JP2009040398A - モータサイクルおよびモータサイクルのフレーム - Google Patents
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Abstract
【課題】スイングユニットを安定して軸支できるスイングユニットの軸支構造
【解決手段】ダウンチューブ103、104の後端部に、スイングユニット41(図1参照)を軸支する軸支部123、124が形成されている。ダウンチューブ103、104の後端部は、ある程度の広い幅aが確保できる。このように、ダウンチューブ103、104の後端部に、スイングユニットを取り付ける軸支部123、124が形成されているので、スイングユニットをより幅の広い位置で軸支することができる。例えば、スイングユニット41から当該部位にねじれを作用させる力が作用した場合でも、スイングユニット41を軸支する幅が広いので、より安定させた状態でスイングユニット41を支持することができる。
【選択図】図2
【解決手段】ダウンチューブ103、104の後端部に、スイングユニット41(図1参照)を軸支する軸支部123、124が形成されている。ダウンチューブ103、104の後端部は、ある程度の広い幅aが確保できる。このように、ダウンチューブ103、104の後端部に、スイングユニットを取り付ける軸支部123、124が形成されているので、スイングユニットをより幅の広い位置で軸支することができる。例えば、スイングユニット41から当該部位にねじれを作用させる力が作用した場合でも、スイングユニット41を軸支する幅が広いので、より安定させた状態でスイングユニット41を支持することができる。
【選択図】図2
Description
本発明はモータサイクルおよびモータサイクルのフレーム構造に関し、特に、スイングユニットの取付構造に関する。
モータサイクルは、駆動部材(パワーユニット)、シート、各種電装部品等の各部材を車体フレームに取り付けている(特許文献1)。例えば、特開2006−88892公報に開示されているモータサイクル10のフレーム14は、図8に示すように、ヘッドパイプ16と、メインチューブ17と、左右のダウンチューブ18(サブフレーム)と、左右のシートレール19を備えている。さらに、図8に示すフレーム14では左右のバックステイ20を備えている。ヘッドパイプ16は、図示は省略するがステアリング51やフロントフォーク52(図1参照)が取り付けられる。メインチューブ17は、ヘッドパイプ16から車体後方に向かって斜め下方に延びた構造部材である。ダウンチューブ18は、メインチューブ17の下部に取り付けられ、車体後方に向かって左右に延びている。図示
例では、左右のシートレール19は左右のダウンチューブ18に連結されている。図8中の符号21は前輪を、符号22は後輪(駆動輪)をそれぞれ示している。
例では、左右のシートレール19は左右のダウンチューブ18に連結されている。図8中の符号21は前輪を、符号22は後輪(駆動輪)をそれぞれ示している。
スイングユニット41は、図示例では、後輪22を軸支するスイングアーム(リアアーム)を備えている。スイングユニット41の前端部は、ダウンチューブ18の後端部にブラケット43を介して、スイングユニット41のピボット軸44を軸支している。また、スイングアームの中間部にはクッションユニット42の下端部を取り付け、当該クッションユニット42の上端部を、左右のシートレール19に架け渡されたクロスメンバ45に取り付けている。これによって、スイングユニット41の後部が上下に揺動する構造になっている。
特開2006−88892
スイングユニットは走行中に上下に揺動する。この際、スイングユニットを軸支するフレームには、相当の大きな力が作用する。また、例えば、車両がカーブを曲がる際などには、後輪およびスイングアームを通して、スイングアームを軸支する部位にねじれの力が作用する。モータサイクルの走行性能をより向上させるためには、斯かる力に対しても対応できるようにフレームに十分な剛性が得られるようにしたい。また、フレームは軽量化を図りたいが、スイングユニットを軸支する部位に別途ブラケットを取り付けることにより、フレームが重たくなっていたという問題もある。
本発明に係るモータサイクルは、ヘッドパイプから車体後方に向かって斜め下方に延びたメインチューブと、メインチューブの下部から車体後方に向かって左右に延びた左右のダウンチューブとを備えており、左右のダウンチューブの後端部にスイングユニットが軸支されている。
また、ダウンチューブの後端部は、板状にプレスされ、当該板状にプレスされた部分にスイングユニットを軸支する軸支部が形成されていてもよい。また、ダウンチューブは中空のパイプで構成され、ダウンチューブの後端部に、別の中空のパイプが挿入されており、ダウンチューブと別の中空のパイプとが重合した部位の中間よりも後側を板状にプレスし、当該板状にプレスされた部分にスイングユニットを軸支する軸支部が形成されていてもよい。さらに、左右のダウンチューブの後端部の間には、幅方向へクロスメンバが架け渡されるようにしてもよい。
斯かるモータサイクルは、ダウンチューブの後端は、ある程度の広い幅が確保できる。このように、ダウンチューブの後端に、スイングユニットを軸支することによって、より幅が広い位置でスイングユニットを軸支することができる。これにより、スイングユニットからモータサイクルのフレームに作用する力が緩和される。
ダウンチューブが中空のパイプで構成され、ダウンチューブの後端部に、別の中空のパイプを挿入し、ダウンチューブと別の中空のパイプとが重合した部位の中間よりも後側を板状にプレスし、当該板状にプレスした部分に、スイングユニットを軸支する軸支部が形成された場合には、当該軸支部の肉厚が厚くなり、スイングユニットを軸支するのに十分な強度が得ることが容易である。左右のダウンチューブの後端部同士をクロスメンバにて連結すれば、フレーム剛性が一層高められる。
以下、本発明の一実施形態に係るモータサイクルを図面に基づいて説明する。なお、図面において、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付して説明している。また、本発明は以下の実施形態に限定されない。
<実施形態1>
図1から図6は本発明の実施形態1を示している。
この実施形態に斯かるモータサイクル1000は、図1に示すように、いわゆるアンダーボーン型のフレーム構造を有する自動二輪車である。
図1から図6は本発明の実施形態1を示している。
この実施形態に斯かるモータサイクル1000は、図1に示すように、いわゆるアンダーボーン型のフレーム構造を有する自動二輪車である。
斯かるモータサイクル1000のフレーム100は、図2に示すように、ヘッドパイプ101と、メインチューブ102と、左右のダウンチューブ103、104と、左右のシートレール105、106を備えている。この実施形態では、ヘッドパイプ101と、メインチューブ102と、左右のダウンチューブ103、104と、左右のシートレール105、106は、それぞれ溶接により接合されている。なお、各部材の連結構造は、溶接に限らず、剛性、耐久性、作業性、各部材の材質等を考慮して適当な方法を適宜選択するとよい。
ヘッドパイプ101は、図示は省略するが、ステアリング51やフロントフォーク52(図1参照)が取り付けられる。このため、ヘッドパイプ101は、車体の幅方向中心面cに沿って配設されている。
メインチューブ102は、ヘッドパイプ101から車体後方に向かって斜め下方に延びている。この実施形態では、メインチューブ102は、上端は車体の幅方向中心面cに沿って配設されたヘッドパイプ101に連結されているが、車体の幅方向中心面cに対して傾いて配設されている。この実施形態では、図2に示すように、メインチューブ102は、車体の幅方向中心面cに対して車両の進行方向に向いて左側に傾いている。
左右のダウンチューブ103、104は、メインチューブ102の下部から車体後方に向かって、徐々に左右の間隔が広くなるように左右に延びている。この実施形態では、左右のダウンチューブ103、104は、それぞれ内側のメインチューブ102に向けて湾曲して、メインチューブ102の下部に連結されている。また、両ダウンチューブの前端部がメインチューブに連結される高さ位置は左右で異なっている(図3参照)。本実施形態では、車両の進行方向の右側に位置するダウンチューブ104側の方が、左側に位置するダウンチューブ103側の方よりも高くなっている。
さらに、メインチューブ102が左に傾いているため、左右のダウンチューブ103、104は前部の形状が少し異なっており、左側のダウンチューブ103は、右側のダウンチューブ104に比べて湾曲の程度が緩やかである。
また、この実施形態では、ダウンチューブ103、104は斯かる前側の湾曲部121、122の形状によって、左右の形状が調整され、斯かる湾曲部121、122よりも後ろでは車体の幅方向中心面に対して略左右対称に形成されている。また、この実施形態では、ダウンチューブ103、104の後部には、左右のダウンチューブ103、104を繋ぐチューブ間クロスメンバ107が連結されている。斯かるチューブ間クロスメンバ107によって、左右のダウンチューブ103、104間の幅方向の剛性が確保されている。
また、ダウンチューブ103、104の後端部に、スイングユニット41を軸支する軸支部123、124が形成されている。実施形態1におけるスイングユニット41は、エンジン31、エンジン31の駆動力を後輪へ伝達するための動力伝達部31A及び後輪22を含み、後述するピボット軸44を中心に揺動するユニットによって構成される。
図3は、ダウンチューブ103、104の後端部の軸支部123、124を車両進行方向の後方から見た図である。左右のダウンチューブ103、104が、メインチューブ102の下部から車体後方に向かって、徐々に左右の間隔が広くなるように延びた形態のフレーム100では、図2、図3に示すように、ダウンチューブ103、104の後端部は、ある程度の広い幅aが確保できる。このように、ダウンチューブ103、104の後端部に、スイングユニット41(図1参照)を取り付ける軸支部123、124が形成されているので、スイングユニット41をより幅の広い位置で軸支することができる。例えば、車両がカーブを曲がる際などには、後輪およびスイングアームを介して、軸支部123、124にねじれの力が作用する。このようにスイングユニット41から軸支部123、124にねじれを作用させる力が作用した場合でも、スイングユニット41を軸支する幅が広いので、より安定させた状態でスイングユニット41を支持することができる。
図3は、ダウンチューブ103、104の後端部の軸支部123、124を車両進行方向の後方から見た図である。左右のダウンチューブ103、104が、メインチューブ102の下部から車体後方に向かって、徐々に左右の間隔が広くなるように延びた形態のフレーム100では、図2、図3に示すように、ダウンチューブ103、104の後端部は、ある程度の広い幅aが確保できる。このように、ダウンチューブ103、104の後端部に、スイングユニット41(図1参照)を取り付ける軸支部123、124が形成されているので、スイングユニット41をより幅の広い位置で軸支することができる。例えば、車両がカーブを曲がる際などには、後輪およびスイングアームを介して、軸支部123、124にねじれの力が作用する。このようにスイングユニット41から軸支部123、124にねじれを作用させる力が作用した場合でも、スイングユニット41を軸支する幅が広いので、より安定させた状態でスイングユニット41を支持することができる。
この実施形態では、ダウンチューブ103、104の後端部を板状にプレスし、当該板状にプレスした部位にスイングユニット41を軸支する軸支部123、124を形成している。
詳しくは、この実施形態では、図4に示すように、ダウンチューブ103、104は中空のパイプで構成されている。そして、ダウンチューブ103、104の後端部に、さらに、別の中空のパイプ125を挿入し、ダウンチューブ103、104と別の中空のパイプ125が重合した部位の中間よりも後側を板状にプレスする。この実施形態では、図4に示すように、矢印s、tの方向(車両の左右幅方向)からプレスしている。そして、板状にプレスした部分に軸支部123、124を形成している。この実施形態では、軸支部123、124には、スイングユニット41のピボット軸44(図1参照)を取り付けるための取付孔126を形成している。
このように、ダウンチューブ103、104の後端部に、別の中空のパイプ125を挿入し、ダウンチューブ103、104と別の中空のパイプ125とが重合した部位の中間よりも後側を板状にプレスし、当該板状にプレスした部分に軸支部123、124を形成している。これによって、軸支部123、124の強度を向上させることができ、斯かる部位の耐久性を向上させることができる。また、スイングユニット41を軸支するために別途ブラケットを取り付けないので、フレーム100の軽量化を図ることができる。また、別途ブラケットを取り付ける場合に比べて、製造コストが低減できる。さらに、別途ブラケットを溶接する場合には、溶接不良などが発生する可能性があり、品質検査など、工数が係るが、上述した形態では、別途ブラケットを溶接する場合に比べて、品質が安定する。
斯かるスイングユニットの軸支構造は、種々のモータサイクルのフレームに適用できる。モータサイクルは、アンダーボーン型の自動二輪車に限定されず、例えば、スクータ型の自動二輪車にも適用可能である。
以下、この実施形態におけるモータサイクルについて、その他の特徴を述べる。
左右のシートレール105、106は、図2に示すように、ダウンチューブ103、104の後方に配設され、シート36(図1参照)を支持する部材である。シートレール105、106は、車体の左右にそれぞれ配設されている。この実施形態では、左右のシートレール105、106のうち一方のシートレール105の前端111はメインチューブ102に連結されている。また、他方のシートレール106の前端112は当該クロスメンバ107に連結され、チューブ間クロスメンバ107を介してダウンチューブ103、104に連結されている。
なお、この実施形態では、このようにダウンチューブに連結するシートレール106は、下方へ垂れ下がった部位106aをやや内側へ通すことによって、フレーム100を幅方向にスリムに構成している。また、この実施形態では、メインチューブ102が車体の幅方向中心面cに対して左側へ傾いており、メインチューブ102が傾いた側のシートレール105がメインチューブ102に連結されている。すなわち、メインチューブ102が傾いた側とは反対側のシートレール106がメインチューブ102に連結される場合に比べて、車体の幅方向中心面cに沿ってより広いスペースを形成することができる。
すなわち、左側のシートレール105と右側のシートレール106が通る位置は、側面視において異なる。この実施形態では、図5に示すように、左側のシートレール105は、メインチューブ102に向けて前方に延びている。また、図6に示すように、右側のシートレール106は右側のダウンチューブ104に向けて下方へ垂れ下がって延びている。このため、図2に示すように、左側のシートレール105がメインチューブ102に向けて前方に延びた部位105aの右側、及び、右側のシートレール106が下方へ垂れ下がった部位106aの左側に、より広いスペースを形成することができ、部品を効率よく搭載することができる。
左右のダウンチューブ103、104間には、チューブ間クロスメンバ107が架け渡され、左右のシートレール105、106間には、図2に示すように、第1・第2のレール間クロスメンバ108、109によって連結されている。このクロスメンバ107、108、109に加えて、この実施形態では、左右のシートレール105、106のうち一方のシートレール105は前端がメインチューブ102に連結され、他方のシートレール106は前端がダウンチューブ103に連結されている。
このように、この実施形態では、左右のダウンチューブ103、104の間又は左右のシートレール105、106の間に、少なくとも一箇所に幅方向にチューブ間クロスメンバ107、及び第1・第2のレール間クロスメンバ108、109が架け渡されている。そして、当該クロスメンバ107、108、109が、メインチューブ102、左右のダウンチューブ103、104および左右のシートレール105、106とともに、トラス構造140を形成している。この実施形態では、斯かるトラス構造が形成される場合には、モータサイクル1000のフレーム100として必要な剛性を確保することが容易になり、かつ、同程度の強度を得るために必要な各フレーム構成部材の肉厚を減らすことができ、フレーム100全体として軽量化を図ることができる。
また、この実施形態では、ヘッドパイプ101が車体の幅方向中心面cに沿って配設されており、メインチューブ102がヘッドパイプ101から車体の幅方向中心面cに対して傾いている。このため、メインチューブ102が車体の幅方向中心面cに対して傾くことによって、メインチューブ102の下部により広いスペースが形成される。このため、当該部位に従来よりも大きな部品を取り付けることができ、メインチューブ102の周りにより効率よく部品を搭載できる。例えば、この実施形態では、メインチューブ102の周りに広いスペースが確保できるので、ステアリングやハンドルに取り付けた各種スイッチに繋がる電装部品を集約させて配設することができ、それらの取付作業も容易になる。
<実施形態2>
図7は本発明の実施形態2を示している。同一作用を奏する部材には同一符号を付して説明は省略する。本実施形態に係るモータサイクル2000においても、
実施形態1と同じフレーム構造が採用されている。この実施形態でのスイングユニット41はピボット軸44を中心に揺動するアーム41Aと後輪22とによって構成される。
図7は本発明の実施形態2を示している。同一作用を奏する部材には同一符号を付して説明は省略する。本実施形態に係るモータサイクル2000においても、
実施形態1と同じフレーム構造が採用されている。この実施形態でのスイングユニット41はピボット軸44を中心に揺動するアーム41Aと後輪22とによって構成される。
以上、本発明の一実施形態に係るモータサイクルのフレームを説明したが、本発明に係るモータサイクルのフレームは上記の実施形態には限定されない。
例えば、ヘッドパイプ、メインチューブ、ダウンチューブ、シートレールは、上述した形状に限定されない。ヘッドパイプ、メインチューブ、ダウンチューブ、シートレールの具体的形状は、車両に応じて適宜変更するとよい。また例えば、特開2006−88892に開示されたモータサイクルのフレームのように、ダウンチューブとシートレールの間にさらにバックステイが付いていてもよい。また、クロスメンバやブラケットなどの取付位置は適宜変更可能である。
また、ダウンチューブは、上述した実施形態では、メインチューブに直接溶接した形態を例示したがダウンチューブをメインチューブに連結する構造は、これに限らず、例えば、メインチューブにクロスメンバを連結し、斯かるクロスメンバに、ダウンチューブの前端を連結してもよい。また、上述した実施形態では、左右のダウンチューブ103、104の後部にチューブ間クロスメンバ107が架け渡されており、右側のシートレール106の前端112が、当該チューブ間クロスメンバ107に連結され、チューブ間クロスメンバ107を介してダウンチューブ103、104に連結された形態を例示した。このように、ダウンチューブに連結するシートレールは、左右のダウンチューブの後部に架け渡されたチューブ間クロスメンバを介してダウンチューブに連結してもよいし、ダウンチューブに直接連結してもよい。また、メインチューブ102が車体の幅方向中心面cに対して左側に傾いている形態を例示したが、メインチューブ102は車体の幅方向中心面cに沿って配設されていてもよいし、車体の幅方向中心面cに対して右側に傾いていてもよい。また、上述した実施形態では、メインチューブ102が傾いた側のシートレール105がメインチューブ102に連結されているが、メインチューブ102が傾いた側とは反対側のシートレール106がメインチューブ102に連結されていてもよい。
本発明はモータサイクルのフレーム構造として利用される。
1000 モータサイクル
41 スイングユニット
100 フレーム
101 ヘッドパイプ
102 メインチューブ
103 左側のダウンチューブ
104 右側のダウンチューブ
105 左側のシートレール
106 右側のシートレール
107 チューブ間クロスメンバ
108、109 第1・第2レール間クロスメンバ
123、124 軸支部
140 トラス構造
c 車体の幅方向中心面
41 スイングユニット
100 フレーム
101 ヘッドパイプ
102 メインチューブ
103 左側のダウンチューブ
104 右側のダウンチューブ
105 左側のシートレール
106 右側のシートレール
107 チューブ間クロスメンバ
108、109 第1・第2レール間クロスメンバ
123、124 軸支部
140 トラス構造
c 車体の幅方向中心面
Claims (5)
- ヘッドパイプから車体後方に向かって斜め下方に延びたメインチューブと、
前記メインチューブの下部から車体後方に向かって左右に延びた左右のダウンチューブとを備えたモータサイクルのフレームであって、
前記左右のダウンチューブの後端部にスイングユニットを軸支する軸支部を備えた、モータサイクルのフレーム。 - 前記ダウンチューブの後端部が板状にプレスされ、当該板状にプレスされた部分に前記軸支部が形成された、請求項1に記載のモータサイクルのフレーム。
- 前記ダウンチューブは中空のパイプで構成され、ダウンチューブの後端部に、別の中空のパイプが挿入され、前記ダウンチューブと別の中空のパイプとが重合した部位の中間よりも後側が板状にプレスされ、当該板状にプレスされた部分に前記軸支部が形成された、請求項2に記載のモータサイクルのフレーム。
- 前記両ダウンチューブの後端部の間は、幅方向にクロスメンバが架け渡されて連結されている、請求項1に記載のモータサイクルのフレーム。
- 請求項1から請求項4のいずれかに記載のモータサイクルのフレームを備えた、モータサイクル。
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