JP2009035855A - 塗布床面形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 樹脂量に対する骨材量の配合割合を高めることが出来、薄い塗り厚であっても作業性を損なうことなく安定した床面が形成出来、美観に優れて高強度を持たせることの出来る高密度に骨材が配合可能な塗布床面形成方法を提供する。
【解決手段】 樹脂層を形成ならしむ為の樹脂材料を塗布し、当該樹脂材料の硬化前に各種骨材を散布し、その上面から押さえ処理を行う塗布床面形成方法において、骨材の散布を過剰に行い、樹脂材料が吸い上がった状態にした後、余剰な骨材を除去し、その後に押さえ処理を施して高密度な骨材の配合を可能としたことを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、耐磨耗性、耐クリープ性、耐熱性等に優れた床面が提供出来、短時間、低コストにて形成出来る作業効率を高めてなる高密度に骨材を配合可能とした塗布床面形成方法に関するものである。

従来より、この種の床面を形成する方法として、強度を上げる又は樹脂材料に増量しコストを削減する目的で樹脂に骨材を配合して塗布する樹脂リッチ工法がある。又、各種下地調整や下地水分による膨れ防止や強度面を考慮した各種樹脂モルタル工法がある。

上記リッチの場合、樹脂量に対する骨材の配合割合は、作業性や下地との接着安定性からみて、例えば樹脂粘度８００ｃｐｓ(中塗り用無溶剤エポキシ樹脂)の場合、６号珪砂で樹脂対骨材重量比、１対２程度以下で使用されており、１対２程度以上の骨材を配合すると均一な厚みの塗布が出来ない、特に２ミリ以下の塗り厚は困難であり下地との接着面に樹脂が不足する、かすれた状態になる、といった問題が生じる。一方、樹脂モルタルの場合、樹脂に対して骨材の配合比は、樹脂粘度８００ｃｐｓの場合、６号珪砂で、１対５程度以上で使用されており、１対５程度以下にすると強い粘りが生じて塗布は難しくなり、特に3ミリ以下の塗り厚は困難である。又、樹脂に対して骨材量が多く、押さえ作業により或る程度は締まった状態となるが、空隙が多数あるため、強度が不足してしまう欠点を有している。又、樹脂リッチにも言えることであるが、樹脂粘度が高くなるに従って骨材混入による粘りが加わり塗布は一層困難を極めることにとなる。尚、樹脂リッチ、樹脂モルタルとも、骨材表面積が影響する為、骨材が大きいほど、又、樹脂粘度が低いほど塗布に与える影響が軽微なため、骨材量を多く配合出来るものである。低粘度ＭＭＡ樹脂は、樹脂粘度が５０〜３００ｃｐｓ前後であるため、前述のとおり、骨材が樹脂に与える粘りの影響が軽微であって６号珪砂で１対２から１対５程度の骨材を混入した工法が可能ではあるが、２ミリ以内の薄塗りは難しく、重力の影響で骨材の沈殿が早く、樹脂と骨材を鏝で混ぜ合わせながら、素早く塗布を行わなければならず、かなりの熟練を要する。

出願人は、樹脂を塗布した後、骨材を散布して、これを押さえていく塗布床面形成方法（特開平１１−１３１７７６号公報）を開示している。この方法の場合、予め骨材散布時にほうきや送風ブロアーにて均等に必要量の骨材を樹脂材料に付着又は広がった状態にしていくものであって、例えば、樹脂量が０．３ｍｍ厚／１平方メートルの時に６号珪砂骨材量を１００〜５００グラムの範囲で調整するものであり、これであれば樹脂量に対する骨材の配合比は樹脂比重１で計算しても、最大で１対１．６７となる。強度的にいうと骨材の比重の関係で骨材が樹脂に埋没し、樹脂層の下方に骨材が多く、上方に骨材が少ない状態となって上層面側の強度が不足してしまうことになっていた。これは、配合の面から樹脂リッチに近い工法と言える。言い換えれば、例えば１対３、５程度の骨材配合であっても均一で高密度の形成は難しく、仕上がった床面に最高値の強度を持たせることが出来ていないと言わざるを得ないというのが現状である。

本発明は上記の点に鑑みなされたものであって、空隙を少なく且つ、樹脂量に対する骨材量の配合割合を高めることが出来、樹脂粘度に係わらず薄い塗り厚であっても作業性を損なうことなく安定した床面が形成出来、美観に優れた高密度に骨材が配合可能な塗布床面形成方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための本発明の塗布床面形成方法は、樹脂層を形成ならしむ為の樹脂材料を塗布し、当該樹脂材料の硬化前に各種骨材を散布し、その上面から押さえ処理を行う塗布床面形成方法において、骨材の散布を過剰に行い、樹脂材料が骨材に吸い上がった状態にした後、余剰な骨材を除去し、その後に押さえ処理を施して高密度な骨材の配合を可能としたことを特徴とするものである。

本発明であれば、骨材を過剰に散布し、樹脂材料の吸い上げによって樹脂が骨材を被膜して取り込んだ状態となり、過剰に散布した骨材の内の余剰な骨材が吸い上げた骨材の上部にある為、吸い上げられた骨材層が形成層内に取り込まれた状態が均等に形成される。さらに余剰な骨材を除去した後これを押さえることで樹脂層内に高密度に骨材を配合ならしむことが出来るものである。且つ、散布骨材に樹脂が吸い上げられ、余剰な骨材を除去した状態では、多数の空間が存在し、樹脂分布も下方に多く上方に行くに従って少ない状態であるが、押さえにより内部の空気を押し出すことで圧縮され、骨材が高密度になると共に、樹脂が上昇しさらに空隙が少ない安定した形成面が得られるものである。即ち従来型の練り込み式や単なる散布式では困難であった強度的に優れた骨材配合比(例えば１対３.５など)が得られた床面を形成することが出来、薄塗りであっても、又、樹脂粘度が高くても骨材が高密度に樹脂層内に配合ならしむものであって、設定厚みに対して作業効率を低下させることなく安定した床面の形成が可能となり、空隙が少なく骨材密度が緻密な状態となることで強度面でも優れた効果を奏した床面が形成可能となる。特に、耐磨耗性については従来では考えられない優れた結果が得られている。尚、余剰な骨材は除去するが、除去量を調整することによって、押さえ後の樹脂層内における骨材配合量の調整を行うことが出来るといった利点も有している。

余剰な骨材は順送りで次の樹脂材料上への散布骨材として利用していくので、骨材を無駄なく使用することが出来、作業効率も低下させることなく、高密度に骨材が配合された床面の安定形成が可能である。樹脂材料が樹脂粘度８００ｃｐｓの時、６号珪砂で１対３.５程度、５号珪砂で１対４程度の骨材配合が可能であり、低粘度樹脂から高粘度樹脂に至るまで、樹脂に対して骨材密度が高く、且つ空隙が少ないほど強度が高くなるといった特性を、簡単な方法で実現出来るものである。

図１は本発明によって形成した床面の一実施例を示す拡大断側面図、図２は本発明の形成方法を説明した拡大断側面図、図３は強化短繊維を配合した状態を示す拡大断側面図である。

図面において、１は樹脂材料で、各種塗り床や塗膜防水に使用されるエポキシ、ウレタン、ビニールエステル、ポリエステル、ＭＭＡ等、あらゆる素材の樹脂材料である。２及び２a及び２b及び２cは骨材で、各種大きさの珪砂、セラミック、ガラスビーズ、破砕ガラス、砕石、玉石等の化粧用天然石、エメリー、コランダム、ゴムチップ、金属系骨材等のあらゆる骨材が使用出来る、散布骨材２bは塗布樹脂が吸い上がる必要があり、例えば、樹脂粘度８００ｃｐｓの時で、珪砂粒度換算で３号珪砂程度の大きさまで吸い上げ可能である。また、数種類の粒度の骨材をブレンドした場合は、大きな骨材の間に入った小さな骨材が樹脂を吸い上げるので、比較的広範囲にわたっての大きさの骨材が使用可能となる。無論、前述の吸い上げ可能な骨材の大きさは樹脂粘度が大きく影響するので、樹脂粘度の増減で骨材に吸い上げ可能な大きさも増減する。

下地Aはコンクリート、モルタル、アスファルト等で、塗装されているものも含まれるが、透水性のものは、樹脂材料が吸い込まないようにパテ材などで目止め処理を行えば良い。尚、コンクリートやモルタル等で樹脂の吸い込みが激しい場合は、プライマー、目止め等で下地面を安定させる必要もある。

図２(a)は樹脂塗布面で予定厚みを均一に塗布用ウールローラーや塗布用鏝及び各種塗布用具で均一に塗布したものであるが、樹脂厚の厚み決めは特に限定するものではない。 図２（ｂ）の如く、塗布予定厚みより塗り痩せ分大き目の大きさの骨材２aを塗布前の床に散布し、即ち骨材前散布を行い、その後に硬質塗布用具（左官金コテや塗装用金属レーキ）等を使用して樹脂材料１を塗布していく。このようにすれば、塗布厚みが計画的且つ安定的に行え、散布骨材2ｂが押さえ後の形成厚みより大きい場合に起こる骨材の転びを（散布骨材の大きさの選択で）完全に防ぐことが出来る。この時の前散布骨材量は６号珪砂を使用した場合、１平方メートル当たり３０〜２００グラムの範囲が好ましい。これ以下では、樹脂がかすれてしまい塗布厚にばらつきが生じる。又、これ以上であれば樹脂材料に対して前散布骨材がオーバーして混ざりこまずに安定しない。好ましくは、１平方当たり１００グラム前後の前散布骨材量で安定した厚みでの塗布が行える。無論、前散布骨材量は骨材比重や散布骨材の大きさが影響するので増減しなければならない。又、前散布骨材は前工程つまりプライマー等の塗布を行い前散布を行うことも有効な手段であり、前散布骨材が固定されるのでより安定した塗布厚み決めが可能である。

樹脂材料１は、骨材に吸い上げ可能な樹脂を使用し、前散布と同等の骨材、炭酸カルシウムやガラスや珪砂等の各種粉末を予め配合しておくことも可能である。前散布と同等の骨材を配合した場合、前述の厚み決めは配合した骨材によって行えるので、前散布作業を省くことが出来る。又、骨材配合量を多くすることで、散布骨材を少なくすることが出来、骨材散布作業時間の効率化が図れるものである。但し、樹脂内では配合物の比重が高いので沈殿を防ぐことの出来る低粘度のパテ状樹脂にて対応することが望ましい。尚、本発明は樹脂の塗布、骨材散布、余剰な骨材の除去、押さえと各作業が連続的に行われるものであり、また、散布骨材への吸い上げ時間も必要であるため、硬化に時間的余裕のある樹脂を使用する必要がある。無論樹脂粘度によって散布骨材に吸い上げる割合は増減する。樹脂及び骨材のぬれ性が多少影響するが、樹脂粘度の調節(１００ｃｐｓから３５００ｃｐｓ前後)で骨材配合比(６号珪砂の場合で、１対５から1対２前後)が調節が可能である為、ミルコンやタルク及び各種溶剤等で予め樹脂粘度を調節すること、あるいは樹脂自体の粘度が計画的骨材配合に合っているものを使用することで計画的に骨材配合比が得られるものである。無論、樹脂比重や骨材比重によって各重量は増減しなければならない。

図３の強化短繊維３は、ガラス、カーボン、石英、金属、レーヨン、ナイロン、アラミド等の３〜１３ｍｍ程度のものが使用出来る。好ましくは、チョップストランドタイプのように攪拌時ある程度繊維がほぐれ樹脂内に細かく分散するタイプの強化短繊維が望ましく、吸い上げと同時に散布骨材に樹脂材料と共に絡んだ強化短繊維３aとなるので耐骨材脱落といった点で適している。３ｍｍのガラスチョップストランド強化短繊維であれば、樹脂粘度８００cps、塗布樹脂量平米あたり５００グラム前後で、樹脂に対して５％〜３０％程度の範囲内での配合量が塗布可能であり、塗布厚み及び樹脂粘度によって調整する。図３ の強化短繊維３は、吸い上げなかった強化短繊維であって樹脂材料と共に存在することになる。尚、前述の樹脂に対する強化短繊維の配合量は、樹脂粘度や塗布厚により増減するものである。

この場合、基本的には強化短繊維が樹脂を吸収する分だけ、塗布樹脂量が減少することとなるので、骨材への樹脂の吸い上げ量が少なくなるから、骨材の配合量も減少するものである。尚、骨材散布前に短繊維を適量散布するようにしても良く、より多くの短繊維を加えたい場合において有効な手段である。この場合は樹脂材料にも短繊維を練り混んでおいても問題はない。強化短繊維を混入することで、全体のクラックに対する強度も増すが、骨材に樹脂と共に絡むことで磨耗性及び耐熱性を高めるものとなる。これは磨耗時に発生する摩擦熱による骨材の脱落を防ぐ大きな効果を奏させるものである。

図２（c）は骨材を散布している状態で、図２（d）は骨材を散布し終えた状態で、散布骨材が樹脂内に没入したことによる樹脂面上昇線１a、図２（e）は散布骨材に対して樹脂が吸い上がった状態で、樹脂吸い上げ線１bを、それぞれ示したものである。散布骨材２bの大きさは、樹脂が吸い上げ可能であれば使用出来るが押さえ後の形成厚み以上の骨材を散布した場合は、押さえ時、押さえ方向に骨材が転び、引きずり跡が発生する可能性があるので好ましくない。厚み決め前散布を行って塗布した場合は、前散布骨材と同等の散布骨材を使用するのが安定性からも最も望ましい。又、他の方法で塗布を行った場合は塗布厚みと同等の大きさの散布骨材を使用するのが望ましい。尚、骨材散布方法は特に限定するものではないが、送風式動力散布機が均一な骨材散布を行える上、余剰な骨材の除去も行えるので適している。又、手撒きの場合は、散布骨材より少し目の大きなふるい目のとおしの使用が、均一な骨材散布を行えるので適している。

過剰に散布する骨材によって、まず該散布骨材の一部が樹脂内に没入し、樹脂が樹脂面上昇線１aまで上昇する。次に散布骨材に樹脂が吸い上がっていき樹脂吸い上げ線１bの所まで骨材が除除に濡れ色に変化していく。過剰に散布した骨材の内、余剰骨材２Cは渇き色つまり乾燥した骨材色の状態になるので、そこまでは十分に散布を行う。少し時間を置いて散布骨材の少ない所及び樹脂の厚い所がある場合は、濡れ色に再び変化するので、変化した所を更に散布を行いほぼ全体が乾き色になるまで過剰に散布を行う。

過剰な骨材の散布量は、散布方法や作業者の熟練度合いによって左右されるが、余剰分があまりに多いと除去が困難になるので、余剰分が大量にならないように均一に散布するのが望ましい。又、余剰な骨材の除去は、吸い上がった樹脂が骨材をある程度の粘着力で付着しているので、それ以外の骨材はホウキや送風ブロアー等で簡単に除去することが出来る。除去した骨材は、順送りで散布骨材が不足している所に再散布することで、骨材の無駄は解消されるものである。尚、余剰な骨材を除去した表層に除去し得ない骨材が少量残る場合があり、特に、ホウキで除去した場合、樹脂を吸い上げた骨材と除去し得なかった骨材がホウキの圧力で混ざり合い、混ざり合った骨材が残り、或いは、別の場所に移動し残る場合がある。何れの場合も、後で示すとおり押さえにより底部付近に溜った樹脂が上昇するので、硬化後に骨材が安定的に固着可能であれば問題は無い。つまり余剰な骨材及び、前述の混ざり合った骨材の除去量を少なくすることにより骨材配合量を多く形成することが可能である。又、樹脂が吸い上がった骨材を少し除去することで、骨材配合量は少なく形成することが出来る。従って、余剰な骨材の除去の範囲は予定骨材配合量により決定するものであり、骨材配合量を計画的に調節することが出来るものである。即ち、骨材配合量の増減調節は、骨材除去量の調節、前述の樹脂粘度の調節で行うことが出来るものである。

図２（f）は押さえ処理した後の状態を示したものである。樹脂が散布骨材に吸い上がり余剰な骨材を除去した状態では、多数の空間が存在し、樹脂分布も下方に多く上方に行くに従って少ない状態であるが、押さえにより内部の空気を押し出すことで骨材２が圧縮されて、高密度になると同時に樹脂が上昇する。これによって上層部の骨材に樹脂が絡み空隙が少なく骨材が高密度安定に配合された安定した形成面が得られるものである。押さえは、左官金ゴテ、好ましくは押さえ用角ゴテや回転押さえ用機器等を使用して押さえ処理を行う。樹脂粘度が高い場合や押さえ時に樹脂硬化によって高粘度となった場合は、コテや押さえ用機器の押さえ面に溶剤や加熱によるすべりが発生する手段を講じる必要がある。

表層面骨材が化粧面として見える仕上げの場合、押さえ用具の磨耗により形成表面が黒く磨耗跡が残る場合があり、押さえ用具は磨耗しにくい素材の物を選択するのが好ましい

押さえ時に樹脂の硬化が進んでいる場合、骨材密度は十分に得られているが、押さえによる樹脂の上昇が不足する場合があり、又、押さえ時に樹脂粘度が低い場合は、重力の影響で一旦上昇した樹脂が沈下する場合もある。何れの場合も表層近くの骨材の樹脂が不足した状態となって骨材が脱落し易くなるので、硬化後に浸透性樹脂による浸透処理を行えば良く、これによって表層部分の骨材を安定ならしむものであり、同時にタイヤマーク等の汚れが付き難くなり、清掃性も向上する。又、浸透効果はある程度制限されるが、パテ状の樹脂を使用することでピンホールを防ぐことも可能となる。浸透方法は、塗布用ゴムゴテ、塗装用ゴムレーキ乃至は吹き付け等が適している。

本発明によって形成した床面即ち骨材入り樹脂層を中間層として利用する場合、骨材配合量等の影響でピンホールや吸い込みが発生する場合がある。その場合はこれらを防ぐ必要があり、パテ状樹脂で目止め処理を行い、その後仕様、目的に応じたトップコートで仕上げ処理を行う。或いは、貼り材料によって仕上げ処理を行えば良い。又、形成面の表面は骨材密度が非常に緻密な状態であるので、表層を研ぎ出し研磨し骨材面を化粧面として利用した平滑面が得られる、いわゆる、樹脂テラゾウ(研ぎ出し)の状態になり、初期磨耗性が一段と向上し、骨材密度が緻密で均一な美しい樹脂テラゾウが形成される。

本発明の形成方法は、樹脂材料の粘度が低くても高くても、高い強度が得られる骨材量を高密度な状態で樹脂内に配合出来るものであり、これにより得られる耐磨耗性等に優れた床面は様々な場所で汎用されるものである。

本発明によって形成した床面の一実施例を示す拡大断側面図。 本発明の形成方法を説明した拡大断側面図。 強化短繊維を混入した状態を示す拡大断側面図。

符号の説明

１ 樹脂材料
２ 骨材
３ 強化短繊維

Claims (1)

1. 樹脂層を形成ならしむ為の樹脂材料を塗布し、当該樹脂材料の硬化前に各種骨材を散布し、その上面から押さえ処理を行う塗布床面形成方法において、
   骨材の散布を過剰に行い、樹脂材料が骨材に吸い上がった状態にした後、余剰な骨材を除去し、その後に押さえ処理を施して高密度な骨材の配合を可能としたことを特徴とする塗布床面形成方法。

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