JP2009079153A

JP2009079153A - 油脂組成物の製造方法および油脂組成物

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Publication number: JP2009079153A
Application number: JP2007250163A
Authority: JP
Inventors: Junichi Inata; 淳一生稲; Ryuji Noda; 竜治野田; Takashi Toyoshima; 尊豊島
Original assignee: Nisshin Oillio Group Ltd
Current assignee: Nisshin Oillio Group Ltd
Priority date: 2007-09-26
Filing date: 2007-09-26
Publication date: 2009-04-16
Anticipated expiration: 2027-09-26
Also published as: JP5230158B2

Abstract

【課題】トリエン脂肪酸を含有する油脂のトランス酸含量が低く、かつ、風味および風味安定性が良好な油脂組成物の製造方法および該油脂組成物を提供する。また、連続的に行われる脱臭工程において脱臭温度を変化させた場合における温度のコントロールを実現できる油脂組成物の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の油脂組成物の製造方法は、トリエン脂肪酸を４０質量％以上含有する第１の油脂を１９８〜２４７℃の範囲内の温度で脱臭する工程と、第１の油脂の脱臭後１６時間以内に、当該脱臭した第１の油脂と、脱臭済みの第２の油脂とをトリエン脂肪酸の含有量が油脂を構成する全脂肪酸に対して５〜５０質量％になるようにブレンドする工程とを有することを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、構成脂肪酸中に３つの二重結合を有する脂肪酸（以下、トリエン脂肪酸という。）を含有する油脂組成物の製造方法および当該油脂組成物に関するものである。

ｎ−３系多価不飽和脂肪酸であるトリエン脂肪酸（例えばα−リノレン酸）は、必須脂肪酸と呼ばれているが生体内で合成できないため、食物により摂取することが必要である。

しかし、トリエン脂肪酸は、風味が悪く、風味劣化も早い。この点を改善するためには、臭いを有する揮発成分を除去するために高温脱臭が効果的である。

一方、トリエン脂肪酸（例えばα−リノレン酸）は、二重結合が３つあるという構造上、トランス化しやすく、高温脱臭することで、よりトランス化しやすくなるという問題がある。

発生したトランス酸は、欧米において、人の血清コレステロール（ＬＤＬ）濃度の上昇と、善玉コレステロール（ＨＤＬ）濃度の低下を招くことから動脈硬化を誘引すると言われている。

α−リノレン酸が高含量でありながら、トランス型脂肪酸含量を低くでき、かつ、風味と風味安定性に優れた食用油を提供できるものとして、α−リノレン酸の含量が５０質量％以上、かつトランス型脂肪酸の含量が４質量％以下であるフラックス油に、オレイン酸の含量が６０質量％以上である高オレイン酸の油脂を加え、オレイン酸とα−リノレン酸の質量比を、オレイン酸：α−リノレン酸＝１：０．２〜０．６とし、α−リノレン酸の含量が１０質量％以上である食用油が知られている（特許文献１参照）。

特許文献１には、フラックス油製造工程の脱臭条件として、脱臭温度２２０〜２４０℃、脱臭時間６０〜９０分間、蒸気吹込量対油３．５〜５．５質量％で行なうと、風味が良好で、かつトランス型脂肪酸含量が４質量％以下に抑えられたフラックス油が製造できることが開示されている。
特開２０００−１５７１７０号公報

上述したとおり、トリエン脂肪酸を含有する油脂のトランス酸含量が低く、かつ、風味および風味安定性が良好な油脂組成物が求められている。

また、大量生産の場合の脱臭工程は、連続的に行われており、一般的に同一設備では、同一条件（温度・時間）で脱臭が行われている。これは、温度を変更すると、変更時に温度がぶれやすく、安定化までに時間がかかるためである。

従って、本発明の目的は、トリエン脂肪酸を含有する油脂のトランス酸含量が低く、かつ、風味および風味安定性が良好な油脂組成物の製造方法および該油脂組成物を提供することである。また、連続的に行われる脱臭工程において脱臭温度を変化させた場合における温度のコントロールを実現できる油脂組成物の製造方法を提供することである。

本発明は、上記目的を達成するために、トリエン脂肪酸を４０質量％以上含有する第１の油脂を１９８〜２４７℃の範囲内の温度で脱臭する工程と、前記第１の油脂の脱臭後１６時間以内に、当該脱臭した第１の油脂と、脱臭済みの第２の油脂とをトリエン脂肪酸の含有量が油脂を構成する全脂肪酸に対して５〜５０質量％になるようにブレンドする工程とを有することを特徴とする油脂組成物の製造方法を提供する。

本発明によると、トリエン脂肪酸を含有する油脂のトランス酸含量が低く、かつ、風味および風味安定性が良好な油脂組成物の製造方法および該油脂組成物を提供することができる。また、連続的に行われる脱臭工程において脱臭温度を変化させた場合における温度のコントロールを実現できる油脂組成物の製造方法を提供することができる。

〔本発明の実施の形態〕
本発明の実施の形態に係る油脂組成物の製造方法は、トリエン脂肪酸を４０質量％以上含有する第１の油脂を１９８〜２４７℃の範囲内の温度で脱臭する工程と、前記第１の油脂の脱臭後１６時間以内に、当該脱臭した第１の油脂と、脱臭済みの第２の油脂とをトリエン脂肪酸の含有量が油脂を構成する全脂肪酸に対して５〜５０質量％になるようにブレンドする工程とを有することを特徴とする。

（第１の油脂を脱臭する工程）
本実施の形態において、トリエン脂肪酸を４０質量％以上含有する第１の油脂とは、例えば、フラックス油、エゴマ油及びシソ実油から選ばれる１種又は２種以上の植物油である。中でも、α−リノレン酸が高含量であるフラックス油を用いることが好ましい。

第１の油脂は、脱臭工程の前に、通常の方法に従い、脱ガム工程、脱色工程、脱ろう工程を経て精製される。

第１の油脂の脱臭は、一般的に減圧水蒸気蒸留で行われ、バッチ式、半連続式、連続式等により行うことができるが、所定の条件下で行うことが好ましい。

第１の油脂の脱臭の温度条件としては、トランス酸含量を低く、かつ、風味および風味安定性を良好にするために、１９８〜２４７℃の範囲内の温度で行われる。好ましくは２００〜２４５℃、より好ましくは２１０〜２４０℃、さらに好ましくは２１０〜２３５℃であり、最も好ましくは２１５〜２３０℃の範囲内の温度で行う。

第１の油脂の温度以外の脱臭条件としては、例えば、脱臭時間３０〜９０分間、好ましくは５０〜９０分、蒸気吹込量対油２．０〜５．５質量％、好ましくは３．０〜４．５％である。

（第２の油脂を脱臭する工程）
本実施の形態において、脱臭済みの第２の油脂とは、風味および風味安定性を良好にするために、脱臭された第１の油脂とブレンドされるものであり、第１の油脂とブレンドしてトリエン脂肪酸の含有量が油脂を構成する全脂肪酸に対して５〜５０質量％になるように調製できるものであればよく、例えば、菜種油、大豆油、コーン油、ひまわり油、ゴマ油、及び米油から選ばれる１種又は２種以上の植物油である。中でも、菜種油を用いることが好ましい。また、菜種油とコーン油の２種、又は菜種油と米油の２種を用いることが好ましい。

第２の油脂は、脱臭工程の前に、通常の方法に従い、脱ガム工程、脱色工程、脱ろう工程を経て精製される。

第２の油脂の脱臭は、一般的に減圧水蒸気蒸留で行われ、バッチ式、半連続式、連続式等により行うことができるが、半連続式又は連続式の脱臭装置で以下に説明する図１の具体例のように行うことが好ましい。

第２の油脂の脱臭温度は、２３０〜２６０℃の範囲内であることが好ましく、２３５〜２５５℃の範囲内であることがより好ましい。

第２の油脂の温度以外の脱臭条件としては、例えば、脱臭時間３０〜９０分間、好ましくは５０〜９０分、蒸気吹込量対油２．０〜５．５質量％、好ましくは３．０〜４．５％である。

図１は、第１の油脂および第２の油脂の脱臭を半連続式又は連続式の脱臭装置で行う場合の脱臭条件（順序・温度）の具体例を示すものである。

第１の油脂および第２の油脂の脱臭を半連続式又は連続式の脱臭装置で行う場合、第１の油脂の脱臭は、第２の油脂の脱臭の後に行われることが好ましい。例えば、図１に示されるように、第１の油脂の脱臭は、第２の油脂の脱臭（第１の工程および第２の工程）の後に行う。これにより、第１の油脂の脱臭直後に脱臭済みの第２の油脂とのブレンドが可能となる。

図１に示される通り、第２の油脂の脱臭工程は、略一定の温度（ｔ_２）条件下で行われる第１の工程、および該第１の工程に続く上記略一定の温度（ｔ_２）から第１の油脂の脱臭温度（ｔ_１）まで温度を降下させる条件下で行われる第２の工程を含む。

また、図１に示される通り、第２の油脂の脱臭工程は、略一定の脱臭温度（ｔ_１）条件下での第１の油脂の脱臭工程に続く、第１の油脂の脱臭温度（ｔ_１）から略一定の温度（例えばｔ_２）まで温度を上昇させる条件下で行われる第３の工程を含んでもよい。

第１の油脂の脱臭温度（ｔ_１）は、第２の油脂の脱臭温度（ｔ_２）よりも低いことが好ましく、第１の油脂の脱臭温度（ｔ_１）と第２の油脂の脱臭温度（ｔ_２）の温度差が５〜２０℃であることが好ましく、５〜１５℃の温度差がより好ましい。

第２の油脂の上記第１の工程の後、上記第２の工程を第１の油脂の脱臭工程の前に、若しくは、上記第２の工程のほかに上記第３の工程を第１の油脂の脱臭工程の後に設けることにより、脱臭温度を変化させる場合における温度のコントロールを実現できる。

（第１の油脂と第２の油脂とをブレンドする工程）
本実施の形態において、脱臭した第１の油脂は、第１の油脂の脱臭後１６時間以内に、脱臭済みの第２の油脂とトリエン脂肪酸の含有量が油脂を構成する全脂肪酸に対して５〜５０質量％になるようにブレンドされる。これにより、トランス酸含量を低く、かつ、風味および風味安定性を良好にすることができる。

脱臭済みの第２の油脂としては、上記のように第１の油脂および第２の油脂の脱臭を半連続式又は連続式の脱臭装置で行った場合には、前述の第１〜３の工程のいずれかで脱臭された油脂、第１〜３のいずれか２工程で脱臭されたもの、或いは第１〜３の工程で脱臭されたものすべてを用いることができる。

ブレンドするまでの時間は、第１の油脂の脱臭後１６時間以内であればよく、１５時間以内であることが好ましく、１時間以内であることがより好ましく、最も好ましくは第１の油脂の脱臭直後である。ブレンド処理時間はおよそ３０分以内である。したがって、例えば、脱臭後１時間以内というとき、処理時間を含めると実質１．５時間以内を意味する。

ブレンドは、トリエン脂肪酸の含有量が油脂組成物中の油脂を構成する全脂肪酸に対して５〜５０質量％になるように行う。１０〜４５質量％になるよう行うことが好ましく、１０〜４０質量％になるよう行うことがより好ましく、最も好ましくは１５〜３５質量％である。

ブレンドする工程において、第１の油脂と第２の油脂とは、第１の油脂：第２の油脂＝１：９〜７：３の質量比でブレンドされることが好ましい。したがって、他成分を配合しないとすると、本実施の形態に係る油脂組成物は、第１の油脂を１０〜７０質量％、第２の油脂を９０〜３０質量％の割合で含有する。

（油脂組成物中のトランス型脂肪酸含量）
本実施の形態に係る油脂組成物の製造方法により製造された油脂組成物は、該油脂組成物中のトランス型脂肪酸含量が５質量％以下であることが好ましく、３質量％以下であることがより好ましい。

（その他の配合成分）
本実施の形態に係る油脂組成物に含み得るその他の成分としては、落花生油、高オレイン酸べに花油、高リノール酸べに花油、綿実油、ブドウ種子油、マカデミアナッツ油、ヘーゼルナッツ油、カボチャ種子油、クルミ油、椿油、茶実油、ボラージ油、オリーブ油、米糠油、小麦胚芽油、中鎖脂肪酸含有油、パーム油、パーム核油、ヤシ油、カカオ脂、品種改良によって低飽和化された油脂、牛脂、ラード、鶏脂、乳脂、魚油、アザラシ油、及び藻類油等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を使用することができる。さらに、これらの水素添加油脂、分別油脂、エステル交換油脂を使用することもできる。また、モノグリセリン脂肪酸エステル、有機酸モノグリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル等の乳化剤や、アスコルビン酸脂肪酸エステル、リグナン、コエンザイムＱ、リン脂質、オリザノール、ビタミンＥ、植物ステロール、ジグリセリド、カテキン類、及びポリフェノール類等を添加することができる。さらに、炭水化物、蛋白質、食物繊維、ビタミン、及びミネラル等も添加することができる。

（油脂組成物の用途および油脂組成物を含有する飲食物）
本実施の形態に係る油脂組成物は、従来の食用油と同様に天ぷら、炒め油、離型油等に利用できる。また、本実施の形態に係る油脂組成物を含有する飲食物としては、特に限定されるものではないが、食品、加工食品、健康食品、飲料、ドリンク剤、調味料、菓子類、ペットフード、及び動植物飼料等が挙げられ、例えば、食用油脂類、畜産魚肉加工食品類、練り製品、ルー類、Ｗ／Ｏ乳化食品、Ｏ／Ｗ型乳化食品、液状調味料類、炒め調理品類、フラワーペースト類、スプレッド類、焼き菓子類、油ちょう食品類が挙げられる。より具体的には、ハム、ソーセージ、缶詰、ちくわ、カレールー、シチュールー、炒め調理品、ゼラチンカプセル、食用油、ドレッシング、マーガリン、調製マーガリン、ファットスプレッド、クリーム、アイスクリーム、マヨネーズ、マドレーヌ、パン、ケーキ、ドーナツ、マフィン、スコーン、フライ食品、スナック菓子、せんべい、あられ、天ぷら、コロッケ、トンカツ、から揚げ、流動食が挙げられる。

〔本発明の実施の形態の効果〕
本実施の形態によれば、以下の効果を奏する。
（１）第１の油脂および第２の油脂を含有する油脂のトランス酸含量が５質量％以下で、かつ、風味および風味安定性が良好な油脂組成物の製造方法および該油脂組成物が得られる。
（２）第１の油脂および第２の油脂の脱臭を半連続式又は連続式の脱臭装置で行う脱臭工程において、脱臭温度を変化させた場合における温度のコントロールを実現できる油脂組成物の製造方法が得られる。

以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はそれらにより限定されるものではない。

＜実施例１〜１５及び比較例１〜７＞
〔脱臭油の調製と風味評価〕
常法で精製した菜種脱色油、フラックス脱色油およびエゴマ脱色油を準備した。準備した菜種脱色油１００ｋｇをバッチ式の脱臭装置に投入し、表１に記載の条件（温度、時間）にて脱臭を行い、菜種脱臭油Ｎ−１およびＮ−２を製造した。次いで、準備したフラックス脱色油１００ｋｇおよびエゴマ脱色油１００ｋｇを各々、バッチ式の脱臭装置に投入し、表１に記載の条件（温度、時間）で脱臭を行い、フラックス脱臭油Ｆ−１〜Ｆ−７およびエゴマ脱臭油Ｅ−１を製造した。

菜種脱色油、フラックス脱色油、エゴマ脱色油、菜種脱臭油、フラックス脱臭油、エゴマ脱臭油のそれぞれについて、油脂を構成する全脂肪酸中のトリエン脂肪酸およびトランス脂肪酸の含有量を下記の方法により測定した。また、脱臭が完了した直後の風味を以下の方法により評価した。

（トリエン脂肪酸、トランス脂肪酸の含有量の測定方法）
トリエン脂肪酸、トランス脂肪酸の測定は、「社団法人日本油化学会基準油脂分析試験法（暫１５−２００３）」および「社団法人日本油化学会基準油脂分析試験法（暫１７−２００７）」に準拠して、油脂の脂肪酸分析に一般的に用いられているキャピラリーガスクロマトグラフ法で分析した。

（風味の評価方法）
２０℃にサンプルを保ち、口に含み風味を評価した。
評価方法は、１０名の専門パネルにより下記評価基準（ＡＡ〜Ｄの５段階）で行い、その平均値を評価値とした。
＜評価基準＞
ＡＡ：極めて良好な風味
Ａ：とても良好な風味
Ｂ：良好な風味
Ｃ：やや原料由来の風味が強いが問題ない範囲の風味
Ｄ：不良な風味

各フラックス脱臭油Ｆ−１〜Ｆ−７およびエゴマ脱臭油Ｅ−１（第１の油脂）の脱臭が完了した直後から表２〜６に記載の時間経過時に菜種脱臭油（第２の油脂）とブレンドを行い、ペット容器に充填した。

ブレンドした油脂組成物それぞれについて、油脂を構成する全脂肪酸中のトリエン脂肪酸およびトランス脂肪酸の含有量を前述の方法により測定した。また、前述の風味の評価方法にてブレンドした油脂組成物について同様に評価した。風味の評価結果を表２〜６に示す。

表２より明らかな通り、フラックス脱臭油Ｆ−２（脱臭温度２００℃）〜Ｆ−６（脱臭温度２４５℃）と菜種脱臭油Ｎ−１とをフラックス脱臭油の脱臭直後にブレンドした油脂組成物は、トランス脂肪酸含有量が少なく（５質量％以下）、かつ、ブレンドしてから９０日後においても良好な風味を保持していた。一方、フラックス脱臭油Ｆ−１（脱臭温度１９０℃）と菜種脱臭油Ｎ−１とをフラックス脱臭油の脱臭直後にブレンドした油脂組成物は、ブレンド後の風味が良くなかった。また、フラックス脱臭油Ｆ−７（脱臭温度２５５℃）と菜種脱臭油Ｎ−１とをフラックス脱臭油の脱臭直後にブレンドした油脂組成物は、トランス脂肪酸含有量が５質量％を超えてしまった。

表３および表４より明らかな通り、フラックス脱臭油Ｆ−５又はエゴマ脱臭油Ｅ−１と菜種脱臭油Ｎ−１とをフラックス脱臭油又はエゴマ脱臭油の脱臭直後〜１５時間後にブレンドした油脂組成物は、トランス脂肪酸含有量が少なく（５質量％以下）、かつ、ブレンドしてから９０日後においても良好な風味を保持していた。一方、フラックス脱臭油Ｆ−５と菜種脱臭油Ｎ−１とをフラックス脱臭油の脱臭完了後２４時間後〜３日後にブレンドした油脂組成物は、ブレンド後の風味を一定期間、良好に保持することができなかった。

表５より明らかな通り、フラックス脱臭油Ｆ−５と菜種脱臭油Ｎ−２とをフラックス脱臭油の脱臭完了後１時間後にブレンドした油脂組成物は、トランス脂肪酸含有量が少なく（５質量％以下）、かつ、ブレンドしてから９０日後においても良好な風味を保持していた。一方、フラックス脱臭油Ｆ−５と菜種脱臭油Ｎ−２とをフラックス脱臭油の脱臭完了後３日後にブレンドした油脂組成物は、ブレンド後の風味を一定期間、良好に保持することができなかった。

表２〜６より明らかな通り、フラックス脱臭油（第１の油脂）１０〜７０質量％と菜種脱臭油（第２の油脂）９０〜３０質量％とをフラックス脱臭油（第１の油脂）の脱臭完了後所定時間内にブレンドした油脂組成物は、トランス脂肪酸含有量が少なく（５質量％以下）、かつ、ブレンドしてから９０日後においても良好な風味を保持していた。

＜実施例１６〜１８及び比較例８〜１１＞
〔半連続脱臭装置を用いた製造例１〕
２５０℃で脱臭運転している半連続脱臭装置（トレイ式、処理量０．０８８Ｔ／ｍｉｎ）を用いて、１００ｔの菜種脱色油を脱臭処理し、菜種脱臭油Ｎ−３を製造した。引き続き、脱臭温度を２５０℃から２４０℃へ低下させる条件下で７ｔの菜種脱色油を脱臭処理し、菜種脱臭油Ｎ−４を製造した。次に、脱色油をフラックス脱色油に切替えて、２４０℃で８ｔ脱臭を行い、フラックス脱臭油Ｆ−８を製造した。さらに、脱色油を菜種脱色油に切替えて、脱臭温度を２４０℃から２５０℃に上昇させる条件下で７ｔ脱臭を行い、菜種脱臭油Ｎ−５を製造した。その後、２５０℃で８ｔのコーン脱色油を脱臭処理し、コーン脱臭油Ｃ−１を製造した。なお、各脱臭工程の中間地点で各１００ｋｇサンプリングを行い、窒素シールして保管した。各脱臭処理工程の脱臭温度および各脱臭油のトリエン脂肪酸とトランス脂肪酸の含有量を表７に示す。

菜種脱臭油Ｎ−４、フラックス脱臭油Ｆ−８、菜種脱臭油Ｎ−５およびコーン脱臭油Ｃ−１を、それぞれの脱臭終了と同時に、窒素シールされている同一のタンクに投入、混合して、混合油１を製造した。混合油１中の菜種脱臭油Ｎ−４、フラックス脱臭油Ｆ−８、菜種脱臭油Ｎ−５、コーン脱臭油Ｃ−１の質量比は、７：８：７：８である。

次に、サンプリングした菜種脱臭油Ｎ−３、菜種脱臭油Ｎ−４、フラックス脱臭油Ｆ−８、菜種脱臭油Ｎ−５およびコーン脱臭油Ｃ−１を常温にて３０日保管した時点で、菜種脱臭油Ｎ−３、フラックス脱臭油Ｆ−８およびコーン脱臭油Ｃ−１を、菜種脱臭油Ｎ−３：フラックス脱臭油Ｆ−８：コーン脱臭油Ｃ−１＝１４：８：８の質量比で混合し、混合油２を得た。また、菜種脱臭油Ｎ−４、フラックス油Ｆ−８、菜種脱臭油Ｎ−５およびコーン脱臭油Ｃ−１を、菜種脱臭油Ｎ−４：フラックス油Ｆ−８：菜種脱臭油Ｎ−５：コーン脱臭油Ｃ−１＝７：８：７：８の質量比で混合し、混合油３を得た。

混合物１、混合物２、混合物３を６００ｇのペット容器に充填し、常温にて保管した。混合物１、混合物２、混合物３について、前述の風味の評価方法にて評価した。評価結果を表８に示す。

表８より明らかな通り、菜種脱臭油Ｎ−３、菜種脱臭油Ｎ−４、フラックス脱臭油Ｆ−８、菜種脱臭油Ｎ−５およびコーン脱臭油Ｃ−１を、菜種脱臭油Ｎ−４、フラックス脱臭油Ｆ−８、菜種脱臭油Ｎ−５およびコーン脱臭油Ｃ−１それぞれの脱臭直後に菜種脱臭油Ｎ−３にブレンドした混合油１は、トランス脂肪酸含有量が少なく（５質量％以下）、かつ、ブレンドしてから９０日後においても良好な風味を保持していた。一方、それぞれの脱臭油の脱臭完了後３０日後にブレンドした混合油２および混合油３は、ブレンド後の風味を９０日後において良好に保持することができなかった。

〔半連続脱臭装置を用いた製造例２〕
２５０℃で脱臭運転している半連続脱臭装置（トレイ式、処理量０．０８８Ｔ／ｍｉｎ）を用いて、３６ｔの菜種脱色油を脱臭処理し、菜種脱臭油Ｎ−６を製造した。引き続き、脱臭温度を２５０℃から２４０℃へ低下させる条件下で７ｔの菜種脱色油を脱臭処理し、菜種脱臭油Ｎ−７を製造した。次に、脱色油をフラックス脱色油に切替えて、２４０℃で３０ｔ脱臭を行い、フラックス脱臭油Ｆ−９を製造した。さらに、脱色油を菜種脱色油に切替えて、脱臭温度を２４０℃から２５０℃に上昇させる条件下で７ｔ脱臭を行い、菜種脱臭油Ｎ−８を製造した。その後、２５０℃で８ｔのコーン脱色油を脱臭処理し、コーン脱臭油Ｃ−１を製造した。なお、各脱臭工程の中間地点で各１００ｋｇサンプリングを行い、窒素シールして保管した。各脱臭処理工程の脱臭温度および各脱臭油のトリエン脂肪酸とトランス脂肪酸の含有量を表９に示す。

菜種脱臭油Ｎ−７、フラックス脱臭油Ｆ−９および菜種脱臭油Ｎ−８を、それぞれの脱臭終了と同時に、窒素シールされている菜種脱臭油Ｎ−６のタンクに投入、混合して、混合油４を製造した。混合油４中の菜種脱臭油とフラックス脱臭油の質量比は５０：３０である。

次に、サンプリングした菜種脱臭油Ｎ−６、菜種脱臭油Ｎ−７、フラックス脱臭油Ｆ−９および菜種脱臭油Ｎ−８を常温にて３０日保管した時点で、菜種脱臭油Ｎ−６、菜種脱臭油Ｎ−７、フラックス脱臭油Ｆ−９および菜種脱臭油Ｎ−８を、菜種脱臭油Ｎ−６：菜種脱臭油Ｎ−７：フラックス脱臭油Ｆ−９：菜種脱臭油Ｎ−８＝３６：７：３０：７の質量比で混合し、混合油５を製造した。

さらに、混合油４および混合油５にそれぞれ米サラダ油（築野食品工業株式会社）を混合油４（混合油５）：米サラダ油＝８０：２０の質量比で混合し、混合油６および混合油７を製造した。

混合物４、混合物５、混合物６および混合油７を６００ｇのペット容器に充填し、常温にて保管した。混合物１、混合物２、混合物３について、前述の風味の評価方法にて評価した。評価結果を表１０に示す。

表１０より明らかな通り、菜種脱臭油Ｎ−６、菜種脱臭油Ｎ−７、フラックス脱臭油Ｆ−９および菜種脱臭油Ｎ−８を、菜種脱臭油Ｎ−７、フラックス脱臭油Ｆ−９および菜種脱臭油Ｎ−８それぞれの脱臭直後に菜種脱臭油Ｎ−６にブレンドした混合油４およびさらに米サラダ油をブレンドした混合油６は、トランス脂肪酸含有量が少なく（５質量％以下）、かつ、ブレンドしてから９０日後においても良好な風味を保持していた。一方、それぞれの脱臭油の脱臭完了後３０日後にブレンドした混合油５およびさらに米サラダ油をブレンドした混合油７は、ブレンド後の風味を３０日後、或いは９０日後において良好に保持することができなかった。

第１の油脂および第２の油脂の脱臭を半連続式又は連続式の脱臭装置で行う場合の脱臭条件（順序・温度）の具体例を示す。

Claims

構成脂肪酸中に３つの二重結合を有する脂肪酸（以下、トリエン脂肪酸という。）を４０質量％以上含有する第１の油脂を１９８〜２４７℃の範囲内の温度で脱臭する工程と、前記第１の油脂の脱臭後１６時間以内に、当該脱臭した第１の油脂と、脱臭済みの第２の油脂とをトリエン脂肪酸の含有量が油脂を構成する全脂肪酸に対して５〜５０質量％になるようにブレンドする工程とを有することを特徴とする油脂組成物の製造方法。
前記第１の油脂および前記第２の油脂の脱臭は、半連続式又は連続式の脱臭装置で行われ、かつ、前記第１の油脂の脱臭は、前記第２の油脂の脱臭の後に行われることを特徴とする請求項１に記載の油脂組成物の製造方法。
前記第２の油脂の脱臭工程は、略一定の温度条件下で行われる第１の工程および該第１の工程に続く前記略一定の温度から前記第１の油脂の脱臭温度まで温度を降下させる条件下で行われる第２の工程を含むことを特徴とする請求項２に記載の油脂組成物の製造方法。
前記第１の油脂の脱臭温度は、前記第１の工程の脱臭温度よりも低い略一定の温度条件下で行われることを特徴とする請求項３に記載の油脂組成物の製造方法。
前記第２の油脂の脱臭が、前記第１の油脂の脱臭工程に続く前記第１の油脂の脱臭温度から略一定の温度まで温度を上昇させる条件下で行われる第３の工程により更に行われることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の油脂組成物の製造方法。
前記第２の油脂は、２３０〜２６０℃の範囲内の温度で脱臭されたものであることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の油脂組成物の製造方法。
前記第１の油脂は、フラックス油、エゴマ油及びシソ実油から選ばれる１種又は２種以上の植物油であることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の油脂組成物の製造方法。
前記第２の油脂は、菜種油、大豆油、コーン油、ひまわり油、ゴマ油、及び米油から選ばれる１種又は２種以上の植物油であることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の油脂組成物の製造方法。
前記ブレンドする工程において、前記第１の油脂と前記第２の油脂とは、前記第１の油脂：前記第２の油脂＝１：９〜７：３の質量比でブレンドされることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の油脂組成物の製造方法。
前記ブレンドする工程は、前記第１の油脂の脱臭後１時間以内に行われることを特徴とする請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の油脂組成物の製造方法。
請求項１乃至請求項１０のいずれか１項に記載の油脂組成物の製造方法により製造された油脂組成物であって、当該油脂組成物の油脂を構成する全脂肪酸中のトランス型脂肪酸の含有量が５質量％以下であることを特徴とする油脂組成物。