KR101896005B1

KR101896005B1 - 콘크리트 바닥면의 시공방법

Info

Publication number: KR101896005B1
Application number: KR1020170116886A
Authority: KR
Inventors: 박운선
Original assignee: 박운선
Priority date: 2017-09-12
Filing date: 2017-09-12
Publication date: 2018-09-06

Abstract

본 발명은 콘크리트 바닥면의 시공방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 콘크리트 바닥면을 정리하는 단계와, 상기 정리된 바닥면에 프라이머를 도포하여 프라이머층을 형성하는 단계와, 상기 프라미머층에 규사를 살포하여 규사층을 형성하는 단계와, 상기 규사층에 에폭시를 도포하여 에폭시층을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 의하면, 콘크리트 바닥면의 내구성, 미끄럼 저항성, 내충격성, 내소음성을 개선하고, 시공 기간을 현저히 단축하여 비용 역시 절감할 수 있다는 장점이 있다.

Description

콘크리트 바닥면의 시공방법{CONSTRUCTION METHOD OF CONCRETE FLOOR}

본 발명은 콘크리트 바닥면의 시공방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 주차장, 공장, 물류창고 등의 콘크리트 바닥면을 프라이머, 규사 및 에폭시로 양생 없이 연속시공함으로써, 시공 기간을 단축하고, 내구성 저하를 해소하며, 미끄럼 저항성, 내충격성 등을 개선하는 것이다.

일반 건축물 및 공장 등의 콘크리트 구조물에서 콘크리트 면을 그대로 노출할 경우 장기적으로 콘크리트의 열화에 의해 바닥면이 파쇄되거나 노화되어 인체에 유해한 콘크리트 분진 발생으로 환경오염의 문제를 일으키게 된다.

따라서, 이들 공간의 환경을 쾌적하게 유지하기 위해서는 바닥의 콘크리트 바닥면을 개선하여 크랙(crack)이나 분진의 발생을 억제하여야 한다.

특히, 콘크리트 바닥면 중 주차장 바닥은 크랙이나 분진의 발생을 억제하는 것은 물론, 차량의 주행소음을 줄이고, 차량의 주행충격을 견딜 수 있도록 처리되어야 함과 동시에, 차량이 미끄러지지 않도록 처리되어야 한다.

이를 위해 현재 다양한 방법을 통해 바닥면이 시공되고 있다.

현재 시공되고 있는 방법으로는 콘크리트 바닥면을 전처리한 후, 프라이머를 도포하여 양생하고, 이에 다시 몰탈 수지와 규사를 교반하여 타설하고 경화시킨 후 에폭시 코팅하는 방법이 있다. 그러나 이러한 방법은 불필요한 양생, 경화 기간이 소요됨으로써, 공사 기간이 길어지고, 비용이 증가하는 등의 단점이 있었다. 또한, 몰탈 수지와 규사를 교반하여 타설하고, 다시 에폭시 코팅함으로써, 미끄럼 저항성의 개선 효과가 적은 단점이 있었다.

또한, 다른 방법으로는 콘크리트 바닥면을 전처리한 후, 프라이머를 도포하여 양생하고, 이에 중도용 바닥재를 도포한 후 양생한 후, 상도용 에폭시 등에 규사나 미끄럼 방지재를 교반하여 도포하고 경화하는 방법이 있다. 그러나 이러한 방법 역시 불필요한 양생 기간이 소요되고, 도막으로부터 규사 등의 미끄럼 방지재가 쉽게 이탈되어 내구성이 좋지 못하고, 유지보수 비용이 증가하는 등의 단점이 있었다.

등록특허 10-0419446 B1 등록특허 10-0427779 B1

따라서, 본 발명에 따른 콘크리트 바닥면 시공방법의 목적은 프라이머, 규사 및 에폭시를 양생 없이 연속도포하여 시공으로써, 도막의 박리를 방지하고, 시공 기간을 현저히 단축하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은, 프라이머층, 규사층 및 에폭시층을 통해 콘크리트 바닥면의 내구성, 미끄럼 저항성, 내충격성 등을 개선하는 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 콘크리트 바닥면 시공방법은, 콘크리트 바닥면을 정리하는 단계와, 상기 정리된 바닥면에 프라이머를 도포하여 프라이머층을 형성하는 단계와, 상기 프라이머층에 규사를 살포하여 규사층을 형성하는 단계와, 상기 규사층에 에폭시를 도포하여 에폭시층을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 규사층을 형성하는 단계 또는 상기 에폭시층을 형성하는 단계 후, 상기 규사층 또는 에폭시층을 압착하여 다짐하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 프라이머는 접착강도가 8~12N/㎠인 것을 특징으로 한다.

상기 에폭시층을 형성하는 단계 후, 상기 에폭시층에 프라이머를 도포하여 2차 프라이머층을 형성하는 단계와, 상기 2차 프라이머층에 규사를 살포하여 2차 규사층을 형성하는 단계와, 상기 2차 규사층에 에폭시를 도포하여 2차 에폭시층을 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 프라이머층, 규사층 및 에폭시층으로 구성되는 도막은 1.2~1.5mm의 두께로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 프라이머층에 규사를 살포하여 규사층을 형성하는 단계는, 상기 규사에 코르크 분말 및 산호 분말을 혼합하여 살포하는 것을 특징으로 한다.

상기 규사, 코르크 분말, 산호 분말의 혼합비는 1:0.1~0.5:0.1~0.5 중량비인 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 콘크리트 바닥면의 내구성, 미끄럼 저항성, 내충격성, 내소음성을 개선하고, 시공 기간을 현저히 단축하여 비용 역시 절감할 수 있다는 장점이 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 의한 콘크리트 바닥면의 시공순서를 나타낸 도면.
도 2는 도 1에 의해 시공된 콘크리트 바닥면의 단면도.
도 3은 본 발명의 다른 실시예에 의한 콘크리트 바닥면의 시공순서를 나타낸 도면.
도 4는 도 3에 의해 시공된 콘크리트 바닥면의 단면도.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명에 따른 콘크리트 바닥면 시공방법은, 도 1과 같이, 콘크리트 바닥면을 정리하는 단계와, 상기 정리된 바닥면에 프라이머를 도포하여 프라이머층을 형성하는 단계와, 상기 프라이머층에 규사를 살포하여 규사층을 형성하는 단계와, 상기 규사층에 에폭시를 도포하여 에폭시층을 형성하는 단계와, 상기 에폭시층을 압착하여 다짐하는 단계를 포함한다.

특히, 본 발명은 상기 프라이머의 도포 후, 또는 규사층의 형성 후 별도의 양생 과정을 거치지 않음으로써, 시공 기한이 현저히 단축된다는 장점이 있는 것은 물론, 규사를 별도의 몰탈과 혼합하여 사용하지 않고 단독으로 사용으로써, 미끄럼 저항성, 내충격성, 내소음성 역시 현저히 개선된다는 장점이 있다.

이하, 본 발명을 첨부된 도 1 및 2를 참조하여, 단계별로 상세히 설명한다.

콘크리트 바닥면(1)을 정리하는 단계.

먼저, 시공될 콘크리트의 바닥면(1)을 정리한다.

본 발명에서 콘크리트 바닥면(1)이란, 신축한 공장, 주차장, 물류센터 등의 콘크리트 바닥면(1)은 물론, 에폭시 처리되었지만 높은 하중과 빈번한 차량 등의 통행으로 인해 에폭시 도막의 마모와 박리가 진행된 바닥면 또는 하드너로 마감되었거나, 하드너 상에 에폭시가 시공되었으나 박리되거나 마모된 바닥면(1) 등을 모두 포함한다.

상기와 같은 콘크리트 바닥면(1)은 분진, 부분적인 요철, 미세한 균열 등의 구조적인 결함을 가지고 있고, 수분, 유분 및 레이탄스(물유리층) 등과 같은 이물질이 존재할 수 있으므로 이들을 제거하고 콘크리트 바닥면(1)의 평활도를 높이기 위해 연삭기, 평삭기 등을 이용하여 바닥면(1)을 연삭하여 정리한다. 이때, 바닥면에 마모된 도막이 존재할 경우 도막제거기 등을 이용하여 도막을 제거하며, 연삭하는 것은 당연하다.

상기 정리된 바닥면(1)에 프라이머를 도포하여 프라이머층(2)을 형성하는 단계.

다음으로, 상기 정리된 바닥면(1)에 프라이머를 도포하여 프라이머층(2)을 형성한다.

여기서, 상기 프라이머의 일부는 바닥면에 함침되며, 후시공될 규사와 강력한 접착력을 제공함으로써, 규사가 콘크리트 바닥면으로부터 이탈, 분리되지 않도록 하기 위한 것으로, 이 기술이 속하는 분야에서 공지된 다양한 종류의 프라이머를 사용할 수 있다. 예시적으로, 상기 프라이머로는 에폭시 수지원액을 사용할 수 다. 이러한 시판상품으로는 노루페인트의 크린폭시, 삼화페인트 에포코트, KCC 페인트 유니폭시 등이 있는바, 그 종류를 제한하지 않는다.

다만, 상기 프라이머로는 접착력이 강한 것을 사용하여 규사의 이탈을 방지하는 것이 바람직한바, 가장 바람직한 프라이머의 접착강도는 8~12N/㎠ 정도이다.

그리고 상기 프라이머의 사용량 역시 제한하지 않는바, 0.4~1ℓ/㎡ 정도일 수 있으며, 그 도포 방법은 종래 게시된 방법에 따른다.

상기 프라이머층(2)에 규사를 살포하여 규사층(3)을 형성하는 단계.

다음으로, 상기 프라이머층(2)에 규사를 살포한다. 이때, 본 발명은 상기 프라이머층의 양생, 즉 경화 과정 없이 프라이머의 도포 후 연속적으로 규사를 살포한다는 데 특징이 있다.

즉, 프라이머의 경화 후 규사를 살포할 경우 규사와 프라이머가 강력하게 접착되지 못해 규사가 분리, 이탈될 수 있으므로, 별도의 몰탈이나 수지를 규사에 혼합하여 사용하여야 하기 때문에 미끄럼 저항성 등의 물성 개선이 제한된다. 따라서, 본 발명에서는 프라이머의 경화 없이 규사를 살포하여 프라이머의 경화와 함께 규사가 바닥면에 접착, 고정되도록 하여 규사층(3)을 형성함으로써, 시공 기간을 단축하는 것은 물론, 미끄럼 저항성, 내충격성 등의 물성 역시 현저히 개선하는 것이다.

여기서, 상기 규사의 입도는 제한하지 않으나, 4호 내지 6호사를 사용함이 바람직하다. 이는 상기 규사의 입자가 너무 작으면 날림이 심해 시공이 어렵고, 입자가 너무 크면 접착력이 저하되기 때문이다.

이때, 상기 규사의 살포량 역시 제한하지 않는데, 프라이머층(2)에 의해 규사가 충분히 접착될 수 있을 정도이면 족하며, 규사 살포 후 접착되지 않은 잔여 규사는 에어(air) 등을 이용하여 제거한다.

상기 규사층(3)에 에폭시를 도포하여 에폭시층(4)을 형성하는 단계.

다음으로, 상기 규사층(3)에 에폭시를 도포하여 에폭시층(4)을 형성한다. 상기 에폭시층(4)은 규사층(3)을 고정하여 규사의 이탈을 방지하는 것은 물론, 도막의(10) 내구성을 개선하기 위한 것으로, 도포시 일부는 규사층(3)의 내측으로 함침되어 규사를 단단히 고정시켜 준다.

여기서, 상기 에폭시는 종래 시판되고 있는 바닥재용 에폭시 도료라면 그 종류를 제한하지 않는데, 가장 바람직하게는 무용제, 수성 타입의 중도용 또는 상도용 에폭시 도료를 사용함으로써, 냄새가 없고 빠른 경화가 가능하도록 하는 것이다. 이때, 상기 에폭시의 도포 방법은 종래 게시된 방법에 따른다. 이러한 에폭시 도료의 시판 상품으로는 노루페인트의 크린폭시 상도, 삼화페인트 에포코트 상도, KCC 페인트 유니폭시 상도 등이 있다.

이때, 상기 에폭시층(4)의 두께는 제한하지 않는다. 다만, 상기 프라이머층(2), 규사층(3) 및 에폭시층(4)의 전체 두께, 즉 도막(10)의 두께는 1.2~1.5mm 정도임이 바람직한데, 이는 규사의 입자 크기, 접착력 등을 고려한 것으로, 각 층의 두께를 적절히 조절하여 도막(10)의 두께가 1.2~1.5mm 정도가 되도록 조절함이 바람직하다.

상기 에폭시층(4)을 압착하여 다짐하는 단계.

그리고 상기 에폭시층(4)을 압착, 다짐함으로써, 바닥면(1), 프라이머층(2), 규사층(3)과 에폭시층(4), 즉 전체 도막(10)의 접착, 고정력을 높여준다.

여기서, 상기 다짐방법은 제한하지 않는데, 예시적으로 롤러 다짐기, 콤팩타 등을 이용하여 도막층(10)을 압착, 다짐하는 것이면 족한바, 그 압력을 제한하지 않는다.

그리고 최종적으로 상기 도막(10)을 상온에서 완전 경화시켜 바닥면(1)의 시공을 마무리한다.

상기와 같이 시공된 바닥면은 도 2와 같이, 프라이머층(2), 규사층(3) 및 에폭시층(4)을 포함하는 도막(10)을 갖는바, 프라이머층(2)의 강력한 접착력으로 바닥층(1)과 일체화되어 도막(10)의 박리가 없으며, 규사층(3) 및 에폭시층(4)에 의해 미끄럼 저항성, 내소음성, 내충격성, 내구성 등이 개선된다는 장점이 있고, 특히 시공 중 별도의 양생이 없어 3시간 이내의 빠른 시공이 가능하다는 장점이 있다.

한편, 상기 압착 및 다짐의 단계는, 에폭시층(4)의 형성 전, 즉, 규사층(3)을 형성한 후, 상기 규사층(3)을 압착 및 다짐하고, 이에 에폭시층(4)을 형성할 수도 있는 것으로, 그 시공 순서를 제한하지 않는다.

아울러, 도 3, 4와 같이, 상기 에폭시층(4)을 형성하는 단계 후, 상기 에폭시층(4)에 프라이머를 도포하여 2차 프라이머층(2')을 형성하는 단계와, 상기 2차 프라미머층(2')에 규사를 살포하여 2차 규사층(3')을 형성하는 단계와, 상기 2차 규사층(3')에 에폭시를 도포하여 2차 에폭시층(4')을 형성하는 단계를 더 포함한 후, 이를 압착, 다짐할 수도 있다.

즉, 상기 프라이머층(2), 규사층(3) 및 에폭시층(4)으로 되는 도막(10)을 다층으로 시공할 수 있는 것이다. 이때, 상기 규사층(3) 또는 에폭시층(4)의 형성 후 다짐기로 압착, 다짐하고, 이에 다시 2차 프라이머층(2')을 형성할 수 있음은 당연하다. 이때, 상기 2차 프라이머층(2'), 2차 규사층(3') 및 2차 에폭시층(4')으로 되는 도막(10')의 총 두께 역시 1.2~1.5mm 정도임이 바람직하다.

또한, 필요에 따라 3차 도막을 형성할 수도 있는바, 그 실시를 제한하지 않는다. 즉, 상기 바닥면(1)을 시공 두께를 두껍게 하고자 한다면, 상기 도막을 형성하는 회수를 늘려 2~5회에 걸쳐 시공할 수 있다.

그리고 최종적으로 도막(10)(10')를 경화시켜 바닥면의 시공을 마무리한다.

한편, 상기 프라이머층(2)에 규사를 살포하여 규사층(3)을 형성하는 단계 시, 상기 규사에 코르크 분말 및 산호 분말을 혼합하여 살포할 수도 있다.

상기 코르크 분말은 내충격성, 내소음성의 개선을 위한 것으로, 상기 규사와 혼합하여 사용할 경우 도막(10)의 내충격성, 내소음성을 현저히 개선할 수 있다. 여기서, 상기 코르크 분말은 평균입도가 1~300㎛임이 바람직하다.

그리고 상기 산호 분말은 도막(10)의 내마모성의 개선을 위한 것으로, 규사와 혼합하여 사용할 경우 도막(10)의 내마모성 및 미끄럼 저항성을 현저히 개선할 수 있다. 이때, 상기 산호 분말은 산호로부터 이물질과 불순물, 그리고 염분을 깨끗이 세척하여 염분 농도가 0.001% 이하가 되도록 한 후, 건조시키고 입자의 평균입도가 1~300㎛가 되도록 분쇄하여 사용하는 것이다. 여기서, 상기 건조방법이나 분쇄방법은 제한하지 않는다.

본 발명에서 상기 규사, 코르크 분말, 산호 분말의 혼합비는 1:0.1~0.5:0.1~0.5 중량비 정도면 바람직한바, 그 혼합비가 상기한 중량비를 벗어나는 경우, 도막(10)의 물성이 개선되지 않기 때문이다.

상기와 같이 시공된 콘크리트의 바닥면은, 종래 에폭시 바닥재로 시공된 바닥면에 비해 우수한 내구성, 내마모성, 미끄럼 저항성, 내충격성, 내소음성을 갖는 것은 물론, 공기가 현저히 단축된다는 장점이 있다.

본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구의 범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구의 범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

1: 바닥면 2: 프라이머층
3: 규사층 4: 에폭시층
10: 도막

Claims

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콘크리트 바닥면(1)을 정리하는 단계와,
상기 정리된 콘크리트 바닥면(1)에 프라이머를 도포하여 프라이머층(2)을 형성하는 단계와,
상기 프라이머층(2)에 경화없이 코르크 분말 및 산호 분말이 혼합된 규사를 살포하여 프라이머의 경화와 함께 규사가 바닥면에 접착, 고정되도록 규사층(3)을 형성하는 단계와,
상기 규사층(3)에 에폭시를 도포하여 에폭시층(4)을 형성하는 단계와,
상기 에폭시층(4)에 프라이머를 도포하여 2차 프라이머층(2')을 형성하는 단계와,
상기 2차 프라이머층(2')에 규사를 살포하여 2차 규사층(3')을 형성하는 단계와,
상기 2차 규사층(3')에 에폭시를 도포하여 2차 에폭시층(4')을 형성하는 단계와,
상기 프라이머층(2)에 규사를 살포하여 규사층(3)을 형성하는 단계 또는 상기 규사층(3)에 에폭시를 도포하여 에폭시층(4)을 형성하는 단계 후, 상기 규사층(3) 또는 에폭시층(4)을 압착하여 다짐하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 콘크리트 바닥면의 시공방법.
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