JP2009092528A - ガス検出システム、車両、およびガス検出システムの点検方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、ガス検出器の点検をする際の利便性を向上させる技術を提供することを目的とする。
【解決手段】所定の空間に存在する、所定のガスを検出するガス検出システムであって、所定のガスの濃度を検出するガス濃度検出部と、ガス濃度検出部によって検出されたガス濃度が、所定の閾値を超えるか否か判定する判定部とを、備え、判定部は、ガス濃度検出部の点検指示が、判定部に入力された場合には、所定の閾値に代えて、点検用の閾値を用いることを特徴とするガス検出システム。
【選択図】図２

Description

この発明は、ガス検出システムに関する。

燃料電池システムを搭載する車両において、燃料電池の燃料ガスとして供給される水素の漏れを検知するために、車両内部に、水素検出器が設けられている。そして、水素検出器によって検出される水素濃度に基づいて、例えば、ＥＣＵ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｕｎｉｔ：電子制御装置）によって、所定の閾値を超えたか否かを判断して、超えた場合には、警告ランプを点灯させたりして、ユーザに報知するようにしている。このような、車両に取り付けられた水素検出器を点検する場合に、検査ガスを吹き付けて点検する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００６−３２９７８６号公報 特開２００４−９３２０４号公報

水素検出器の点検を行なう場合には、通常、上記した所定の閾値よりも高い濃度の検査ガスを吹きかけて、警告ランプが点灯すれば、水素検出器は正常であると判断する、というようにしている。

ところで、車両内に、複数の水素検出器が設置されている場合、水素検出器ごとに、異常と判定する閾値が異なる場合がある。例えば、燃料電池が収納される燃料電池ケース内、水素タンク近傍に、水素検出器が設置されていると、燃料電池ケース内は、空間が狭いため、水素が少ししか存在しなくても、発火する可能性があるとして、閾値を低く設定し、一方、水素タンク近傍に設けられた水素検出器については、水素タンクとの距離が近いために、水素濃度が高く検出されやすいため、閾値を高めに設定する。このように、水素検出器の設置場所ごとに、空間の広さや、水素漏れが生じる箇所からの距離等に基づいて、異なる閾値が設定される。

そのため、水素検出器の点検を行なう場合には、水素検出器の設置場所毎に、濃度の異なる検査ガスを用意して、点検に用いる必要があり、点検が煩雑になる。また、従来、検査ガスの濃度は所定の濃度に統一されており、各閾値に合わせて、異なる濃度の検査ガスを調達するためには、費用と時間がかかるという問題があった。

このような問題は、車両に設置された水素検出器に限定されず、車庫の中、ビルの中等、様々な場所に設置される水素検出器に共通する問題であり、さらに、水素検出器に限定されず、ガソリン、メタノール、一酸化炭素、プロパンガス等、種々のガスを検出するガス検出器に共通する問題であった。

そこで、本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、ガス検出器の点検をする際の利便性を向上させる技術を提供することを目的とする。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。

［適用例１］ 所定の空間に存在する、所定のガスを検出するガス検出システムであって、
前記所定のガスの濃度を検出するガス濃度検出部と、
前記ガス濃度検出部によって検出されたガス濃度が、所定の閾値を超えるか否か判定する判定部と、
を、備え、
前記判定部は、
前記ガス濃度検出部の点検指示が、前記判定部に入力された場合には、前記所定の閾値に代えて、点検用の閾値を用いることを特徴とするガス検出システム。

この構成によれば、ガス濃度検出部の点検指示が入力された場合には、通常、ガス漏れを検出するために用いている所定の閾値に代えて、点検用の閾値を用いて判定されることになる。そのため、例えば、所定の閾値が、汎用の検定ガスの濃度よりも高い場合等、ガス濃度検出部の点検に汎用の検定ガスが利用できないような場合であっても、点検用の閾値を、汎用の検定ガスよりも低い値に設定しておくことによって、汎用の検定ガスを用いて点検を実施できるようになる。したがって、所定の閾値に応じて、点検用のガスを特別に注文することによる、時間と費用を低減させることができ、ガス濃度検出部の点検をする際の利便性が向上する。

［適用例２］ 適用例１記載のガス検出システムにおいて、
前記ガス濃度検出部を複数備えると共に、
前記判定部は、
各前記ガス濃度検出部によって検出されたガス濃度が、各前記ガス濃度検出部に対応する所定の閾値を超えるか否かそれぞれ判定するとともに、前記ガス濃度検出部の点検指示が、前記判定部に入力された場合には、前記所定の閾値に代えて用いる前記点検用の閾値として、複数の前記ガス濃度検出部に共通する閾値を用いることを特徴とするガス検出システム。

このようにすると、複数のガス濃度検出部それぞれに対して、異なる所定の閾値が設定されていたとしても、１種類の濃度の検定ガスを用いて点検することができるようになり、ガス濃度検出部の点検時の利便性を向上させることができる。

［適用例３］ 適用例１または２記載のガス検出システムにおいて、
前記判定部による判定結果に基づいて、所定の情報をユーザに報知する報知部を、さらに備えることを特徴とするガス検出システム。

このようにすると、例えば、適用例３のガス検出システムを、車両が備える場合には、ガス漏れを運転者に知らせることができると共に、点検時には、同一の報知部を利用して、点検者に点検結果を知らせることができる。

なお、本明細書中において、ユーザとは、ガス検出システムの利用者、ガス濃度検出部の点検者等を含む概念をいう。ガス検出システムの利用者は、例えば、ガス検出システムが車両に搭載される場合には、車両の運転手であり、ガス検出システムが車庫に設置される場合には、車庫の持ち主、又は利用者が想定され、その他種々の場合が想定できる。

［適用例４］ 適用例１または２記載のガス検出システムにおいて、
前記判定部が前記所定の閾値を用いて判定した判定結果に基づいて、所定の情報をユーザに報知する第１の報知部と、
前記判定部が前記点検用の閾値を用いて判定した判定結果に基づいて、所定の情報をユーザに報知する第２の報知部と、
を、さらに備えることを特徴とするガス検出システム。

例えば、ガス検出システムが、車両に搭載されている場合に、第１の報知部として、車両内に備えられた警報装置、第２の報知部として、チェックツールを利用して、それぞれの場合に、判定結果をユーザに知らせることができる。

［適用例５］ 適用例１ないし４のいずれか１つに記載のガス検出システムにおいて、
前記点検用の閾値は、前記所定の閾値よりも小さいことを特徴とするガス検出システム。

このようにすると、検定ガスとして、低濃度のガスを用いることができる。

なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、ガス検出システム、そのガス検出システムを備えた車両、ガスの検出方法等の形態で実現することができる。

Ａ．第１の実施例：
図１は、本発明の第１の実施例としての水素検出システム１００の構成を概略的に示す説明図である。本実施例において、水素検出システム１００は、燃料電池システムを備える燃料電池車２００に搭載されている。

本実施例の水素検出システム１００は、燃料電池車２００に設置された水素センサからの検出値（水素濃度）に基づいて、燃料電池スタック２１２や水素タンク２１６からの水素漏れを検出して、運転者等に報知する機能を有する。通常、水素漏れを検出する場合には、水素センサからの検出値が、各水素センサの設置場所に対応した個別の閾値（第１の閾値Ｖ１）を超えた場合には、警告ランプ４０を点灯させている。また、水素センサの点検時には、水素検出システム１００は、水素漏れ検出時に用いている個別の第１の閾値Ｖ１に代えて、点検用の第２の閾値Ｖ２を用いて、各水素センサによる検出値が第２の閾値Ｖ２を超えているか否か判定する。水素検出システム１００の構成および動作については、後に詳述する。

Ａ１．燃料電池車の構成：
燃料電池車２００は、燃料電池システムと、水素検出システム１００と、２次バッテリ（図示せず）、モータ（図示せず）、ＰＣＵ（Ｐｏｗｅｒ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｕｎｉｔ：パワーコントロールユニット）（図示せず）と、を主に備える。燃料電池車２００は、燃料電池スタック２１２および２次バッテリを電源として、モータを駆動し、モータの駆動力によって走行する車両である。具体的には、燃料電池スタック２１２は主電源、２次バッテリは補助電源となる。ＰＣＵは燃料電池スタック２１２および２次バッテリからモータへの電力供給をコントロールする。モータは、その回転軸がギヤ、シャフトなど（図示せず）を介して車輪２２０に結合されており、モータの駆動によって、燃料電池車２００に推進力を与える。なお、図１では、燃料電池車２００の構成のうち、本発明と関連する構成のみを記載し、他の構成は、図示を省略している。

燃料電池システムは、燃料電池スタック２１２と、燃料ガスとしての水素を供給する水素供給系と、酸化剤ガスとしての空気を給排する空気給排系と、燃料電池スタック２１２を冷却する冷却水循環系と、を主に備える。本実施例において、燃料電池スタック２１２は、固体高分子型燃料電池であり、燃料電池ケース２１４に収納されている。そして、図１に示すように、燃料電池スタック２１２は、燃料電池車２００の前方にあるエンジンコンパートメント２４０（従来のエンジン車において、エンジンが搭載される空間）に配置されている。図１において、エンジンコンパートメント２４０を、斜線ハッチングを施した枠線で囲んで示している。水素供給系では、高圧水素が貯蔵された水素タンク２１６から燃料電池のアノードに水素が供給され、空気供給系では、コンプレッサ（図示しない）によって圧縮された圧縮空気が、燃料電池のカソードに供給される。図１に示すように、水素タンク２１６は、フロアパネル２２４下の後輪付近に配置されている。

Ａ２．水素検出システムの構成：
水素検出システム１００は、水素センサ１２、１４、１６、１８と、ＥＣＵ２０と、入出力端子３０と、警告ランプ４０と、を主に備える。図１に示すように、水素センサ１２は燃料電池ケース２１４内に、水素センサ１４はエンジンコンパートメント２４０内に、水素センサ１６は車室２６０内に、水素センサ１８は水素タンク２１６の近傍に、それぞれ設置されている。図１において、車室２６０を、斜線ハッチングを施した枠線で囲んで示している。なお、ＥＣＵ２０は、インストルメントパネル２２２内に設置されているが、図１では、図示を明瞭にするために、車室２６０内の中央に図示している。

水素センサ１２、１４、１６、１８は、それぞれ、水素濃度を検出して、検出結果をＥＣＵ２０に送出する。ＥＣＵ２０は、マイクロコンピュータを中心とした論理回路として構成され、水素検出システム１００に関する種々の制御（後述する）を行なっている。入出力端子３０は、インストルメントパネル２２２内に設けられている。入出力端子３０は、チェックツール５０を接続するものであり、ＥＣＵ２０とチェックツール５０との間で、入出力端子３０を介して、信号をやりとりすることができる。ここで、チェックツール５０とは、例えば、自動車ディーラーにおいて点検修理等を行なう場合に用いられる故障診断装置である。本実施例において、チェックツール５０は、表示部５２を備え、水素センサの点検結果（ダイアグノーシスコード）が表示されるように構成されている。警告ランプ４０は、インストルメントパネル２２２上に設けられ、ＥＣＵ２０からの指示に従って、点灯される。

なお、ＥＣＵ２０、入出力端子３０、警告ランプ４０は、水素検出システム１００専用に構成してもよいし、他の機能ももたせるようにしてもよい。例えば、上記した燃料電池システム等をコントロールするＰＣＵが、ＥＣＵ２０の機能を含むように構成してもよい。また、入出力端子３０が、水素センサの点検以外に、２次バッテリー、燃料電池スタック２１２等の点検等を行なうためのツールとも接続可能に構成してもよい。また、警告ランプ４０は、水素漏れ以外に、２次バッテリーの異常、燃料電池スタック２１２の異常等種々の異常の際に、点灯される構成としてもよい。

本実施例における水素センサ１２、１４、１６、１８が、請求項におけるガス濃度検出部に、警告ランプ４０が、請求項における第１の報知部に、チェックツール５０が、請求項における第２の報知部に、それぞれ相当する。

図２は、ＥＣＵ２０を機能的に示すブロック図である。図示するように、ＥＣＵ２０は、機能的には、判定部２２を備える。判定部２２は、第１の閾値Ｖ１としてａ１、ａ２、ａ３、ａ４の４つの値、第２の閾値Ｖ２としてｂという１つの値を有する。判定部２２は、通常、第１の閾値Ｖ１に基づいて、水素漏れを判定しているが、水素センサの点検指示ありと判定した場合には、第２の閾値Ｖ２を用いて、水素センサが正常か否か（水素センサの異常の有無）を判定している。具体的には、水素センサ１２の検出値に基づいて水素漏れを判定する場合には、第１の閾値としてａ１を用い、水素センサ１４の検出値に基づいて水素漏れを判定する場合には、第１の閾値としてａ２を用いる。同様に、水素センサ１６に対してはａ３を、水素センサ１８に対してはａ４を、用いる。一方、点検時には、水素センサ１２〜１８の全てに対して、第２の閾値Ｖ２としての値ｂを用い、水素センサの異常の有無を判定している。

第１の閾値Ｖ１としての各値は、ａ１＜ａ２＜ａ３＜ａ４である。そして、第２の閾値Ｖ２としての値ｂは、第１の閾値ａ１よりも小さい。すなわち、第２の閾値Ｖ２の値ｂは、第１の閾値Ｖ１としての各値よりも小さい。

チェックツール５０が入出力端子３０に接続されて、判定部２２が点検指示ありと判定すると、判定部２２は、水素センサ１２〜１８それぞれに対応する第１の閾値Ｖ１に代えて、第２の閾値Ｖ２を用いて、それぞれの検出値（水素濃度）が、第２の閾値Ｖ２を超えるか否か判定する。

判定部２２は、第１の閾値Ｖ１を用いて判定を行なった場合には、水素センサによる検出値が第１の閾値Ｖ１を超えたら、警告ランプ４０を点灯させる指示を出力する。一方、第２の閾値Ｖ２を用いて判定を行なった場合には、判定部２２は、水素センサによる検出値が第２の閾値Ｖ２を超えたら、水素センサが正常である旨のダイアグノーシスコードを、チェックツール５０に送出する。

Ａ３．水素検出システムの動作：
図３は、ＥＣＵ２０で実行される水素検出システム制御ルーチンを示すフローチャートである。水素検出システム制御ルーチンは、所定時間ごとに繰り返し実行される。なお、対象を、水素センサ１２から順に、水素センサ１８まで順次変更して、本水素検出システム制御ルーチンを実行し、それを１単位として、所定時間ごとに繰り返す。

本実施例において、水素センサの点検を行なう場合には、点検者は、接続ケーブルを介して、チェックツール５０を入出力端子３０に接続して、燃料電池車２００のイグニッションスイッチをＯＮにして、水素検出システム１００に電力を供給した状態で、チェックツール５０の電源をＯＮにし、点検用水素ガスを、各水素センサ１２〜１８に、順次、吹きかける。ここで、点検者とは、例えば、自動車ディーラーにおいて点検修理等を行なう、いわゆる、サービス担当者等でもよいし、一般ユーザでもよい。チェックツール５０が、接続ケーブルを介して、入出力端子３０に接続され、チェックツール５０の電源がＯＮにされると、判定部２２は、点検指示ありと判定する。

まず、入出力端子３０にチェックツール５０が接続されていない場合、すなわち、通常の水素漏れ検出処理について、図３に基づいて説明する。判定部２２は、水素センサ１２によって検出された水素濃度が第１の閾値Ｖ１としての値ａ１よりも大きいか否か判定する（ステップＳ１０２）。その水素濃度が第１の閾値Ｖ１よりも小さい場合には（ステップＳ１０２においてＮｏ）、チェックツールからの点検指示の有無を判定する（ステップＳ１０６）。

上記したように、チェックツール５０が接続されていないため、判定部２２は、点検指示がないと判定し（ステップＳ１０６においてＮＯ）、ステップＳ１０２に戻る。このとき、ステップＳ１０２では、第１の閾値Ｖ１として値ａ２を用い、水素センサ１４による検出値(水素濃度)について、ａ２よりも大きいか否か判定する。同様に、水素センサ１６による検出値については、第１の閾値Ｖ１として、値ａ３を用い、水素センサ１８による検出値については、第１の閾値Ｖ１として、値ａ４を用いて、それぞれの検出値が、第１の閾値Ｖ１よりも大きいか否かを判定する。そして、水素センサ１２〜１８全てについて、検出値の判定を行なって、所定の時間が経過したら、また、水素センサ１２による検出値について判定を行うというように、水素検出システム１００に電力が供給されている間は、本水素検出システム制御ルーチンが繰り返し実行される。なお、本実施例において、燃料電池車２００のイグニッションスイッチ（図示しない）がＯＮにされると、水素検出システム１００に電力が供給される。

上記したように、水素検出システム制御ルーチンが繰り返し実行される間に、水素センサ１２〜１８のいずれかについて、判定部２２が、ステップＳ１０２において、水素濃度が第１の閾値Ｖ１を超えていると判定すると、判定部２２は、警告ランプ４０に点灯指示を送出して、警告ランプ４０を点灯させる（ステップＳ１０４）。このようにすることによって、ユーザに、水素漏れが生じていることを報知することができる。さらに、燃料電池車２００が走行している場合には、燃料電池車２００の走行を停止させるようにしてもよい。

続いて、入出力端子３０にチェックツール５０が接続されている場合、すなわち、水素センサの点検を実施する場合の処理について、説明する。本実施例において、点検用水素ガスの水素濃度は、第１の閾値Ｖ１（ａ１、ａ２、ａ３、ａ４）全てに対して小さい。なお、燃料電池車２００において、水素漏れは生じていないものとする。

点検者は、まず、水素センサ１２の点検を行なうために、水素センサ１２に点検用水素ガスを吹きかける。判定部２２は、水素センサ１２によって検出された水素濃度が第１の閾値Ｖ１としての値ａ１よりも大きいか否か判定する（ステップＳ１０２）。点検用水素ガスの水素濃度は、第１の閾値Ｖ１（値ａ１）よりも小さいため、水素センサ１２による検出値（水素濃度）が、第１の閾値Ｖ１よりも小さいと判定する（ステップＳ１０２においてＮｏ）。

続いて、判定部２２は、点検指示があるか否か判定する（ステップＳ１０６）。上記したように、チェックツール５０が入出力端子３０に接続され、チェックツール５０の電源がＯＮになっているため、判定部２２は、点検指示ありと判定し（ステップＳ１０６において、Ｙｅｓ）、水素センサ１２による検出値（水素濃度）が、第２の閾値Ｖ２（値ｂ）よりも大きいか否か判定する（ステップＳ１０８）。点検用水素ガスの水素濃度は、第２の閾値Ｖ２よりも大きいため、判定部２２が、その検出値が第２の閾値Ｖ２よりも大きいと判定すると（ステップＳ１０８においてＹｅｓ）、判定部２２は、水素センサ１２に関するサービス用ダイアグノーシスコードをチェックツール５０に出力する。チェックツール５０は、サービス用ダイアグノーシスコードを受付けると、表示部５２にそのサービス用ダイアグノーシスコードを表示させる。

点検者は、チェックツール５０の表示部５２に表示されている、水素センサ１２に関するサービス用ダイアグノーシスコードを見て、水素センサ１２が正常に機能していることを確認することができる。

判定部２２は、水素センサ１４、１６、１８についても、水素センサ１２の場合と同様に、判定を行なう。しかしながら、水素センサ１４、１６、１８には、点検用水素ガスが吹き付けられていないため、各水素センサに対するサービス用ダイアグノーシスコードは、チェックツール５０の表示部５２に表示されない。

次に、点検者は、水素センサ１４の点検を行なうために、水素センサ１４に点検用水素ガスを吹きかける。上記したように、水素検出システム制御ルーチンが繰り返し実行されているため、水素センサ１４に点検用水素ガスを吹きかけた後に、判定部２２が、水素センサ１４による検出値が、第２の閾値Ｖ２を超えているか否か判定すると（ステップＳ１０８）、水素センサ１４による検出値が、第２の閾値Ｖ２を超えていると判定し（ステップＳ１０８におけるＹｅｓ）、判定部２２は、水素センサ１４に関するサービス用ダイアグノーシスコードをチェックツール５０に出力する。一方、例えば、水素センサ１４が故障しており、検出値が第２の閾値Ｖ２よりも小さい場合には、判定部２２は、サービス用ダイアグノーシスコードを、チェックツールに送出せず、ステップＳ１０２に戻り、水素センサ１６による検出値に基づく判定を行なう。

このように、点検者は、各水素センサに点検用ガスを吹き付けた後に、チェックツール５０の表示部５２に、水素センサに関するダイアグノーシスコードが表示されれば、その水素センサは正常に機能していると判断することができ、一方、ダイアグノーシスコードが表示されなければ、その水素センサは、故障していると判断することができる。

このように、判定部２２が点検指示ありと判定した場合には、各水素センサの検出値に対して、第２の閾値Ｖ２に基づいて、判定を行なう。点検者が、各水素センサに、順次、点検用水素ガスを吹きかけて、全ての水素センサについて、点検を行なった後、チェックツール５０の表示部５２には、第２の閾値Ｖ２より検出値が大きいと判定された水素センサに対するダイアグノーシスコードが表示されている。例えば、水素センサ１４のみ故障しており、他の水素センサ１２、１６、１８は、正常だったとすると、水素センサ１２、１６、１８に対応するダイアグノーシスコードが表示されている。したがって、点検者は、表示部のダイアグノーシスコードを見ることによって、水素センサ１４が故障していることを確認することができる。

Ａ４．実施例の効果：
以上説明したように、本実施例の水素検出システム１００によれば、チェックツール５０が、入出力端子３０に接続されており、判定部２２が点検指示ありと判定した場合には、各水素センサの検出値に対して、第１の閾値Ｖ１に代えて、第２の閾値Ｖ２に基づいて、判定を行なう。したがって、本実施例のように、複数の水素センサを備え、かつ、各水素センサに対して水素漏れと判定する第１の閾値Ｖ１として、異なる値が設定されている場合であっても、点検時には、各水素センサに共通する１つの第２の閾値Ｖ２が設定されるため、１種類の水素濃度の点検用水素ガスを用いて、水素センサの点検を行なうことができる。そのため、各水素センサの第１の閾値Ｖ１としての値ａ１〜ａ４それぞれに対応する水素濃度の点検用水素ガスを用意する必要がなくなるので、水素センサの点検にかかる費用を削減することができると共に、水素センサの点検時の煩雑さが低減できる。

Ｂ．第２の実施例：
図４は、第２の実施例の水素検出システムにおけるＥＣＵ２０で実行される水素検出システム制御ルーチンを示すフローチャートである。本実施例の水素検出システムは、ＥＣＵ２０において実行される水素検出システム制御ルーチンが、第１の実施例の水素検出システム１００と異なるものの、水素検出システムの構成は、第１の実施例の水素検出システム１００の構成と同一である。そのため、以下に、本実施例の水素検出システムの動作について、図４に基づいて説明し、水素検出システムの構成の説明は、省略する。なお、本実施例における第２の閾値Ｖ２の値は、第１の実施例における第２の閾値Ｖ２と同一（値ｂ）である。

Ｂ１．実施例の動作：
入出力端子３０にチェックツール５０が接続されていない場合、すなわち、通常の水素漏れ検出処理については、第１の実施例と同様であるため、説明を省略する。入出力端子３０にチェックツール５０が接続されている場合、すなわち、水素センサの点検を実施する場合、点検者は、まず、水素センサ１２の点検を行なうために、水素センサ１２に点検用水素ガスを吹きかける。判定部２２は、まず、水素センサ１２によって検出された水素濃度が第１の閾値Ｖ１としての値ａ１よりも大きいか否か判定する（ステップＳ１０２）。点検用水素ガスの水素濃度は、ａ１よりも小さいため、水素センサ１２による検出値（水素濃度）が、第１の閾値Ｖ１よりも小さいと判定する（ステップＳ１０２においてＮｏ）。

続いて、判定部２２は、点検指示があるか否か判定する（ステップＳ１０６）。上記したように、チェックツール５０が入出力端子３０に接続され、チェックツール５０の電源がＯＮになっているため、判定部２２は、点検指示ありと判定し（ステップＳ１０６において、Ｙｅｓ）、水素センサ１２による検出値（水素濃度）が、第２の閾値Ｖ２よりも大きいか否か判定する（ステップＳ１０８）。点検用水素ガスの水素濃度は、第２の閾値Ｖ２としての値ｂよりも大きいため、判定部２２が、その検出値が第２の閾値Ｖ２よりも大きいと判定すると（ステップＳ１０８においてＹｅｓ）、判定部２２は、警告ランプ４０に点灯指示を送出して、警告ランプ４０を点灯させる（ステップＳ１０４）。

すなわち、本実施例では、第１の実施例と異なり、水素センサの点検時においても、水素センサによる検出値が第２の閾値Ｖ２よりも大きい場合には、警告ランプ４０が点灯される。点検者は、警告ランプ４０が点灯されたことを確認することによって、水素センサ１２が正常に機能していると判断することができる。なお、点検者は、続いて、水素センサ１４の点検を行なう場合には、一旦、警告ランプ４０を消灯させた後に、水素センサ１４に点検用水素ガスを吹きかけて、水素センサ１４の点検を行なう。本実施例における警告ランプ４０が、請求項における報知部に相当する。

Ｂ２．実施例の効果：
本実施例の水素検出システムによれば、水素センサ１２〜１８の点検を行なう場合にも、警告ランプ４０が点灯しているか否かに基づいて、水素センサ１２〜１８の異常を判断することができる。したがって、表示部５２を備えないような簡易な構成のチェックツールを用いて、点検を実施することも、可能になる。

Ｃ．第３の実施例：
図５は、第３の実施例の水素検出システムにおけるＥＣＵ２０で実行される水素検出システム制御ルーチンを示すフローチャートである。本実施例の水素検出システムは、ＥＣＵ２０において実行される水素検出システム制御ルーチンが、第１の実施例の水素検出システム１００と異なるものの、水素検出システムの構成は、第１の実施例の水素検出システム１００の構成と同一である。そのため、以下に、本実施例の水素検出システムの動作について、図５に基づいて説明し、水素検出システムの構成の説明は、省略する。

Ｃ１．実施例の動作：
まず、入出力端子３０にチェックツール５０が接続されていない場合、すなわち、通常の水素漏れ検出処理について説明する。判定部２２は、まず、点検指示の有無を判定する（ステップＵ１０２）。入出力端子３０にチェックツール５０が接続されていないため、判定部２２は、点検指示がないと判定して（ステップＵ１０２においてＮＯ）、水素センサ１２による検出値が、第１の閾値Ｖ１としての値ａ１よりも大きいか否か判定する(ステップＵ１０８)。その検出値が、第１の閾値Ｖ１よりも小さいと判定した場合には（ステップＵ１０８において、ＮＯ）、ステップＵ１０２に戻って、同様に、水素センサ１４、１６、１８について、それぞれ、第１の閾値Ｖ１として、値ａ２、ａ３、ａ４を用いて、水素漏れを判定する（ステップＵ１０８）。

そして、第１の実施例と同様に、水素センサ１２〜１８全てについて、検出値に基づく水素漏れの判定を行なって、所定の時間が経過したら、また、水素センサ１２による検出値に基づいて判定を行うというように、水素検出システム１００に電力が供給されている間は、本水素検出システム制御ルーチンが繰り返し実行される。また、第１の実施例と同様に、判定部２２が、ステップＵ１０８において、水素濃度が第１の閾値Ｖ１よりも大きいと判定すると、判定部２２は、警告ランプ４０に点灯指示を送出して、警告ランプ４０を点灯させる（ステップＵ１０６）。

続いて、入出力端子３０にチェックツール５０が接続されている場合、すなわち、水素センサの点検を実施する場合の処理について、説明する。点検者は、まず、水素センサ１２の点検を行なうために、水素センサ１２に点検用水素ガスを吹きかける。判定部２２は、まず、点検指示があるか否か判定する（ステップＵ１０２）。上記したように、チェックツール５０が入出力端子３０に接続され、チェックツール５０の電源がＯＮになっているため、判定部２２は、点検指示ありと判定し（ステップＵ１０２において、Ｙｅｓ）、水素センサ１２による検出値（水素濃度）が、第２の閾値Ｖ２（値ｂ）よりも大きいか否か判定する（ステップＵ１０４）。点検用水素ガスの水素濃度は、ｂよりも大きいため、判定部２２が、その検出値が第２の閾値Ｖ２よりも大きいと判定すると（ステップＳ１０８においてＹｅｓ）、判定部２２は、警告ランプ４０に点灯指示を送出して、警告ランプ４０を点灯させる（ステップＵ１０６）。

すなわち、本実施例では、第１の実施例と異なり、判定部２２は、まず、点検指示があるか否かを判定し、点検指示がない場合は、検出値を第１の閾値Ｖ１と比較し、点検指示がある場合は、検出値を第２の閾値Ｖ２と比較する。そして、第２の実施例と同様に、水素センサの点検時においても、水素センサによる検出値が第２の閾値Ｖ２よりも大きい場合には、警告ランプ４０が点灯される。点検者は、警告ランプ４０が点灯されたことを確認することによって、水素センサ１２が正常に機能していると判断することができる。

Ｃ２．実施例の効果：
本実施例の水素検出システムによっても、第１および第２の実施例と同様の効果を得ることができる。さらに、本実施例においては、まず、点検指示があるか否かを判定しているため、例えば、第２の閾値Ｖ２を、第１の閾値Ｖ１よりも大きくすることができる。したがって、市販されている点検用水素ガスの濃度に応じて、任意に、第２の閾値を設定することができる。

Ｄ．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。

（１）上記実施例において、水素検出システム１００は、水素センサを４つ備えるものを示したが、その数は、上記実施例に限定されない。また、水素センサの設置箇所も、上記実施例に限定されない。水素センサの数がいくつであっても、設置箇所がどこであっても、点検時に、点検用の閾値を用いることによって、上記実施例と同様の効果を得ることができる。

（２）上記実施例において、水素検出システム１００は、燃料電池車２００に搭載されているが、例えば、燃料電池車を駐車する車庫内、水素ガスを製造する製造機が設置された空間等、種々の空間に設置することができる。

（３）上記実施例において、水素濃度を検出する水素センサを用いているが、例えば、ガソリン、メタノール、一酸化炭素、プロパンガス等の種々のガス濃度を検出するガス濃度検出器を用いてもよい。これらのガス濃度を検出するガス検出システムにおいても、点検時に、点検用の閾値を用いることによって、上記実施例と同様の効果を得ることができる。

（４）上記実施例において、水素センサによる検出値(水素濃度)が、第１の閾値Ｖ１を超える場合には、警告ランプを点灯させて、ユーザまたは点検者に報知しているが、報知する方法は、これに限定されない。たとえば、燃料電池車２００の備えるディスプレイに、「水素が漏れています。」等の警告表示をするようにしてもよいし、音声で報知してもよい。また、これらを組み合わせてもよい。

（５）上記実施例において、入出力端子３０にチェックツール５０が接続され、チェックツール５０の電源がＯＮにされると、判定部２２は点検指示ありと判定しているが、その他の場合に、点検指示ありと判定するようにしてもよい。例えば、チェックツール５０から、入出力端子３０を介して点検指示が入力された場合に、点検指示ありと判定するようにしてもよい。また、点検指示を送出する点検ボタンを設けて、点検者がその点検ボタンを押した場合に、判定部２２が点検指示ありと判定するようにしてもよい。このようにしても、点検時には、通常の水素漏れ判定の閾値（第１の閾値）に代えて、点検用の閾値（第２の閾値）を用いて、検出値の判定を行なうため、上記実施例と同様の効果を得ることができる。

本発明の第１の実施例としての水素検出システム１００の構成を概略的に示す説明図である。 ＥＣＵ２０を機能的に示すブロック図である。 ＥＣＵ２０で実行される水素検出システム制御ルーチンを示すフローチャートである。 第２の実施例の水素検出システムにおけるＥＣＵ２０で実行される水素検出システム制御ルーチンを示すフローチャートである。 第３の実施例の水素検出システムにおけるＥＣＵ２０で実行される水素検出システム制御ルーチンを示すフローチャートである。

符号の説明

１２、１４、１６、１８…水素センサ
２０…ＥＣＵ
２２…判定部
３０…入出力端子
４０…警告ランプ
５０…チェックツール
５２…表示部
１００…水素検出システム
２００…燃料電池車
２１２…燃料電池スタック
２１４…燃料電池ケース
２１６…水素タンク
２２０…車輪
２２２…インストルメントパネル
２２４…フロアパネル
２４０…エンジンコンパートメント
２６０…車室
Ｖ１…第１の閾値
Ｖ２…第２の閾値

Claims (8)

1. 所定の空間に存在する、所定のガスを検出するガス検出システムであって、
   前記所定のガスの濃度を検出するガス濃度検出部と、
   前記ガス濃度検出部によって検出されたガス濃度が、所定の閾値を超えるか否か判定する判定部と、
   を、備え、
   前記判定部は、
   前記ガス濃度検出部の点検指示が、前記判定部に入力された場合には、前記所定の閾値に代えて、点検用の閾値を用いることを特徴とするガス検出システム。
2. 請求項１記載のガス検出システムにおいて、
   前記ガス濃度検出部を複数備えると共に、
   前記判定部は、
   各前記ガス濃度検出部によって検出されたガス濃度が、各前記ガス濃度検出部に対応する所定の閾値を超えるか否かそれぞれ判定するとともに、前記ガス濃度検出部の点検指示が、前記判定部に入力された場合には、前記所定の閾値に代えて用いる前記点検用の閾値として、複数の前記ガス濃度検出部に共通する閾値を用いることを特徴とするガス検出システム。
3. 請求項１または２記載のガス検出システムにおいて、
   前記判定部による判定結果に基づいて、所定の情報をユーザに報知する報知部を、さらに備えることを特徴とするガス検出システム。
4. 請求項１または２記載のガス検出システムにおいて、
   前記判定部が前記所定の閾値を用いて判定した判定結果に基づいて、所定の情報をユーザに報知する第１の報知部と、
   前記判定部が前記点検用の閾値を用いて判定した判定結果に基づいて、所定の情報をユーザに報知する第２の報知部と、
   を、さらに備えることを特徴とするガス検出システム。
5. 請求項１ないし４のいずれか１つに記載のガス検出システムにおいて、
   前記点検用の閾値は、前記所定の閾値よりも小さいことを特徴とするガス検出システム。
6. 請求項１ないし５のいずれか１つに記載のガス検出システムにおいて、
   前記所定のガスは、水素ガスであることを特徴とするガス検出システム。
7. 車両であって、
   燃料電池システムと、
   請求項６に記載のガス検出システムと、
   を備えることを特徴とする車両。
8. ガス検出システムの点検方法であって、
   前記ガス検出システムは、所定の空間に存在する、所定のガスの濃度を検出するガス濃度検出部と、前記ガス濃度検出部によって検出されたガス濃度が、所定の閾値を超えるか否か判定する判定部とを備え、
   前記ガス検出システムの点検方法は、
   （ａ）前記判定部が、前記ガス濃度検出部の点検指示の有無を判定する工程と、
   （ｂ）前記判定部によって、前記点検指示ありと判定した場合に、前記判定部が、前記所定の閾値に代えて、点検用の閾値を用いて、前記検出されたガス濃度が、前記点検用の閾値を超えるか否か判定する工程と、
   を備えることを特徴とするガス検出システムの点検方法。

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