JP2009112923A - バー塗布装置及び塗布方法 - Google Patents

Abstract

【課題】薄層塗布における塗布ムラを抑制し、ウエブ幅方向に均一に塗布する。
【解決手段】
連続走行するウエブ１８に塗布液を塗布するバー塗布装置１０において、芯金４０にワイヤー４２を巻回したバー２０と、該バー２０を回転自在に支持するバー受け部材２２と、バー２０に塗布液を供給するためのスロット３４と、を備え、バー２０のワイヤー４２の径方向断面において、ワイヤー４２の中心点Ｏで交差するＸ軸、Ｙ軸方向の線径をそれぞれＸｉ（ｍｍ）、Ｙｉ（ｍｍ）とし、線径の平均値をそれぞれＸａｖ（ｍｍ）、Ｙａｖ（ｍｍ）としたとき、線径のアスペクト比Ｒｘｙｉ、平均値に対するＸ軸、Ｙ軸方向における線径比Ｒｘｉ、Ｒｙｉがそれぞれ下記式１〜式３を満たす。
Ｒｘｙｉ＝Ｘｉ／Ｙｉ＝０．９８〜１．０２…（式１）
Ｒｘｉ＝Ｘｉ／Ｘａｖ＝０．９９５〜１．００５…（式２）
Ｒｙｉ＝Ｙｉ／Ｙａｖ＝０．９９５〜１．００５…（式３）
【選択図】 図６

Description

本発明は、バー塗布装置及び塗布方法に係り、特に液晶表示装置に好適な品質を有する光学フィルムを製造するための塗布装置及び塗布方法に関する。

光学補償フィルム等の光学機能性フィルムの製造における塗布では、塗布液を均一且つ薄層に塗布形成することが要求される。このような塗布には、種々の塗布装置が使用されており、ワイヤーバー塗布装置もその一つとして使用されている。

しかしながら、バー表面の傷やバーの振動、撓みに起因するバーの振れ回り等によって、例えば、搬送方向の縦スジ等の塗布故障が生じ易いという問題があった。

これに対して、例えば特許文献１では、バー塗布装置において、バー受け部材のバー支持面をバーに対して特定の関係を有する形状にすることで、バーの振れ回りによるバー支持面のエッジに当たり難くし、塗布故障を抑制することが提案されている。

特許文献２では、バーコータにおいて、バーと、該バーを支持するバックアップ面の真直度、真円度の合計ΔＬとウエブからバーに作用する押し付け力Ｔとの間に所定の関係式を有するように、真直度、真円度を設定することが提案されている。

特許文献３には、バーコータ装置において、塗工用バーを支持する支持溝の真直度を塗工用バーの真直度と同等以上にすることで、支持溝の真直度に起因する塗布ムラを抑制することが提案されている。

特許文献４には、バー塗布装置において、ワイヤー径のバラツキが膜厚分布に直接影響することに着目し、ロッドに巻きつけられるワイヤーの断面積のバラツキを幅方向膜厚バラツキの許容範囲以内にする（具体的には、バラツキを５％未満にする）ことが提案されている。
特開２００６−８２０５９号公報 特開２００４−２３０３５２号公報 特開２００３−１７５３５８号公報 特開２００１−８７６９７号公報

しかしながら、上記特許文献４のようにワイヤー断面積のバラツキを低減しても、実際には、ワイヤー断面形状が真円から歪んでいると、隣り合うワイヤー間に保持される塗布液量が不均一になるという問題があった。また、ワイヤー断面積を一方向のみの線径で評価しても、ワイヤー断面形状が真円から歪んでいる場合には正しく評価できない虞があった。

また、光学フィルムのように高精度且つ均一な薄層塗布が要求される場合には、従来のようなワイヤーの線径バラツキの許容範囲では、塗布ムラが生じる虞があった。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、薄層塗布における塗布ムラを抑制し、ウエブ幅方向に均一に塗布できるワイヤーバー塗布装置及びそれを用いた製造方法を提供することを目的とする。

本発明の請求項１は前記目的を達成するために、連続走行する帯状体に塗布液を塗布するバー塗布装置において、芯金にワイヤーを巻回したバーと、該バーを回転自在に支持する支持部材と、前記バーに塗布液を供給するためのスリットと、を備え、前記バーの前記ワイヤーの径方向断面において、前記ワイヤーの中心点で交差するＸ軸、Ｙ軸方向の線径をそれぞれＸｉ（ｍｍ）、Ｙｉ（ｍｍ）とし、前記線径の平均値をそれぞれＸａｖ（ｍｍ）、Ｙａｖ（ｍｍ）としたとき、前記線径のアスペクト比Ｒｘｙｉ、前記平均値に対するＸ軸、Ｙ軸方向における線径比Ｒｘｉ、Ｒｙｉがそれぞれ下記式１〜式３を満たすことを特徴とするバー塗布装置を提供する。

Ｒｘｉ＝Ｘｉ／Ｘａｖ＝０．９９５〜１．００５…（式１）
Ｒｙｉ＝Ｙｉ／Ｙａｖ＝０．９９５〜１．００５…（式２）
Ｒｘｙｉ＝Ｘｉ／Ｙｉ＝０．９８〜１．０２…（式３）
請求項１によれば、Ｘ軸方向の線径Ｘｉと、Ｙ軸方向の線径Ｙｉとのアスペクト比Ｘｉ／Ｙｉを上記範囲にすることで、ワイヤー断面形状のバラツキを低減する。これにより、ワイヤーの断面形状の変形に起因してワイヤー同士の間に保持される塗布量が不均一になったり、ワイヤーの帯状体に対する接触面積が不均一になったりするのを抑制できる。さらに、平均値に対するＸ軸方向、Ｙ軸方向の線径比をそれぞれＸｉ／Ｘａｖ、Ｙｉ／Ｙａｖとして上記範囲にするので、各軸方向におけるワイヤーの線径バラツキを低減することができる。これにより、隣り合うワイヤー間に保持される塗布量を均一にすることができる。

なお、Ｘ軸、Ｙ軸は、ワイヤーの径方向断面の中心点において所定角度で交差する２軸であればよく、その角度は３０〜９０度であることが好ましく、９０度であることがより好ましい。

請求項２は請求項１において、前記Ｘ軸、Ｙ軸の交差角は、３０〜９０度であることを特徴とする。

請求項２によれば、ワイヤーの断面形状の真円度を厳密な基準で評価できる。

請求項３は請求項１又は２において、前記ワイヤーの線径が０．２ｍｍ以下であることを特徴とする。

通常、薄層塗布に用いられるバー（ワイヤーバー）には、線径が小さいワイヤーが好適に使用される反面、ワイヤーの線径や断面形状のバラツキによる影響が出易く、縦スジ等の塗布故障が生じ易い。このような場合に本発明は特に有効である。また、ワイヤーの線径は０．１ｍｍ以下であることがより好ましい。

請求項４は請求項１〜３の何れか１項において、前記ワイヤー表面の平均粗さＲａが１μｍ以下であることを特徴とする。

請求項４によれば、ワイヤー表面の平均粗さＲａを１μｍ以下とするので、ワイヤー表面粗さに起因する塗布故障を抑制できる。

本発明の請求項５は前記目的を達成するために、請求項１〜４の何れか１項に記載のワイヤーバー塗布装置を用いて、連続的に搬送される帯状体に塗布液を塗布することを特徴とする塗布方法を提供する。

請求項６は請求項５において、前記バー塗布装置で前記帯状体に湿潤厚さで１５μｍ以下の塗布厚さになるように塗布液を塗布することを特徴とする。

このような薄層塗布を行う際に、バー（ワイヤーバー）のワイヤー断面形状、線径のバラツキに起因する塗布ムラを抑制できる。

本発明の請求項７は前記目的を達成するために、予めラビング処理した配向膜層が形成された帯状体上に、液晶性ディスコティック化合物を含有する塗布液を塗布した後、該塗布した塗布面を乾燥させて光学異方性層を形成する光学フィルムの製造方法であって、前記塗布液を請求項１〜４の何れか１項に記載のバー塗布装置により前記帯状体に塗布することを特徴とする光学フィルムの製造方法を提供する。

請求項７によれば、液晶性ディスコティック化合物を含有する塗布液を配向膜層上に塗布する際に、請求項１〜４の何れか１項に記載のバー塗布装置を用いる。これにより、塗布ムラのない品質の良好な光学フィルムを得ることができる。

本発明によれば、薄層塗布における塗布ムラを抑制し、ウエブ幅方向に均一に塗布できる。

以下、添付図面に従って本発明に係るバー塗布装置及び塗布方法の好ましい実施の形態について説明する。

まず、本発明に係るバー塗布装置の構成について説明する。

図１は、本発明の一実施態様を示すバー塗布装置の側面断面図である。図２は、バー塗布ヘッドの一部を断面で示した斜視図である。

図１及び図２に示すように、バー塗布装置１０は、バー塗布ヘッド１２を挟んでウエブ走行方向の上流側と下流側とに設けられた一対のガイドローラ１４、１６によりウエブ１８がバー塗布ヘッド１２のバー２０にラップされた状態で塗布液が塗布される。

バー塗布ヘッド１２は、主に、両端が図示しない軸受により回転自在に支持されたバー（ワイヤーバー）２０と、そのバー２０の全長にわたって支持するとともに、バー２０へ塗布液を供給する給液機構を備えたバー受け部材２２と、バー受け部材２２との間に塗布液の給液路２４、２６を形成する上流側堰部材２８と下流側堰部材３０と、より構成されている。

給液路２４、２６は、マニホールド３２とスロット３４とより構成され、マニホールド３２に給液された塗布液がスロット３４を介してウエブ１８の幅方向に均一に押し出される。これにより、ワイヤーバー２０に対してウエブ１８の搬送方向の上流側（以下、１次側という）には１次側ビード３６が形成され、下流側（以下、２次側という）には２次側ビード３８が形成される。２次側ビード３８は、バー２０とバー受け部材２２との間に空気を巻き込まないように作用する。

これら１次側と２次側のビード３６、３８を形成する塗布液が回転するワイヤーバー２０によってピックアップされることにより、ワイヤーバー２０にラップして連続走行するウエブ１８に塗布される。給液路２４、２６から１次側と２次側のビード３６、３８に供給された塗布液のうち余剰の塗布液は、堰部材２８、３０の外側２８Ａ、３０Ａを流下する。

バー２０の回転は、ウエブ１８の走行によって従動回転する場合、駆動源を設けて回転駆動する場合の何れでも良く、また回転駆動する方向はウエブ１８の走行方向と同方向への回転でも、逆方向への回転でもよい。

図３は、バー２０の概略を説明する説明図であり、図４は、図３のＡ−Ａ線断面におけるワイヤーの理想的な断面状態を示す拡大断面図である。

バー２０は、図３に示すように、円柱状の芯金４０の表面にワイヤー４２を巻回してワイヤー列４４を形成することで作成されたワイヤーバーである。そして、図４に示すように、隣り合うワイヤー４２同士の間に保持された塗布液がウエブ１８に塗布される。ワイヤー４２同士の間に保持される塗布液量は、ワイヤー４２の太さ（線径）を変えることにより調整でき、これにより所望厚さの塗布膜を塗布できる。

ここで、ウエブ１８の幅方向に均一に塗布するには、図４に示すように、ワイヤー列４４のワイヤー４２同士の間に保持される各塗布液量が均一であり、且つワイヤー４２のウエブ１８に対する接触面積も均一である必要がある。

しかし、ワイヤー列４４を形成する各ワイヤーの線径バラツキが大きいと、ワイヤー４２同士の間に保持される塗布液量が不均一となる。また、図５に示すように、ワイヤー列４４において各ワイヤー４２の断面積が同じでも、断面形状が真円から大きく歪んでいると、ワイヤー４２同士の間に保持される塗布液量が変わるだけでなく、ウエブ１８に対するワイヤー４２の接触面積も不均一となる。これは、ウエブ１８に対する塗布液の塗布量が不均一になるだけでなく、ウエブ１８に対してワイヤー４２との接触による擦り傷等を生じる原因となる。

そこで本発明では、ワイヤー４２の径方向断面における断面形状及び線径のバラツキを以下の範囲にする。図６は、ワイヤーの径方向断面におけるＸ軸、Ｙ軸方向の線径の評価方法を示す断面図である。このうち、図６（Ａ）はＸ軸、Ｙ軸方向のなす角θが９０度である場合であり、図６（Ｂ）はＸ軸、Ｙ軸のなす角θが９０度よりも小さい場合である。

すなわち、ワイヤー４２の径方向断面において、ワイヤー４２のＸ軸、Ｙ軸方向の線径をそれぞれＸｉ（ｍｍ）、Ｙｉ（ｍｍ）とし、Ｘ軸、Ｙ軸方向における線径の平均値をＸａｖ（ｍｍ）、Ｙａｖ（ｍｍ）としたとき、下記式１〜式３を全て満たすようにする。

Ｒｘｉ＝Ｘｉ／Ｘａｖ＝０．９９５〜１．００５…（式１）
Ｒｙｉ＝Ｙｉ／Ｙａｖ＝０．９９５〜１．００５…（式２）
Ｒｘｙｉ＝Ｘｉ／Ｙｉ＝０．９８〜１．０２…（式３）
線径Ｘｉ、Ｙｉは、例えば、図６（Ａ）に示すように、各ワイヤー４２の径方向断面の中心点Ｏを通るＸ軸、Ｙ軸方向の線径を測定することにより求める。そして、ワイヤー４２のＸ軸、Ｙ軸方向の線径のアスペクト比Ｒｘｙを０．９８〜１．０２の範囲とすることで、ワイヤー列４４を構成する全てのワイヤー断面のアスペクト比のバラツキを小さくする。また、Ｘ軸、Ｙ軸方向の線径比Ｒｘｉ、Ｒｙｉをそれぞれ０．９９５〜１．００５の範囲とすることで、ワイヤー列４４を構成する全てのワイヤー太さ（線径）のバラツキを排除する。なお、図６（Ｂ）に示すように、Ｘ軸、Ｙ軸の交差角θは９０度に限らず、例えば、３０度以上としてもよい。

ワイヤー４２のＸ軸、Ｙ軸方向の線径Ｘｉ、Ｙｉは、芯金４０に巻回される前の状態で測定することが好ましい。Ｒｘｙの算出における値Ｘｉ、Ｙｉ値としては、通常、ワイヤー４２の長手方向の同位置（同じ径方向断面上）で測定した値を使用するが、長手方向の変位のズレが芯金１周期以下であり、且つ１周期内での線径バラツキが無視できる程度に小さい場合は、その値を使用することもできる。

線径は、例えば、非接触のレーザー変位計で測定できるが、接触式のダイヤルゲージやテーパーゲージによっても測定できる。また、線径は芯金１周期以下の頻度で測定することが好ましい。したがって、バー２０の全体において、少なくとも芯金１周期（１巻き）ごとの線径Ｘｉ、Ｙｉが上記式１〜式３を全て満たすように構成する。

ワイヤー４２のＸ軸、Ｙ軸方向の線径の平均値Ｘａｖ、Ｙａｖは、ワイヤー４２の長手方向にわたって、各軸方向の線径を測定した際の、各測定値の平均値（下記式４）として求めた。

ワイヤー４２の線径は０．２ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以下であることがより好ましい。ワイヤー４２の線径が０．２ｍｍを超えると塗布量が多くなりすぎ、高速薄膜塗布に有効なバー塗布には適さない。ワイヤー４２の線径の下限値としては、ワイヤー４２を巻いて高精度なワイヤーバーを製作することが困難にならない程度とし、例えば、０．０６ｍｍであることが好ましい。

ワイヤー４２の材質としては金属が用いられるが、耐蝕性、耐摩耗性、強度等の観点からステンレス鋼が最も適している。このワイヤー４２には更に耐摩耗性を向上させるため、表面にメッキを施すこともできる。特に、ハードクロムメッキが適している。また、ワイヤー４２がウエブ１８に接触する際の擦り傷等を抑制する上で、ワイヤー４２の表面粗さＲａは１μｍ以下であることが好ましい。

バー２０の直径は、特に限定されないが、薄層塗布に適する点で３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲の細径のものが好ましく、３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲のものがより好ましい。バー２０の直径が３ｍｍ未満のものは、製作上において困難を生じるおそれがある。また、バー２０が長すぎると回転時に撓みに起因する振れ回りが発生し易くなるため、バー２０の長さは２ｍ以下が好ましい。

このように、バー径３ｍｍ〜１５ｍｍ、ワイヤー径０．２ｍｍ以下のバー（ワイヤーバー）２０で塗布液をウエブ１８に塗布することで、湿潤厚さが５〜１５μｍの薄膜な塗布膜を得ることができる。

次に、上記の如く構成されたバー塗布装置１０によりウエブ１８に塗布液を塗布する塗布方法を図１及び図２を参照して説明する。

塗布液は、塗布ヘッド１２の給液路２４、２６内に供給されて１次側と２次側のビード３６，３８を形成し、回転するバー２０によってピックアップされウエブ１８に塗布される。この際、ウエブ１８とバー２０との接触部において塗布液の計量がおこなわれて所望の塗布量のみがウエブ１８に塗布され、他は堰部材２８、３０の外側面に沿って流下する。

このようなバー塗布において、本発明では、上記した式１〜式３の全てを満足するように、ワイヤーが均一に巻回されたバー２０を用いるので、縦スジ等の塗布故障を発生させないように塗布液をウエブ１８に薄膜塗布することができる。

すなわち、ワイヤー４２の径方向断面において、Ｘ軸、Ｙ軸方向の線径のアスペクト比Ｒｘｙを０．９８〜１．０２の範囲とすることで、ワイヤー断面形状の歪みを抑制することができる。また、Ｘ軸、Ｙ軸方向の平均値に対する線径比Ｒｘｉ、Ｒｙｉをそれぞれ０．９９５〜１．００５の範囲とすることで、各軸方向における線径バラツキを抑制することができる。したがって、ワイヤー列４４において、各ワイヤー４２同士の間に保持される塗布液量が不均一になったり、ワイヤー４２のウエブに対する接触が不均一になったりすることで生じるスジ状の塗布ムラを抑制できる。

次に、本発明に係るバー塗布装置１０の適用例について説明する。図７は、本発明のバー塗布装置１０を組み込んだ光学補償シートの製造ライン８０である。

光学機能フィルムの製造ライン８０は、図７に示されるように、送出機８２から予め配向膜形成用のポリマー層が形成された透明支持体であるウエブ１８が送り出される。次に、ウエブ１８はガイドローラ８４によってガイドされてラビング処理装置８６に送りこまれ、ラビングローラ８８は、ポリマー層にラビング処理が施される。ラビングローラ８８の下流には除塵機９０が設けられており、ウエブ１８の表面に付着した塵を取り除く。除塵機９０の下流には本発明に係るバー塗布ヘッド１２が設けられており、ディスコネマティック液晶を含む塗布液がウエブ１８に塗布される。塗布ヘッド１２の下流には、乾燥ゾーン９２、加熱ゾーン９４が順次設けられており、ウエブ１８上の塗布液が乾燥・加熱されて液晶層が形成される。更に、この下流には紫外線ランプ９６が設けられており、紫外線照射により、液晶を架橋させ、所望のポリマーを形成する。これにより、光学補償フィルムが製造され、製造された光学補償フィルムは巻取機９８に巻き取られる。

このように、本発明に係るバー塗布装置１０を、光学補償フィルムの液晶層の塗布（ディスコネマティック液晶を含む塗布液の塗布）に用いるので、縦スジ等の塗布ムラのない良好な面質のフィルムを製造できる。

本発明に使用されるウエブ１８としては、紙，プラスチックフィルム、レジンコーティッド紙、合成紙等が包含される。プラスチックフィルムの材質は、たとえば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等のビニル重合体、６，６−ナイロン、６−ナイロン等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート等のポリエステル、ポリカーボネート、ヘルローストリアセテート、セルロースダイアセテート等のセルロースアセテート等が使用される。またレジンコーティッド紙に用いる樹脂としては、ポリエチレンをはじめとするポリオレフィンが代表的であるが、必ずしもこれに限定されない。ウエブの厚さも特に限定されないが、０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍ程度のものが取扱い、汎用性より見て有利である。

本発明に用いられる塗布液は特に限定は無く、高分子化合物の水又は有機溶媒液、顔料分散液、コロイド溶液等が適用できる。特に、薄層塗布を均一且つ高精度に行うことが求められる各種光学フィルムの塗布液、例えば、液晶性ディスコティック塗布液等が好適である。また、塗布液の粘度が高い場合、塗布膜厚や塗布速度、塗布後の乾燥速度等にもよるが、ワイヤー目あるいは溝の目が消えずにバー筋故障となるため、０．５Ｐａ・ｓ以下が望ましい。

以下、実施例を挙げて本発明の特徴を更に具体的に説明するが、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
（実施例１）
図７に示した本発明に係るバー塗布装置１０を組み込んだ光学補償フィルムの製造ライン８０により光学補償フィルムを以下の条件で製造した。

ウエブ１８は、厚さ６０〜１００μｍのトリアセチルセルロース（フジタック、富士写真フィルム（株）製）の表面に長鎖アルキル変性ポバールの２重量％溶液をフィルム１ｍ²当たり２５ｍｌになるように塗布後、６０°Ｃで１分間乾燥させて配向膜用樹脂層を形成したものを使用した。このウエブ１８を、送出機８２から送り出すと共に２０〜５０ｍ／分で搬送しながらラビング処理装置８６によって配向膜用樹脂層表面にラビング処理を行って配向膜を形成した。ラビング処理におけるラビングローラ８８の押し付け圧力を、配向膜樹脂層の１ｃｍ²あたり１０ｋｇｆ／ｃｍ²にすると共に、回転周速を５．０ｍ／秒にした。

そして、配向膜用樹脂層をラビング処理して得られた配向膜上に、バー塗布装置１０を使用して塗布液を塗布した。塗布液は、下記に示すディスコティック化合物ＴＥ−８のＲ（１）とＲ（２）の重量比で４：１の混合物に対し、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリアクリレート（Ｖ♯３６０、大阪有機科学（株）製）を１０重量％、セルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ５３１−１、イーストマンケミカル社製）を０．６重量％、光重合開始剤（イルガキュア９０７、日本チバガイギー（株）製）を３重量％、増感剤（カヤキュアーＤＥＴ−Ｘ、日本化薬（株）製）を１重量％、添加し、最終的にその混合物の３２重量％メチルエチルケトン溶液とした。その液晶性化合物を含む液に、さらにフッ素系界面活性剤（フルオロ脂肪族基含有共重合体、メガファックＦ７８０、大日本インキ（株）製）を０．３重量％添加し、塗布液として使用した。

そして、バー１ｍ当たり０．１ｍｍの真直度を有するバー支持面に、バー径６ｍｍ及びワイヤー４２の線径の平均値（Ｘａｖ、Ｙａｖ）がそれぞれ７９．３６μｍのバー２０を支持し、ウエブ１８を走行速度２０〜５０ｍ／分で走行させながらバー２０も同速で順回転させ、バー塗布ヘッド１２から塗布液をウエブ１ｍ²当たり５ｍｌ（湿潤膜厚５μｍ）になるように配向膜上に塗布した。

このとき、芯金４０に巻回する前にワイヤー４２の全長にわたって、ワイヤー４２の線径Ｘｉ、Ｙｉを１８．８５ｍｍ毎（芯金１周期分の長さ）に非接触のレーザー変位計（（株）ミツトヨ製 ＬＳＭ−５００）を用いて測定した結果、線径Ｘｉ、Ｙｉはそれぞれ７９．１６〜７９．５６μｍであった。これは、Ｒｘｉ、Ｒｙｉが０．９９７５〜１．００２５であり、Ｒｘｙｉが０．９９９〜１．００１である場合に相当する。また、平均値Ｘａｖ、Ｙａｖは、各測定値における線径の平均値として求めた。

このバー塗布ヘッド１２で塗布液が塗布されたウエブ１８は、１００°Ｃに調整された乾燥ゾーン９２及び、１３０°Ｃに調整された加熱ゾーン９４を通過させてネマチック相を形成した後、この配向膜及び液晶性化合物相が塗布されたウエブ１８を連続搬送しながら、液晶層の表面に紫外線ランプ９６により紫外線を照射した。これにより、光学補償フィルムを製造した。

そして、得られた光学補償フィルムにおいて、バー２０によるスジ故障の様子を目視により評価した。評価基準は、以下のようにした。

○…製造品質を良好に満たすレベル、△…製造上問題ないレベル、×…製品品質を満たさず不合格となるレベル
この結果を表１に示す。
（実施例２）
バー２０におけるワイヤーの線径を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。すなわち、ワイヤー４２の線径の平均値（Ｘａｖ、Ｙａｖ）がそれぞれ７９．６０μｍであり、Ｒｘｉ、Ｒｙｉがそれぞれ０．９９６０〜１．００４０であり、Ｒｘｙｉが０．９９８〜１．００２であった。
（実施例３）
バー２０におけるワイヤーの線径を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。すなわち、ワイヤー４２の線径の平均値（Ｘａｖ、Ｙａｖ）がそれぞれ７９．７２μｍであり、Ｒｘｉ、Ｒｙｉがそれぞれ０．９９７０〜１．００３０であり、Ｒｘｙｉが０．９８〜１．０２であった。
（実施例４）
バー２０のワイヤー４２の表面粗さＲａを１．０にした以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。
（比較例１）
バー２０におけるワイヤーの線径を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。すなわち、ワイヤー４２の線径の平均値（Ｘａｖ、Ｙａｖ）がそれぞれ７９．６２μｍであった。Ｒｘｉ、Ｒｙｉはそれぞれ０．９９７５〜１．００２５であり、Ｒｘｙｉは０．９６〜１．０４であった。
（比較例２）
バー２０におけるワイヤーの線径を次のように変えた以外は、実施例１と同様にして光学補償フィルムを製造した。すなわち、ワイヤー４２の線径の平均値（Ｘａｖ、Ｙａｖ）がそれぞれ７９．７７μｍであった。Ｒｘｉ、Ｒｙｉはそれぞれ０．９９１〜１．０１であり、Ｒｘｙｉは０．９９６〜１．００４であった。

表１に示すように、実施例１〜４は、Ｒｘｉ、Ｒｙｉ、Ｒｘｙｉが本発明の上記式１〜式３の全てを満たす場合である。このような実施例１〜４では、ワイヤー４２の断面形状が均一、且つ各軸方向におけるワイヤーの線径バラツキが極めて小さく、縦スジ状の塗布ムラは極めて少なく良好な結果が得られた。特に、実施例１と実施例４とを比較すると、ワイヤー４２の表面の平均粗さＲａが小さいほど、スジ故障がほとんどなく、良好な結果を示すことがわかった。

これに対して、比較例１、２は、Ｒｘｉ、Ｒｙｉ、Ｒｘｙｉのうちいずれか１つでも本発明の上記式１〜式３の範囲外を含む場合である。このような比較例１、２では、ワイヤー４２の断面形状が不均一となる、或いは各軸方向におけるワイヤーの線径バラツキが大きくなる等により、縦スジ状の塗布ムラが多くみられることがわかった。

以上のことから、Ｒｘｉ、Ｒｙｉ、Ｒｘｙｉをいずれも本発明の範囲内にすることで、薄層塗布における塗布ムラを抑制し、ウエブ幅方向に均一に塗布できることを確認できた。

本実施形態のバー塗布装置の側面断面図である。 本実施形態のバー塗布装置の一部を断面で示した斜視図である。 本実施形態のバー（ワイヤーバー）を説明する説明図である。 本実施形態におけるバーの断面図である。 本実施形態におけるバーの断面図である。 本実施形態のワイヤーの径方向断面におけるＸ軸、Ｙ軸方向の線径の評価方法を示す断面図である。 本実施形態のバー塗布装置を組み込んだ光学補償シートの製造ラインの説明図である。

符号の説明

１０…バー塗布装置、１２…バー塗布ヘッド、１４、１６…ガイドローラ、１８…ウエブ、２０…バー（ワイヤーバー）、２２…バー受け部材、２４、２６…給液路、２８…上流側堰部材、３０…下流側堰部材、３２…マニホールド、３４…スロット、３６…１次側ビード、３８…２次側ビード、４０…芯金、４２…ワイヤー、４４…ワイヤー列

Claims (7)

1. 連続走行する帯状体に塗布液を塗布するバー塗布装置において、
   芯金にワイヤーを巻回したバーと、
   該バーを回転自在に支持する支持部材と、
   前記バーに塗布液を供給するためのスリットと、を備え、
   前記バーの前記ワイヤーの径方向断面において、前記ワイヤーの中心点で交差するＸ軸、Ｙ軸方向の線径をそれぞれＸｉ（ｍｍ）、Ｙｉ（ｍｍ）とし、前記線径の平均値をそれぞれＸａｖ（ｍｍ）、Ｙａｖ（ｍｍ）としたとき、前記線径のアスペクト比Ｒｘｙｉ、前記平均値に対するＸ軸、Ｙ軸方向における線径比Ｒｘｉ、Ｒｙｉがそれぞれ下記式１〜式３を満たすことを特徴とするバー塗布装置。
   Ｒｘｙｉ＝Ｘｉ／Ｙｉ＝０．９８〜１．０２…（式１）
   Ｒｘｉ＝Ｘｉ／Ｘａｖ＝０．９９５〜１．００５…（式２）
   Ｒｙｉ＝Ｙｉ／Ｙａｖ＝０．９９５〜１．００５…（式３）
2. 前記Ｘ軸、Ｙ軸の交差角は、３０〜９０度であることを特徴とする請求項１に記載のバー塗布装置。
3. 前記ワイヤーの線径が０．２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のバー塗布装置。
4. 前記ワイヤー表面の平均粗さＲａが１μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のバー塗布装置。
5. 請求項１〜４の何れか１項に記載のバー塗布装置を用いて、連続的に搬送される帯状体に塗布液を塗布することを特徴とする塗布方法。
6. 前記バー塗布装置で前記帯状体に湿潤厚さで１５μｍ以下の塗布厚さになるように塗布液を塗布することを特徴とする請求項５に記載のバー塗布方法。
7. 予めラビング処理した配向膜層が形成された帯状体上に、液晶性ディスコティック化合物を含有する塗布液を塗布した後、該塗布した塗布面を乾燥させて光学異方性層を形成する光学フィルムの製造方法であって、
   前記塗布液を請求項１〜４の何れか１項に記載のバー塗布装置により前記帯状体に塗布することを特徴とする光学フィルムの製造方法。

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