の剥離面全体に占める割合を凝集破壊率として％で評価した。また、シリコーンゴム剥離面に肉眼で認められる直径０．１〜０．３ｍｍの気泡の数を目視で数え；０個の場合を１；１〜２０個を２（許容範囲内）；２０〜４０個を３；４０個を超える場合を４と評価した。これらの結果を表３に示した。
［実施例６、７］
調製例３、４で調製したシリコーンゴム組成物（３）、（４）それぞれを、３５ｇ／ｍ２の量のシリコーンゴムによって被覆された幅５０ｍｍのシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面上に塗布し、前記組成物の幅が１０ｍｍ、厚さが０．７ｍｍとなるようにシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面同士を貼り合わせた。次いで、２，４５０ＭＨｚのマイクロ波を定格高周波出力７００Ｗ（ＪＩＳ Ｃ９２５０に準じる）で１分間照射後、２５℃で２時間放置することにより前記シリコーンゴム組成物を硬化させて試験片を作製した。なお、シリコーンゴム組成物はマイクロ波照射後には、内部まで硬化していた。
次に、ＪＩＳ Ｋ６８５４に規定の方法に準じて、シリコーンゴム被覆ナイロン基布を２００ｍｍ／分の引張速度でＴ形剥離試験することにより、接着力を測定した。
上記接着力測定後にシリコーンゴムの剥離面を目視で観察し、凝集破壊を起こしている面積の剥離面全体に占める割合を凝集破壊率として％で評価した。また、シリコーンゴム剥離面に肉眼で認められる直径０．１〜０．３ｍｍの気泡の数を目視で数え；０個の場合を１；１〜２０個を２（許容範囲内）；２０〜４０個を３；４０個を超える場合を４と評価した。これらの結果を表４に示した。
調製例３、４で調製したシリコーンゴム組成物（３）、（４）それぞれを、３５ｇ／ｍ２の量のシリコーンゴムによって被覆された幅５０ｍｍのシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面上に塗布し、前記組成物の幅が１０ｍｍ、厚さが０．７ｍｍとなるようにシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面同士を貼り合わせた。次いで、２，４５０ＭＨｚのマイクロ波を定格高周波出力７００Ｗ（ＪＩＳ Ｃ９２５０に準じる）で１分間照射後、２５℃で２時間放置することにより前記シリコーンゴム組成物を硬化させて試験片を作製した。なお、シリコーンゴム組成物はマイクロ波照射後には、内部まで硬化していた。
次に、ＪＩＳ Ｋ６８５４に規定の方法に準じて、シリコーンゴム被覆ナイロン基布を２００ｍｍ／分の引張速度でＴ形剥離試験することにより、接着力を測定した。
上記接着力測定後にシリコーンゴムの剥離面を目視で観察し、凝集破壊を起こしている面積の剥離面全体に占める割合を凝集破壊率として％で評価した。また、シリコーンゴム剥離面に肉眼で認められる直径０．１〜０．３ｍｍの気泡の数を目視で数え；０個の場合を１；１〜２０個を２（許容範囲内）；２０〜４０個を３；４０個を超える場合を４と評価した。これらの結果を表４に示した。
［実施例８］
調製例５で調製したシリコーンゴム組成物（５）を、３５ｇ／ｍ２の量のシリコーンゴムによって被覆された幅５０ｍｍのシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面上に塗布し、前記組成物の幅が１０ｍｍ、厚さが０．７ｍｍとなるようにシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面同士を貼り合わせた。次いで、２，４５０ＭＨｚのマイクロ波を、表５に記載の定格高周波出力（ＪＩＳ Ｃ９２５０に準じる）および照射時間で照射後、２５℃で２時間放置することにより前記シリコーンゴム組成物を硬化させて試験片を作製した。なお、シリコーンゴム組成物はマイクロ波照射後には、内部まで硬化していた。
次に、ＪＩＳ Ｋ６８５４に規定の方法に準じて、シリコーンゴム被覆ナイロン基布を２００ｍｍ／分の引張速度でＴ形剥離試験することにより、接着力を測定した。
上記接着力測定後にシリコーンゴムの剥離面を目視で観察し、凝集破壊を起こしている面積の剥離面全体に占める割合を凝集破壊率として％で評価した。また、シリコーンゴム剥離面に肉眼で認められる直径０．１〜０．３ｍｍの気泡の数を目視で数え；０個の場合を１；１〜２０個を２（許容範囲内）；２０〜４０個を３；４０個を超える場合を４と評価した。これらの結果を表５に示した。
調製例５で調製したシリコーンゴム組成物（５）を、３５ｇ／ｍ２の量のシリコーンゴムによって被覆された幅５０ｍｍのシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面上に塗布し、前記組成物の幅が１０ｍｍ、厚さが０．７ｍｍとなるようにシリコーンゴム被覆ナイロン基布のシリコーンゴム被覆処理面同士を貼り合わせた。次いで、２，４５０ＭＨｚのマイクロ波を、表５に記載の定格高周波出力（ＪＩＳ Ｃ９２５０に準じる）および照射時間で照射後、２５℃で２時間放置することにより前記シリコーンゴム組成物を硬化させて試験片を作製した。なお、シリコーンゴム組成物はマイクロ波照射後には、内部まで硬化していた。
次に、ＪＩＳ Ｋ６８５４に規定の方法に準じて、シリコーンゴム被覆ナイロン基布を２００ｍｍ／分の引張速度でＴ形剥離試験することにより、接着力を測定した。
上記接着力測定後にシリコーンゴムの剥離面を目視で観察し、凝集破壊を起こしている面積の剥離面全体に占める割合を凝集破壊率として％で評価した。また、シリコーンゴム剥離面に肉眼で認められる直径０．１〜０．３ｍｍの気泡の数を目視で数え；０個の場合を１；１〜２０個を２（許容範囲内）；２０〜４０個を３；４０個を超える場合を４と評価した。これらの結果を表５に示した。
本発明は、例えば、シリコーンゴムが含浸および／または被覆された合成繊維織物のシリコーンゴム被覆処理面同士を重ね合わせ、シリコーンゴム組成物で接着することで、あるいは、シリコーンゴム組成物で接着または目止めした箇所を縫製することで袋状に形成されるエアバッグの製造方法として好適である。
Claims (7)
- シリコーンゴム部材間に、炭酸カルシウム粉末を２〜５０質量％含有するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物からなる接着剤層を設け、該接着剤層に高周波またはマイクロ波を照射することを特徴とするシリコーンゴム部材の接着方法。
- シリコーンゴム被覆合成繊維織物のシリコーンゴム被覆処理面を重ね合わせ、重ね合わせ部位に炭酸カルシウム粉末を２〜５０質量％含有するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物からなる接着剤層を設け、しかる後に高周波またはマイクロ波を照射することを特徴とするシリコーンゴム被覆合成繊維織物の接着方法。
- ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物が（Ａ）一分子中に少なくとも平均２個のアルケニル基を有するジオルガノポリシロキサン １００質量部、（Ｂ）一分子中に少なくとも平均２個のケイ素原子結合水素原子を有するオルガノポリシロキサン｛（Ａ）成分中のアルケニル基に対する本成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０.５〜５となる量｝、（Ｃ）炭酸カルシウム粉末 ５〜１００質量部、および（Ｄ）ヒドロシリル化反応用触媒（本発明のシリコーンゴム組成物の硬化を促進する量）から少なくともなることを特徴とする請求項１記載のシリコーンゴム部材の接着方法。
- ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物が、さらに、（Ｅ）シリカ粉末｛（Ａ）成分１００質量部に対して１〜１００質量部｝を含有することを特徴とする、請求項３記載のシリコーンゴム部材の接着方法。
- ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物が、さらに、（Ｆ）平均粒子径０．０１〜３．０μｍの石英粉末｛（Ａ）成分１００質量部に対して５〜１００質量部｝を含有することを特徴とする、請求項３または請求項４記載のシリコーンゴム部材の接着方法。
- ヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物が、さらに、（Ｇ）磁性金属酸化物微粒子、カーボンブラック、および誘電性物質微粒子からなる群から選択される微粒子｛（Ａ）成分１００質量部に対して１〜５０質量部｝を含有することを特徴とする請求項３〜５の何れか１項記載のシリコーンゴム部材の接着方法。
- シリコーンゴム被覆合成繊維織物のシリコーンゴム被覆処理面を重ね合わせ、重ね合わせ部位に炭酸カルシウム粉末を２〜５０質量％含有するヒドロシリル化反応硬化型シリコーンゴム組成物からなる接着剤層を設け、しかる後に高周波またはマイクロ波を照射することを特徴とするエアバッグの製造方法。
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