JP2009078798A

JP2009078798A - フロアサイレンサ

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Publication number: JP2009078798A
Application number: JP2008200152A
Authority: JP
Inventors: Nobukazu Ueno; 伸和上野
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2007-09-06
Filing date: 2008-08-01
Publication date: 2009-04-16
Anticipated expiration: 2028-08-01
Also published as: US7712579B2; CN101380913B; US20090065298A1; JP5458523B2; CN101380913A

Abstract

【課題】平板のまま輸送することができるため輸送効率に優れ、且つ帯状凹部に沿って折り曲げることにより車両のフロアパネルに組み付けることができるフロアサイレンサを提供する。
【解決手段】本発明のフロアサイレンサ１は、一面側をフロアカーペットに接触させ、他面側を車両のフロアパネルに接触させて用いられ、厚さ方向に帯状凹部１１を有し、この帯状凹部に沿って折り曲げ可能である。このフロアサイレンサは、輸送時には折り曲げられることなく平板な状態で輸送され、且つ組み付け時には帯状凹部に沿って折り曲げて使用される。
【選択図】図１

Description

本発明はフロアサイレンサに関する。更に詳しくは、本発明は、車両のフロアカーペットと車体パネルとの間に介装されて用いられ、折り曲げ可能な帯状凹部を有し、平板な状態で輸送することができ、且つ帯状凹部に沿って折り曲げて車両のフロアパネルに組み付けることができるフロアサイレンサに関する。

従来、図１３のように、フロアカーペット２と不織布等からなる防音材４とが一体に接合された部材が車両用床材として用いられている。また、車両のフロアパネル３に多くの部材が配設され、形状が複雑になるとともに、カーペット面を平坦にし、且つ十分なクッション性等をもたせるため、防音材４とフロアパネル３との間に嵩上げ材５が介装され、併用されるようになった。この嵩上げ材５としては、発泡ポリウレタン等の樹脂発泡体のチップを、樹脂繊維からなるバインダにより一体に固着させてなる部材（例えば、特許文献１参照。）等が用いられており、この嵩上げ材５は嵩上げの機能の他に、防音性及びクッション性等を併せて有する。

特開２００１−６００９１号公報

上記のように、フロアカーペット２と防音材４とが接合された部材と、嵩上げ材５とは、それぞれ別体として成形され、これらは各々の生産現場からそれぞれ輸送され、車両製造時にフロアパネル３に一体に組み付けられている。これにより、車両の床面が平坦化され、且つこの床材は防音性及びクッション性等を併せて有する。しかし、フロアカーペット２と防音材４とが接合された部材は、フロアパネルに追随した複雑な形状をしており、且つ相当な厚さを有するため、輸送効率が低い。また、接合されている防音材４が複数枚の不織布を貼り合わせたものである場合は、部品点数が多く、この防音材４がフロアカーペットの生産効率を低下させている。

そこで、防音材をフロアカーペットとは別体とし、この防音材を嵩上げ材と一体に成形したフロアサイレンサの開発を試みた。これにより、フロアカーペットに防音材を接合する工程が不要となり、フロアカーペットの輸送効率が改善される。また、防音材と嵩上げ材とは、必要とされる機能、例えば、防音性、クッション性等が重複しているため、同材質で、且つ一体に成形されたフロアサイレンサであっても、従来と同様に機能する。更に、従来は多数の嵩上げ材が所要箇所にそれぞれ配設されていたため、嵩上げ材の輸送効率が低く、且つ組み付け時の作業性もよくなかったが、同材質の一体成形品であれば、床材全体の部品点数を大幅に削減することができ、輸送効率及び組み付けの作業性ともに大きく向上させることができる。

しかし、従来の防音材と嵩上げ材とを一体化してなるフロアサイレンサは、必然的にフロアパネルに追随した複雑、且つ立体的な形状となり、輸送効率が低下するという問題が生じる。
本発明は、上記の従来の問題を解決するものであり、輸送時には平板な状態で輸送することができ、且つ組み付け時には帯状凹部に沿って折り曲げて組み付けることができるため、輸送効率に優れ、併せて組み付け時等の取り扱い時の作業性が良好なフロアサイレンサを提供することを目的とする。
また、このようなフロアサイレンサとした場合、防音材が別体となり、単体となったフロアカーペットの輸送効率も向上する。

本発明は以下のとおりである。
１．一面側をフロアカーペットに接触させ、他面側を車両のフロアパネルに接触させて用いるフロアサイレンサであって、厚さ方向に帯状凹部を有し、該帯状凹部に沿って折り曲げ可能であることを特徴とするフロアサイレンサ。
２．上記帯状凹部に所定間隔で複数の開口が設けられている上記１．に記載のフロアサイレンサ。
３．上記帯状凹部における上記厚さ方向の圧縮部が、折り曲げられたときに伸長されることになる側に偏在している上記１．又は２．に記載のフロアサイレンサ。
４．上記圧縮部が折り曲げられたときに圧縮されることになる一面側のみから押圧されて形成されている上記３．に記載のフロアサイレンサ。
５．上記帯状凹部の幅（Ｗ）と該帯状凹部の深さ（ｄ）との比（Ｗ／ｄ）が０．５〜２．０であり、且つ該帯状凹部における上記フロアサイレンサの厚さ（ｔ）と該帯状凹部に隣接する位置における該フロアサイレンサの厚さ（Ｔ）との比（ｔ／Ｔ）が０．１〜０．５である上記１．乃至４．のうちのいずれか１項に記載のフロアサイレンサ。
６．複数の上記開口の上記帯状凹部の長さ方向における合計寸法（Ｌｏ）と、該帯状凹部の長さ（Ｌａ）との比（Ｌｏ／Ｌａ）が０．４〜０．８である上記１．乃至５．のうちのいずれか１項に記載のフロアサイレンサ。
７．輸送時には折り曲げられることなく平板な状態で輸送され、且つ組み付け時には上記帯状凹部に沿って折り曲げて使用される上記１．乃至６．のうちのいずれか１項に記載のフロアサイレンサ。

本発明のフロアサイレンサは、従来、フロアカーペットに接合されていた防音材を、別体であった嵩上げ材と一体に成形した成形品であり、一面側をフロアカーペットに接触させ、他面側を車両のフロアパネルに接触させて用いられる。このフロアサイレンサは、平板のまま輸送することができ、輸送効率が高く、且つ帯状凹部に沿って折り曲げ可能であるため、車両のフロアパネルの立ち上がり部に沿って折り曲げて組み付けることができ、組み付け時の作業性も良好である。また、防音材が別体となり、単体となったフロアカーペットの輸送効率も併せて向上させることができる。
また、帯状凹部に所定間隔で複数の開口が設けられている場合は、より容易に折り曲げることができ、組み付け時の作業性が向上する。
更に、帯状凹部における厚さ方向の圧縮部が、折り曲げられたときに伸長されることになる側に偏在している場合は、伸長されることになる側とは反対側への折り曲げが容易であり、且つ折り曲げ箇所の内側において帯状凹部の両側部の上端縁部が近接し、防音性の低下が抑えられる。
また、圧縮部が折り曲げられたときに圧縮されることになる一面側のみから押圧されて形成されている場合は、伸長されることになる側とは反対側への折り曲げがより容易になり、且つ折り曲げ箇所の内側において帯状凹部の両側部の上端縁部が接触し、防音性の低下がより抑えられる。
更に、帯状凹部の幅（Ｗ）と帯状凹部の深さ（ｄ）との比（Ｗ／ｄ）が０．５〜２．０であり、且つ帯状凹部におけるフロアサイレンサの厚さ（ｔ）と帯状凹部に隣接する位置におけるフロアサイレンサの厚さ（Ｔ）との比（ｔ／Ｔ）が０．１〜０．５である場合、及び複数の開口の帯状凹部の長さ方向における合計寸法（Ｌｏ）と、帯状凹部の長さ（Ｌａ）との比（Ｌｏ／Ｌａ）が０．４〜０．８である場合は、輸送時及び組み付け時等に帯状凹部に沿って破断したり、硬すぎて折り曲げが容易ではない等の問題がなく、組み付け時等の取り扱い時の作業性が良好である。
また、輸送時には折り曲げられることなく平板な状態で輸送され、且つ組み付け時には帯状凹部に沿って折り曲げて使用される場合は、輸送効率が高く、且つ車両のフロアパネルに沿って容易に折り曲げて組み付けることができ、作業性に優れる。

以下、本発明を図面を参照しながら詳しく説明する。
本発明のフロアサイレンサ１は、一面側をフロアカーペット２に接触させ、他面側を車両のフロアパネル３に接触させて用いられ、厚さ方向に帯状凹部１１を有し、この帯状凹部１１に沿って折り曲げ可能である（図１、３参照）。

本発明のフロアサイレンサ１は、従来、フロアカーペット２に一体に接合されていた防音材４と、別体として配設されていた嵩上げ材５とが一体になった部材であり（防音材４及び嵩上げ材５については図１３参照）、防音性及びクッション性等を有するとともに、嵩上げ材としての機能を併せて備える。車両への組み付け時には、車両のフロアパネル３と同様の立体形状を有する他面側をフロアパネル３に向けて載置し、一面側にフロアカーペット２を敷設して用いられる（図２、４参照）。

フロアサイレンサ１の材質は特に限定されず、複数枚の不織布等を貼り合わせてなる積層材、樹脂発泡体からなる成形体等とすることができる。より具体的には、フロアカーペット２に一体に接合されていた従来の防音材４、又は別体として配設されていた嵩上げ材５と同様の材質とすることができ、同様の方法によって成形することができる。この従来の防音材４は複数枚の不織布を貼り合わせてなる積層材であることが多く、嵩上げ材５は樹脂発泡体からなるチップをバインダにより熱融着させてなる成形体であることが多い。従って、フロアサイレンサ１も、従来と同様の積層材、又は成形体と同様の材質とすることができ、同様の方法によって成形することができる。

また、積層材からなる従来の防音材４は、部品点数が多く、生産効率も低いため、フロアサイレンサ１は、従来の嵩上げ材５のように、樹脂発泡体からなるチップをバインダにより熱融着させてなる成形体であることが好ましい。更に、所定の品質のフロアサイレンサ１とすることができる限り、樹脂発泡体からなるチップとして廃材を再利用することもできる。

廃材を再利用する場合、この廃材は特に限定されないが、例えば、車両のシュレッダーダストから金属、ガラス、ワイヤハーネス等のダストを除いた残分を用いることができる。特に、車両のシュレッダーダストから発泡ポリウレタン等の樹脂発泡体、及び各種繊維等を選別した良質のダストを用いることが好ましい。この良質のダストとしては、発泡ポリウレタン等の樹脂発泡体のチップが５０質量％以上（ダストの全量を１００質量％とする。）含有され、残部の多く（残部の９０質量％以上）が車両シートの表皮等として用いられていた織物などの繊維片であるダストが挙げられる。

また、廃材としては、フロアサイレンサ１を製造するときに発生する不良品、及びトリミングにより発生する端材等を、粉砕及び／又は解繊して再利用することもできる。更に、自動車産業を除く他の産業分野において発生した廃材を、フロアサイレンサ１の原材料として再利用することもでき、この廃材を自動車産業において発生した廃材と併用することもできる。また、フロアサイレンサ１の品質の調整等、必要に応じて、未使用の樹脂、ゴム等のチップを混合して用いることもできる。

更に、チップの形状及び寸法も特に限定されないが、高品質のフロアサイレンサ１を効率よく製造するためには、アスペクト比が大きい細長い形状でないことが好ましい。また、細長い形状でなく、且つチップの平均粒径が２０ｍｍ以下、特に１０ｍｍ以下であることがより好ましい。

チップを熱融着するためのバインダも特に限定されない。このバインダとしては熱可塑性樹脂繊維からなるバインダを用いることができる。更に、バインダとしては、フロアサイレンサ１の製造時の加熱によって溶融する低融点の鞘部と、溶融しない高融点の芯部とからなる芯鞘繊維を用いることが好ましい。この芯鞘繊維としては、鞘部が相対的に低融点のポリエステルからなり、芯部が相対的に高融点のポリエステルからなる芯鞘繊維、及び鞘部がポリエチレンからなり、芯部がポリエステルからなる芯鞘繊維等を用いることができる。また、繊維長は特に限定されないが、バインダにより熱融着されるチップの粒径と大差がないことが好ましい。これにより、チップとバインダとの混合が容易となり、フロアサイレンサ１の防音性及びクッション性等を向上させることができる。

チップとバインダとの質量割合も、チップをバインダにより強固に固定することができる限り特に限定されない。チップとバインダとの合計を１００質量％とした場合に、バインダは５〜２５質量％、特に１０〜２０質量％とすることができる。特に、チップとバインダとを十分に均一に分散させることができる場合は、バインダはより少量であってもよく、５〜１５質量％とすることができる。

本発明のフロアサイレンサ１は、厚さ方向に帯状凹部１１を有し（図１、３参照）、この帯状凹部１１に沿って折り曲げ可能である（図２、４参照）。車両のフロアパネル３には、プロペラシャフト、マフラー等を通すため等のトンネル、ロッカーパネル等を設けるための、立ち上がり部が形成されている。これらの立ち上がり部ではフロアサイレンサ１もフロアパネル３の形状に沿って立ち上げられることになる。そのため、フロアサイレンサをフロアパネルに沿った立体的な形状としても実用上は何ら問題はないが、立体形状を有するフロアサイレンサでは、輸送効率が低く、問題である。そこで、本発明のフロアサイレンサ１では、立ち上げ等によって立体形状とするための所要箇所に帯状凹部１１を形成し、組み付け時に帯状凹部１１に沿って折り曲げ可能としたものである。これにより、輸送時には平板な状態で輸送することができ、輸送効率に優れ、且つ組み付け時には容易にフロアパネル３に沿った立体形状とすることができる。

帯状凹部１１は、特に、チップとバインダとを用いて成形された前記のフロアサイレンサ１のように、原材料の少なくとも一部が熱可塑性を有する場合、所要箇所を加熱し、必要に応じて押圧するのみで容易に形成することができる。この帯状凹部１１の幅及び深さは、（１）フロアサイレンサ１の輸送時及び組み付け時等に、他の物品との接触等によって容易に破断してしまうことがない、（２）組み付け時等に帯状凹部１１での強度不足による取り扱い難さがない、且つ（３）車両のフロアパネル３の形状に十分に追随させて配設することができる、（４）フロアサイレンサ１の材質、等を勘案して調整することが好ましい。

組み付け時の作業性等についてより詳しく説明すると、フロアサイレンサ１が剛直にすぎるとき、又は帯状凹部１１の幅及び深さが十分ではないときは、車両のフロアパネル３の形状に追随して変形させることが容易ではなく、フロアサイレンサ１とフロアパネル３との間に空間が生じることがある（図５参照、この図５において破線はフロアサイレンサがフロアパネルに沿って組み付けられたときの仮想線である。）。一方、フロアサイレンサ１が柔軟にすぎるとき、又は帯状凹部１１の幅及び深さが過大であるときは、組み付け時に立ち上がり部が容易に倒れてしまって作業性が低下する（図６参照、この図６において破線はフロアサイレンサがフロアパネルに沿って組み付けられたときの仮想線である。）。

帯状凹部１１の幅及び深さ（この深さは、帯状凹部１１がフロアサイレンサ１の両面側の対向する位置に設けられる場合は、合計深さである。）についてより具体的に説明すると、帯状凹部１１の幅（Ｗ）と深さ（ｄ）との比（Ｗ／ｄ）が０．５〜２．０となる幅及び深さであることが好ましい。また、フロアサイレンサ１の厚さについてより具体的に説明すると、フロアサイレンサ１の厚さは、帯状凹部１１における厚さ（ｔ）と、帯状凹部１１に隣接する位置における厚さ（Ｔ）との比（ｔ／Ｔ）が０．１〜０．５となる厚さであることが好ましい（上記Ｗ、ｄ、ｔ及びＴについては図１１参照）。

帯状凹部１１は、フロアサイレンサ１の厚さ方向の両面側の対向する位置に設けてもよく（図９参照）、フロアパネル３と接触することになる側に設けてもよく（図１０参照）、フロアカーペット２と接触することになる側に設けてもよい（図１１参照）。このように帯状凹部１１を設けることにより、フロアサイレンサ１の帯状凹部１１を境界とする一方側と他方側とは、帯状凹部１１を設けることにより形成される圧縮部により繋がった形態となる。この場合、折り曲げられ、立ち上げられる側（例えば、図１、３におけるトンネル部１ｂ及びロッカー部１ｃ）の面積が大きいと、破断してしまう、組み付け時に倒れてしまう等の問題が特に生じ易いため、強度、作業性等を勘案して帯状凹部１１の幅と深さとを十分に調整することが好ましい。

帯状凹部１１は上記のようにフロアサイレンサ１の厚さ方向のいずれの側に設けてもよいが、帯状凹部１１における厚さ方向の圧縮部が、折り曲げられたときに伸長されることになる側に偏在していることが好ましい。また、圧縮部が、折り曲げられたときに圧縮されることになる一面側のみから押圧されて形成されていることがより好ましい。即ち、折り曲げられたときに伸長されることになる側には帯状凹部１１が形成されておらず、折り曲げられたときに圧縮されることになる側のみに帯状凹部１１が形成されていることがより好ましい（図１１参照）。

上記のように、圧縮部が、折り曲げられたときに伸長されることになる側に偏在している場合、特に、圧縮部が、折り曲げられたときに圧縮されることになる一面側のみから押圧されて形成されている場合（図１１参照）は、折り曲げたときに、帯状凹部１１の両側部の上端縁部が接触し易くなり（図１２の上端縁部１１ａ参照）、帯状凹部１１を設けることによるフロアサイレンサ１の防音性等の低下を抑えることができる。

帯状凹部１１における強度、及び組み付け時等の取り扱い時における作業性などは、帯状凹部１１に所定間隔で複数の開口１２を設けることにより調整することもできる（図７、８参照）。この開口１２を設ける位置は、十分な強度を有し、優れた作業性等を備えるフロアサイレンサ１とすることができる限り特に限定されない。開口１２は帯状凹部１１の幅方向の中央部に設けてもよく（図７、８参照）、いずれかの側に偏った位置に設けてもよい。この開口１２の位置は組み付け時の作業性等を考慮し、且つ立ち上げの角度等によって調整することが好ましい。また、すべての開口１２を帯状凹部１１の幅方向において同じ位置に設けてもよく、一部の開口１２を異なった位置に設けてもよいが、通常、すべての開口１２が帯状凹部１１の幅方向において同じ位置に設けられる（図７参照）。

更に、帯状凹部１１の長さ方向における開口１２の間隔も特に限定されないが、通常、等間隔に設けられる（図７参照）。また、帯状凹部１１がフロアサイレンサ１の何処に位置するかによって、開口１２の間隔を調整することもできる。

開口１２の形状及び寸法も、十分な強度を有し、優れた作業性等を備えるフロアサイレンサ１とすることができる限り特に限定されない。開口１２の形状は、長方形、正方形、長円形、楕円形、円形等とすることができ、長方形、長円形（図７、８参照）、楕円形等であることが好ましい。更に、開口１２の寸法は、帯状凹部１１の幅方向においては２〜１０ｍｍ、特に３〜７ｍｍ、長さ方向においては１０〜７０ｍｍ、特に２０〜６０ｍｍであることが好ましい。また、開口１２の帯状凹部１１の長さ方向における間隔（隣り合う開口の端部間の最短寸法）は、１０〜４０ｍｍ、特に２０〜４０ｍｍであることが好ましい。更に、帯状凹部１１がフロアサイレンサ１の何処に位置するかによって、開口の形状及び寸法、特に寸法を調整することもできる。

更に、複数の開口１２の帯状凹部１１の長さ方向における合計寸法（Ｌｏ）と、帯状凹部１１の長さ（Ｌａ）との比（Ｌｏ／Ｌａ）も、十分な強度を有し、優れた作業性等を備えるフロアサイレンサ１とすることができる限り特に限定されないが、０．４〜０．８であることが好ましい。この比は、開口１２の寸法及びフロアサイレンサ１の材質等によって調整することが好ましいが、特に、チップとバインダとを用いて成形された前記のフロアサイレンサ１の場合、上記の比とすることにより、十分な強度を有し、優れた作業性等を備えるフロアサイレンサ１とすることができる。

尚、帯状凹部１１の幅及び深さは上記のようにして設定することができるが、フロアサイレンサ１の足溜まり部１ａとなる部分（図１〜４参照）には、上記の幅及び深さ、特に幅を越える寸法の部材が配設されることがある。その場合、帯状凹部１１の幅及び深さが上記の特定の数値範囲を越えることもあるが、このような帯状凹部１１、特に幅広の帯状凹部１１も、本発明のフロアサイレンサ１における帯状凹部１１に相当する。

本発明のフロアサイレンサ１の製造方法は特に限定されず、原材料の種類等によって従来より実施されている方法をそのまま採用することができる。例えば、チップとバインダとを用いて成形された前記のフロアサイレンサ１の場合、チップとバインダとを成形型に投入し、所定温度で所要時間、加熱、加圧し、その後、冷却し、次いで、トリミングして所定形状及び寸法のフロアサイレンサ１を製造することができる。また、この加熱、加圧成形では、プリフォームを成形し、その後、本成形してフロアサイレンサ１を製造することもできる。これによって、より寸法精度の高い優れた品質のフロアサイレンサ１とすることができる。

実施例１
車両のシュレッダーダストから発泡ポリウレタン等の樹脂発泡体、及び各種繊維等を選別した良質のダストからなるチップと、鞘部が低融点ポリエステル製であり、芯部が高融点ポリエステル製である芯鞘繊維からなるバインダとを使用し、常法によって図１のフロアサイレンサ１を製造した。このフロアサイレンサ１の足溜まり部１ａの厚さ（最も厚い部分）は３５ｍｍ、トンネル部１ｂの薄い部分の厚さは２０ｍｍ、厚い部分の厚さは２５ｍｍ、ロッカー部１ｃの厚さは２０ｍｍである。

また、足溜まり部１ａとトンネル部１ｂとの境界部、及び足溜まり部１ａとロッカー部１ｃとの境界部には、フロアサイレンサ１の両面側から加熱し、加圧して、幅１５ｍｍ、深さ７．５ｍｍの帯状凹部１１を設けた。このように両面側に深さ７．５ｍｍの帯状凹部１１を設けたため、帯状凹部１１の合計深さは１５ｍｍとなり、圧縮部の厚さは５ｍｍとなった［帯状凹部１１の幅（Ｗ）と深さ（ｄ）との比〔Ｗ／ｄ＝１５／（７．５＋７．５］は１．０であり、フロアサイレンサ１の、帯状凹部１１における厚さ（ｔ）と、帯状凹部１１に隣接する位置における厚さ（Ｔ）との比（ｔ／Ｔ＝５／２０）は０．２５である。］。

更に、帯状凹部１１には、幅５ｍｍ、長さ５０ｍｍの長円形の複数の開口１２（この開口１２については図７、８参照）を等間隔（隣り合う開口１２の端部間の最短寸法は３０ｍｍである。）に設けた。この開口１２のうち、足溜まり部１ａとトンネル部１ｂとの境界部に設けられた帯状凹部１１に設けられた複数の開口１２は、トンネル部１ｂの幅（フロアパネル３に組み付け、立ち上げたときの高さ方向の寸法）が３００ｍｍであるため、この寸法を勘案して、帯状凹部１１の長さ方向における開口１２の合計寸法（Ｌｏ）と、帯状凹部の長さ（Ｌａ）との比（Ｌｏ／Ｌａ）が０．６となるように設けた。

上記のようにして製造したフロアサイレンサ１を、図２の模式図のように、車両のフロアパネル３のトンネルの両側に組み付けた。この組み付け作業時、トンネル部１ｂ及びロッカー部１ｃはともに取り扱い易く、帯状凹部１１において破断したり、容易に倒れてしまうこともなく、作業性は良好であった。

尚、図２では、車両のフロアパネル３のトンネルの上部にはフロアサイレンサ１が配設されておらず、図１は、その箇所におけるフロアサイレンサ１の断面の模式図であるが、これはこの部分にコンソールボックス等が配設されているためである。また、車両の前後方向の他の箇所には、特に他の部材、部品等が配設されていない部分もあり、このような箇所では、図４のように、トンネルの一方側から他方側へと連続してフロアサイレンサ１が配設されている（トンネルの上部におけるフロアサイレンサ１をトンネル上部１ｂ１とする。）。図３は、この箇所におけるフロアサイレンサ１の断面の模式図である。

車両のフロアパネルのトンネルの上面にフロアサイレンサが配設されていない箇所におけるフロアサイレンサの、トンネルの片側のみにおける断面の模式図である。図１の箇所における、フロアパネル、フロアサイレンサ及びフロアカーペットの断面を説明するための模式図である。車両のフロアパネルのトンネルの上面にフロアサイレンサが配設されている箇所におけるフロアサイレンサの断面の模式図である。図３の箇所における、フロアパネル、フロアサイレンサ及びフロアカーペットの断面を説明するための模式図である。帯状凹部が設けられておらず、硬すぎて車両のフロアパネルに沿って組み付けることができない状態を説明するための模式図である。柔軟にすぎ、車両のフロアパネルに沿って組み付けるときに側方に倒れてしまい、作業性に劣る様子を説明するための模式図である。フロアサイレンサが有する帯状凹部、及び帯状凹部に設けられた開口を表す模式図である。図７の一部拡大図であり、凹部であることが分かり易く描かれた模式図である。フロアサイレンサの上面側及び下面側に帯状凹部が設けられている態様の断面の模式図である。フロアサイレンサの下面側のみに帯状凹部が設けられている態様の断面の模式図である。フロアサイレンサの上面側のみに帯状凹部が設けられている態様の断面の模式図である。フロアサイレンサの上面側のみに帯状凹部が設けられ、上方に折り曲げられて帯状凹部の両側部の上端縁部が接触している状態の断面の模式図である。従来のフロアカーペットと防音材とが一体に接合された部材、嵩上げ材、及び車両のフロアパネルの断面を説明するための模式図である。

符号の説明

１；フロアサイレンサ、１１；帯状凹部、１１ａ；帯状凹部の両側部の上端縁部、１２；開口、１ａ；足溜まり部、１ｂ；トンネル部、１ｂ１；トンネル上部、１ｃ；ロッカー部、２；フロアカーペット、３；車両のフロアパネル、４；防音材、５；嵩上げ材。

Claims

一面側をフロアカーペットに接触させ、他面側を車両のフロアパネルに接触させて用いるフロアサイレンサであって、
厚さ方向に帯状凹部を有し、該帯状凹部に沿って折り曲げ可能であることを特徴とするフロアサイレンサ。
上記帯状凹部に所定間隔で複数の開口が設けられている請求項１に記載のフロアサイレンサ。
上記帯状凹部における上記厚さ方向の圧縮部が、折り曲げられたときに伸長されることになる側に偏在している請求項１又は２に記載のフロアサイレンサ。
上記圧縮部が折り曲げられたときに圧縮されることになる一面側のみから押圧されて形成されている請求項３に記載のフロアサイレンサ。
上記帯状凹部の幅（Ｗ）と該帯状凹部の深さ（ｄ）との比（Ｗ／ｄ）が０．５〜２．０であり、且つ該帯状凹部における上記フロアサイレンサの厚さ（ｔ）と該帯状凹部に隣接する位置における該フロアサイレンサの厚さ（Ｔ）との比（ｔ／Ｔ）が０．１〜０．５である請求項１乃至４のうちのいずれか１項に記載のフロアサイレンサ。
複数の上記開口の上記帯状凹部の長さ方向における合計寸法（Ｌｏ）と、該帯状凹部の長さ（Ｌａ）との比（Ｌｏ／Ｌａ）が０．４〜０．８である請求項１乃至５のうちのいずれか１項に記載のフロアサイレンサ。
輸送時には折り曲げられることなく平板な状態で輸送され、且つ組み付け時には上記帯状凹部に沿って折り曲げて使用される請求項１乃至６のうちのいずれか１項に記載のフロアサイレンサ。