KR101007065B1

KR101007065B1 - 보경로 설치 시공방법

Info

Publication number: KR101007065B1
Application number: KR1020100069677A
Authority: KR
Inventors: 이태희
Original assignee: 이태희; 두원건설주식회사
Priority date: 2010-07-19
Filing date: 2010-07-19
Publication date: 2011-01-12

Abstract

본 발명은 강이나 하천의 둔치나 공원의 산책로 등에 만들어지는 보경로에 걷거나 뛰기에 편하게 탄성 바닥재로 포장하는 보경로 설치 시공방법에 관한 것으로 보경로 설치 시공방법은 10~50mm의 입경을 갖는 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 30~200mm의 두께로 포설하여 상층로반을 형성시키는 제1단계와; 상기 상층로반 위에 모르타르를 3~20mm 두께로 덧씌워서 평탄하게 포설하여 모르타르층을 형성시키는 제2단계와; 상기 모르타르층 위에 프라이머를 0.2~2.0mm의 두께로 도포하여 접착 증대를 위한 프라이머층을 형성시키는 제3단계와; EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer)을 주원료로 하는 1.0~4.0mm 입자크기의 EPDM칩과 바인더를 섞은 EPDM칩 혼합체를 10~25mm 두께로 포설하여 탄성재포장층을 형성시키는 제4단계와; 야광중앙분리선을 설치하기 위하여 중앙분리선 함몰홈을 형성시키고 상기 중앙분리선 함몰홈에 야광혼합체를 포설하여 야광중앙분리선층을 형성시키는 제5단계와; 청소와 마무리 작업 및 보경로 양생 후 보경로 교통개방을 하는 제6단계로 이루어진다.
본 발명에 따른 보경로 설치 시공방법은 탄성재 포장공사에 적용되며. 내마모성과 접착성이 우수한 일액형 폴리우레탄수지를 바인더로 사용하여 EPDM칩을 혼합하여 포장하므로 내마모성과 접착성이 우수하고, 중앙분리선에 야광중앙분리선층을 포장하여 빛이 없는 어두운 곳에서도 낮시간 동안 저장된 에너지를 방출하면서 발광하므로 야간이나 우천시 보행자에게 선명한 시야를 제공하여 안전사고의 위험을 현저하게 줄일 수 있고, 또한 중앙선의 분리로 인해 좌우보행자의 질서 및 안정성을 줄 수 있으며, 중앙분리선작업대를 이용하여 함몰홈을 만든 후 야광혼합체를 포설 후 가열 압착하므로 재료분리 현상을 막을 수 있어 수명이 오래가는 장점이 있다.

Description

보경로 설치 시공방법{Construction Method of Elastic Pedestrian Passage}

강이나 하천의 둔치나 공원의 산책로 등에 만들어지는 보경로에 걷거나 뛰기에 편하게 탄성 바닥재로 포장하는 보경로 설치 시공방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer)을 주원료로 하는 1.0~4.0mm 입자크기의 EPDM칩과 접착제를 섞은 EPDM칩 혼합체를 10~25mm 두께로 포설하고, 보경로 라인에 야광물질을 넣어서 빛이 없는 어두운 곳에서도 낮 시간동안 저장된 에너지를 방출하여 발광함으로써 야간이나 우천시 보행자에게 선명한 시야를 제공하여 안전사고의 위험을 현저하게 줄이고 또한 중앙선의 분리로 인해 좌우보행자의 질서 및 안정성을 줄 수 있는 보경로 설치 시공방법에 관한 것이다.

일반적으로 보행자 전용도로는 이용자들의 통행이 용이하도록 소정의 넓이로 형성되며, 그 바닥면은 보도 블럭 또는 콘크리트로 시공된 것이 대부분으로, 그 외관이 미려하지 못하고 딱딱한 느낌이 드는 문제가 있어 이러한 문제를 해결하기 위해 탄성바닥재를 사용하는 되었다.

종래, 탄성 바닥재의 시공방법에 있어서는 일반적으로 콘크리트, 또는 아스콘 등의 하지면에 프라이머를 도포하고 일정한 두께를 가진 탄성층을 접착시공하는 방법이 사용되고 있다.

또한, 탄성층에 색상을 입히는 방법으로서 콘크리트 등의 하지면에 프라이머를 이용하여 상온에서 혼합한 분말(예를 들면 폐타이어 분말 ＋ 유색안료 ＋ 바인더 혼합)을 고정시키거나, 분말(예를 들면 폐타이어 분말 ＋ 바인더 혼합)을 고정시킨 후, 상부면에 유색 안료를 이용하여 색상을 내는 방법 또는 분말(예를 들면 폐타이어 분말 ＋ 유색 바인더 혼합)을 고정시키는 방법이 일반적이다.

그러나, 상기 종래 탄성 바닥재의 시공방법에 의하면 일반적으로 사용되는 탄성층의 경우에는 바닥면에 가해지는 마찰압력 등으로 인해 바닥재의 인장강도가 감소되며, 시공 후 하지면과 상부면 사이에서 발생되는 밀림 현상에 대한 저항으로 인해 탄성층이 뒤틀리거나 또는 갈라지는 일이 빈번하였다.

또한, 탄성층에 색상을 입히는 경우에 있어서 종래의 방법은 입자간 안료의 번짐 현상으로 인하여 단색으로 시공하거나 또는 한가지 색상을 시공한 후 일정한 경화시간이 지난 후에야 다른 색상을 시공해야 하므로 시공 시간이 길게 되며, 사용되는 안료가 입자 위에 단순히 코팅되어 입자 표면으로부터 이탈되는 일이 빈번하였다

또한, 중앙분리선을 설치할 시 탄성바닥층을 설치 완료한 후에 페인트를 사용하여 탄성바닥층 위에 도색하는 방법을 사용하였으나 지워지는 문제점이 있었다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명은 상층로반과 모르타르층 형성 후 표면처리를 철저히 하고 에폭시 프라이머를 도포하여 모르타르층과 탄성바닥층과의 재료 분리를 막고 우레탄 프라이머를 도포하여 하도층을 완성하여, 탄성포장재를 우레탄 바인더 수지로 혼합하여 포설한 후, 보행로의 중앙선 부분을 중앙분리선작업대를 이용하여 일정한 간격과 두께로 포장면에 열을 가하여 누른 후 눌러진 자리에 야광물질도 함께 혼합하여 포설 후 가열 압착시키므로 재료분리 현상을 막을 수 있는 보경로 설치 시공방법을 제공함에 있다.

본 발명은 강이나 하천의 둔치나 공원의 산책로 등에 만들어지는 보경로에 걷거나 뛰기에 편하게 탄성 바닥재로 포장하는 보경로 설치 시공방법에 관한 것으로 상기 보경로 설치 시공방법은 10~50mm의 입경을 갖는 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 30~200mm의 두께로 포설하여 상층로반을 형성시키는 제1단계와; 상기 상층로반 위에 모르타르를 3~20mm 두께로 덧씌워서 평탄하게 포설하여 모르타르층을 형성시키는 제2단계와; 상기 모르타르층 위에 프라이머를 0.2~2.0mm의 두께로 도포하여 접착 증대를 위한 프라이머층을 형성시키는 제3단계와; EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer)을 주원료로 하는 1.0~4.0mm 입자크기의 EPDM칩과 바인더를 섞은 EPDM칩 혼합체를 10~25mm 두께로 포설하여 탄성재포장층을 형성시키는 제4단계와; 야광중앙분리선을 설치하기 위하여 중앙분리선 함몰홈을 형성시키고 상기 중앙분리선 함몰홈에 야광혼합체를 포설하여 야광중앙분리선층을 형성시키는 제5단계와; 청소와 마무리 작업 및 보경로 양생 후 보경로 교통개방을 하는 제6단계로 이루어진다.

상기 제1단계는 표면으로부터 일정 깊이로 흙을 파내는 제1-1단계와, 일정 깊이로 흙을 파낸 곳을 같은 높이로 일정하게 고르는 제1-2단계와, 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 군데 군데 붓는 제1-3단계와, 부은 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 30~200mm의 두께로 펴는 제1-4단계와, 롤러로 다져서 일정 높이의 상층로반 형성을 완료하는 제1-5단계로 이루어진다.

상기 제2단계는 상기 상층로반 위에 모르타르를 붓는 제2-1단계와, 나무흙손 이나 거친 피니서로 모르타르를 평탄하게 하는 제2-2단계와, 적어도 5일 이상 양생하는 제2-3단계로 이루어진다.

상기 제3단계는 바닥 면에 붙어있는 기름성분, 때, 먼지, 녹 또는 부스러기 부분인 이물질을 완전히 제거하여 접착력을 충분히 발휘할 수 있도록 표면처리를 하는 제3-1단계와; 모르타르 바닥 면과 박리되는 것을 방지하기 위해서 2액형 에폭시 프라이머를 도포하는 제3-2단계와; 상부의 EPDM칩 혼합체층과의 접착 증대를 위해 1액형 우레탄 프라이머를 도포하는 제3-3단계로 이루어진다.

상기 제4단계는 상기 EPDM칩과 바인더를 계량하는 제4-1단계와; 계량된 상기 EPDM칩과 접착제를 믹서기에 넣고 배합하여 EPDM칩 혼합체를 제조하는 제4-2단계와; 제조된 EPDM칩 혼합체를 운반하여 일정량을 고루 펴는 제4-3단계와; 고루 편 EPDM칩 혼합체를 히팅롤러로 다짐을 하고 상기 히팅롤러가 미치지 못하는 부분은 흙손 및 핸드롤러로 별도 다짐을 하여 높이와 구배를 맞추는 제4-4단계와; EPDM칩 혼합체의 다짐과 높이 구배를 맞춘 후 4~6시간 탄성재포장층을 양생하는 제4-5단계로 이루어진다.

제5단계는 중앙분리선을 설치하기 위하여 중앙분리선이 설치되는 부위에 가로 50mm, 세로 300mm, 높이 5mm 인 중앙분리선작업대를 눌러 중앙분리선이 설치되는 부위에 중앙분리선 함몰홈을 형성하는 제5-1단계와; 상기 중앙분리선 함몰홈에 야광혼합체를 5~15mm 두께로 포설하는 제5-2단계와; 상기 히팅롤러를 이용하여 포설된 야광혼합체를 다지면서 고르게 하고 상기 중앙분리선작업대를 이용하여 압착하여 상기 야광중앙분리선층을 형성시키는 제5-3단계로 이루어진다.

제5-1단계는 중앙분리선 중심를 잡고 중심선을 간이로 표시하는 제5-1-1단계와; 상기 중앙분리선작업대를 눌러 가로 50mm, 세로 300mm, 높이 5mm 인 중앙분리선 함몰홈을 형성시키는 제5-1-2단계와; 상기 중앙분리선 작업대를 표면경화 후 제거하는 제5-1-3단계로 이루어지며. 제5-2단계는 바인더와 발광안료와 EPDM칩을 필요량 계량하는 제5-2-1단계와; 계량된 바인더와 발광안료를 믹서기에 먼저 넣고 1차 혼합하는 제5-2-2단계와; 계량된 EPDM칩에 1차 혼합된 바인더와 발광안료를 넣고 전용믹서기에 넣고 상기 야광혼합체를 제조하는 제5-2-3단계와; 제조된 야광혼합체를 상기 중앙분리선 함몰홈에 포설하는 제5-2-4단계로 이루어지고, 제5-3단계는 상기 히팅롤러로 포설된 야광혼합체를 다짐을 하는 제5-3-1단계와, 다져진 부분을 상기 중앙분리선작업대로 압착시켜 높이를 맞추는 제5-3-2단계로 이루어지는 보경로 설치 시공방법이다.

상술한 보경로 설치 시공방법으로 본 발명의 해결하려는 과제를 해결할 수 있다.

본 발명에 따른 보경로 설치 시공방법은 탄성재 포장공사에 적용되며. 내마모성과 접착성이 우수한 일액형 폴리우레탄수지를 바인더로 사용하여 EPDM칩을 혼합하여 포장하므로 내마모성과 접착성이 우수하고, 중앙분리선에 야광중앙분리선층을 포장하여 빛이 없는 어두운 곳에서도 낮시간동안 저장된 에너지를 방출하면서 발광하므로 야간이나 우천시 보행자에게 선명한 시야를 제공하여 안전사고의 위험을 현저하게 줄일 수 있고, 또한 중앙선의 분리로 인해 좌우보행자의 질서 및 안정성을 줄 수 있으며, 중앙분리선작업대를 이용하여 함몰홈을 만든 후 야광혼합체를 포설 후 가열 압착하므로 재료분리 현상을 막을 수 있어 수명이 오래가는 장점이 있다.

도 1은 보경로 설치 시공방법에 따른 시공방법 순서도
도 2는 보경로 설치 시공방법에 따른 보경로 단면도
도 3은 보경로 설치 시공방법에 따른 히팅롤러 사시도
도 4는 보경로 설치 시공방법에 따른 중앙분리선작업대 전체도
도 5는 보경로 설치 시공방법에 따른 중앙분리선작업대 케이스 상세도
도 6은 보경로 설치 시공방법에 따른 열선삽입부 상세도

먼저, 본 발명의 구체적인 설명에 들어가기에 앞서, 본 발명에 관련된 공지 기술 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.

또한, 후술 되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있으므로, 그 정의는 본 발명에 따른 보경로 설치 시공방법을 설명하는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 자세히 설명한다.

도 1은 보경로 설치 시공방법에 따른 시공방법 순서도이며, 도 2는 보경로 설치 시공방법에 따른 보경로 단면도이고, 도 3은 보경로 설치 시공방법에 따른 히팅롤러 사시도이며, 도 4는 보경로 설치 시공방법에 따른 중앙분리선작업대 전체도이고, 도 5는 보경로 설치 시공방법에 따른 중앙분리선작업대 케이스 상세도이며, 도 6은 보경로 설치 시공방법에 따른 열선삽입부 상세도이다.

도 1에 도시되어 있는 것 같이 본 발명의 보경로 설치 시공방법의 제1단계는 상층로반을 형성시키는 단계로서 10~50mm의 입경을 갖는 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 30~200mm의 두께로 포설하여 상층로반(1)을 형성시킨다.

상기 제1단계의 세부단계는 표면으로부터 일정 깊이로 흙을 파내는 제1-1단계와, 일정 깊이로 흙을 파낸 곳을 같은 높이로 일정하게 고르는 제1-2단계와, 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 군데군데 붓는 제1-3단계와, 부은 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 30~200mm의 두께로 펴는 제1-4단계와, 롤러로 다져서 일정 높이의 상층로반(1) 형성을 완료하는 제1-5단계로 이루어진다.

보경로를 설치할 장소의 바닥조건이 콘크리트, 벽돌, 원지반인지 파악하여 탄성 포장재 깔기에 적합한지 확인한 후에 부실부분은 하지작업과 보수작업을 병행하며, 기존 도로나 콘크리트 위에 탄성포장재를 포설할 때는 제1단계나 제2단계를 생략하고 제3단계부터 들어갈 수도 있다.

상기 상층로반(1)을 형성하기 전에 경계석(10)을 양측에 설치 후에 상기 상층로반(1) 작업을 시행할 수도 있으며, 대부분 신규로 보경로를 시행하는 곳은 1차로 경계석 깔기를 하여 탄성재포장을 할 장소를 확보 후에 상기 상층로반(1)을 형성시킨다.

제2단계는 모르타르층(2)을 형성시키는 단계로서 상기 상층로반(1) 위에 모르타르를 3~20mm 두께로 덧씌워서 평탄하게 포설하여 모르타르층(2)을 형성시킨다.

상기 제2단계의 세부단계는 상기 상층로반 위에 모르타르를 붓는 제2-1단계와, 나무흙손 이나 거친 피니서로 모르타르를 평탄하게 하는 제2-2단계와, 적어도 5일 이상 양생하는 제2-3단계로 이루어진다.

상기 모르타르층(2)은 너무 매끈하면 탄성재포장층(5)와 박리현상이 일어나기 쉬우므로 철재 피니서는 사용하지 않고 나무흙손 이나 거친 피니서로 모르타르를 평탄하게 하는 것이 바람직하다.

제3단계는 프라이머층(3)을 형성시키는 단계로서 상기 모르타르층(1) 위에 프라이머를 0.2~2.0mm의 두께로 도포하여 접착 증대를 위한 프라이머층(3)을 형성시킨다.

본 발명의 시공방법은 콘크리트 또는 아스콘 포장면위에 시공함을 원칙으로 하고 신설 포장된 콘크리트는 2주이상(20℃기준)양생시켜야하며 바탕면 함수율은 8%이하일때 시공되어야 하며, 콘크리트의 레이턴스는 접착력을 떨어지게 하고 박리 및 내구성에 영향을 줌으로 평삭기 또는 연삭기를 이용하여 완전 제거해야 한다.

상기 제3단계의 세부단계는 바닥 면에 붙어있는 기름성분, 때, 먼지, 녹 또는 부스러기 부분인 이물질을 완전히 제거하여 접착력을 충분히 발휘할 수 있도록 표면처리를 하는 제3-1단계와; 모르타르 바닥 면과 박리되는 것을 방지하기 위해서 2액형 에폭시 프라이머를 도포하는 제3-2단계와; 상부의 EPDM칩 혼합체층과의 접착 증대를 위해 1액형 우레탄 프라이머를 도포하는 제3-3단계로 이루어진다.

표면처리는 바닥 면에 붙어있는 기름성분, 때, 먼지, 녹 또는 부스러기 부분인 이물질을 완전히 제거하여 접착력을 충분히 발휘할 수 있도록 한다.

바탕면은 평탄하여야 하므로 레이턴스나 요철 부분은 그라인더로 갈아내거나 에폭시수지 퍼티(PUTTY)로 메워 평활하게 하며, 깊게 패인 곳은 에폭시 수지 퍼티로 단면을 복구하고 충분히 건조, 양생시킨다.

2액형 에폭시 프라이머를 도포하는 단계는 PRIMER 주제와 경화제를 규정 배합비율대로 혼합하여 바탕면에 붓, ROLLER 또는 스프레이를 사용하여 충분히 흡수되도록 희석제를 첨가하여 균일하게 1차 도포하는 2액형 프라이머 단계이다.

2액형 프라이머 도포량은 0.1~0.4Kg/㎡ 을 사용하고 2액형 프라이머 단계 1차 도포 4~8시간 경과 후 1액형 우레탄 프라이머를 도포하며 1액형 우레탄 프라이머는 1회 이상 시행할 수도 있다.

상기 1액형 우레탄 프라이머의 품질은 아래 기준치 이상이어야 하며 품질관리시험은 아래표에서 정하는 바와 같이 공인기관에서 시험을 실시하고 그 결과를 감독원에게 제출하여 승인받아야 한다.

시험항목	단위	기준치	시험방법
NCO %	%	2.95~3.55	KS M 5969
비 중	g/㎤	0.9~1.0	KS A 0601
점 도	CPS	80이하	KS A 0531
고형분	%	33~40	KS M ISO1625

상기 1액형 우레탄 프라이머 도포의 시공기구는 ROLLER 또는 Airless Gun을 사용하고 도포량은 0.3∼0.5Kg/㎡을 사용한다.

모르타르 바닥 면과 박리되는 것을 방지하기 위해서 2액형 에폭시 프라이머를 도포하는 제3-2단계는 바닥면의 상태에 따라 즉 모르타르 바닥 면과 박리되지 않을 경우에는 감독관과의 상의 후 생략할 수도 있다.

제4단계는 탄성재포장층(4)를 형성시키는 단계로서 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer)을 주원료로 하는 1.0~4.0mm 입자크기의 EPDM칩과 바인더를 섞은 EPDM칩 혼합체를 10~25mm 두께로 포설하는 단계이다.

상기 제4단계의 세부단계는 상기 EPDM칩과 바인더를 계량하는 제4-1단계와; 계량된 상기 EPDM칩과 접착제를 믹서기에 넣고 배합하여 EPDM칩 혼합체를 제조하는 제4-2단계와; 제조된 EPDM칩 혼합체를 운반하여 일정량을 고루 펴는 제4-3단계와; 고루 편 EPDM칩 혼합체를 히팅롤러(6)로 다짐을 하고 상기 히팅롤러(6)가 미치지 못하는 부분은 흙손 및 핸드롤러로 별도 다짐을 하여 높이와 구배를 맞추는 제4-4단계와; EPDM칩 혼합체의 다짐과 높이 구배를 맞춘 후 4~6시간 탄성재포장층(4)을 양생하는 제4-5단계로 이루어진다.

상기 탄성재포장층(4)의 색상은 수요자의 요구에 따라야 하며 포장의 두께는 시방서 요구 두께 사항 이상을 유지해야 하며 경화시간을 단축하기 위하여 첨가제를 사용할 수 있으나 반드시 감독관의 승인을 얻은 후 적정량을 배합하여 시공한다.

EPDM칩의 품질은 아래 기준치 이상이어야 하며, 품질관리시험은 아래표에서 정하는 바와 같이 공인기관에서 시험을 실시하고 그 결과를 감독원에게 제출하여 승인받아야 한다

시험항목	단위	기준치	시험방법
인장강도	Kgf/㎠	1.0 이상	KS M 6518
신장율	%	65 이상	KS M 6518
경 도	Hs	65 이상	KS M 6518
치수변화율	%	±5

제4-1단계에서 상기 EPDM칩 혼합체는 EPDM칩 75~80중량%, 바인더 20~25 중량%로 구성되므로 위와 같은 비율로 계량한다.

상기 바인더는 상온 경화형 일액형 폴리우레탄수지를 사용하며 품질은 아래표와 같다.

시험항목	단위	기준치	시험방법
NOC %	%	5~6	KS M 5969
비 중	g/㎤	1.11±0.05	KS A 0601
점 도	CPS	1,200이하	KS M 0531
분휘발분	%	80이상	KS M ISO 1625

제4-2단계는 계량된 상기 EPDM칩과 접착제를 믹서기에 넣고 배합하여 EPDM칩 혼합체를 제조한다.

탄성재포장 재료는 전용믹서기로 혼합하여 공급해야 하며 탄성재포장 재료를 규정된 시간 내에 혼합하고 바인더와 EPDM칩이 균일하게 혼합하여 EPDM칩 혼합체를 제조하여야 하며, 탄성포장재의 경화시간조절, 경도, 작업성에 따라 적합한 첨가제를 사용할 수 있고, 혼합시간은 전용믹서기의 종류에 따라 약간의 상이점이 있을 수 있으나 작업성을 고려하여 현장에서 결정하는 것이 바람직하다.
일반적으로 믹서기는 리본과 몸체와 구동부로 구성된 리본믹서기나 V형 몸체와 구동부로 구성된 V믹서기, 패들과 몸체와 구동부로 구성된 패들믹서기, 교반기와 원통형 몸체로 구성된 원통형믹서기 등 여러 가지 종류가 있으나, 상기 믹서기는 접착제인 바인더를 혼합하는 믹서기이므로 상하로 회전하는 타입이거나 내부가 복잡한 교반기가 있는 타입인 리본믹서기, V믹서기, 패들믹서기는 바람직하지 않다. 또한, 탄성재포장 재료를 혼합하는 상기 전용믹서기로는 하부로 완전 배출이 가능하며, 교반기와 하부의 형상이 콘 형상인 원통형 몸체로 구성된 원통형 저속 믹서기를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 전용믹서기는 당일 시공 후 청소를 하여 청결을 유지하고 굳지 않도록 하여 차기 사용 시 바로 사용할 수 있게 해야 한다.

탄성재포장 재료의 배합은 전용믹서기에 EPDM EPDM칩을 넣은 다음 교반하면서 바인더를 서서히 투입하여 약 5분간 교반하면 EPDM칩 혼합체가 완성된다.

제4-3단계는 제조된 EPDM칩 혼합체를 운반하여 일정량을 고루 펴는 단계이다.

EPDM칩 혼합체를 포설전에 전단계에서 시행한 적용 소지면은 충분히 양생되어야 하고, 콘크리트 표면, 보도블럭, 입상기층의 하지면을 정리하고 표면을 청소 후 건조시키며, 혼합물 이탈 방지, 포장두께가 클 때에는 경계석 혹은 거푸집을 사전 설치하는 것이 바람직하고, 건조시킨 하지면에 이물질을 제거하고 프라이며 작업을 하며, 탄성포장재 층과의 접착 증대를 위해 프라이머로 1회이상 도포를 하여 제품의 성능을 최대로 높였는지를 확인한 후 EPDM칩 혼합체를 포설한다.

상기 EPDM칩 혼합체를 골고루 펴는 작업은 갈퀴의 간격이 좁은 쇠갈퀴를 사용하거나 나무밀대를 사용하여 일정량의 높이로 골고루 펴 준다.

EPDM칩 혼합체의 포설의 시공 가능 온도는 0 ~ 35℃이며 가사시간은 2시간이고 표면경화시간은 25℃ 기준으로 24시간이다.

제4-4단계에서는 고루 편 EPDM칩 혼합체를 히팅롤러(6)로 다짐을 하고 상기 히팅롤러(6)가 미치지 못하는 부분은 흙손 및 핸드롤러로 별도 다짐을 하여 높이와 구배를 맞추는 단계이다.

즉 일정량을 고루 편 후 상기 히팅롤러(6)로 다짐을 하고 롤러가 미치지 못한 부분에 대해서는 흙손 및 핸드롤러로 별도 다짐하며, 상기 히팅롤러(6) 작업중단 및 재가동에 의한 배부름 현상이 발생되지 않도록 유의해야 하고, 탄성재포장은 소정의 면에 균등 량을 설계도면에 표시된 두께와 경사를 갖도록 그 양을 조절해서 다지고 마무리하여야 하며, 전일 시공 마무리 부분은 절단 혹은 시공 죠인트를 설치하고, 우천시는 시공을 중단하고 비닐 등으로 덮어 혼합물의 함수비 상승을 방지하여야 한다.

동절기 시공은 하지 않은 것을 원칙으로 하고 부득이 시공할 경우 감독관의 승인을 득한 후 별도의 보온시설 등으로 조치 후 시공해야 하며, 표면 마무리를 용이하게 하기 위하여 벤젠이나 솔벤트 등을 사용하여서는 안된다.

상기 탄성재포장층(4)은 투수가 되어야 하며 집중호우 시 원활한 배수를 유도하기 위하여 배수로나 배수구 방향으로 경사도 2% 기울기를 갖도록 한다.

상기 히팅롤러(6)의 온도는 60~120℃로 가열하여 사용하고 실제 롤러의 표면 온도는 50~100℃이다.

제4-5단계는 EPDM칩 혼합체의 다짐과 높이 구배를 맞춘 후 4~6시간 탄성재포장층(4)을 양생하는 단계이다.

4~6시간 탄성재포장층(4)을 양생하는 것은 완전 양생이 끝나는 시간이 아니고 다음 단계인 야광중앙분리선층(5)을 형성하기 위해 필요한 양생 시간이다.

제5단계는 야광중앙분리선을 설치하기 위하여 중앙분리선 함몰홈을 형성시키고 상기 중앙분리선 함몰홈에 야광혼합체를 포설하여 야광중앙분리선층(5)을 형성시키는 단계이다.

제5단계의 세부단계는 중앙분리선을 설치하기 위하여 중앙분리선이 설치되는 부위에 가로 50mm, 세로 300mm, 높이 5mm 인 중앙분리선작업대(7)를 눌러 중앙분리선이 설치되는 부위에 중앙분리선 함몰홈을 형성하는 제5-1단계와; 상기 중앙분리선 함몰홈에 야광혼합체를 5~15mm 두께로 포설하는 제5-2단계와; 상기 히팅롤러(6)를 이용하여 포설된 야광혼합체를 다지면서 고르게 하고 상기 중앙분리선작업대(7)를 이용하여 압착하여 상기 야광중앙분리선층(5)을 형성시키는 제5-3단계로 이루어진다.

제5-1단계는 중앙분리선 함몰홈을 형성하는 단계로서, 중앙분리선 중심를 잡고 중심선을 간이로 표시하는 제5-1-1단계와; 상기 중앙분리선작업대(7)를 눌러 가로 50mm, 세로 300mm, 높이 5mm 인 중앙분리선 함몰홈을 형성시키는 제5-1-2단계와; 상기 중앙분리선 작업대(7)를 표면경화 후 제거하는 제5-1-3단계로 이루어진다.

상기 중앙분리선작업대(7)의 설치는 제 4단계에서 탄성재포장층 작업 후 4 ~ 6시간 경과 후 상기 중앙분리선작업대(7)를 5mm 정도 깊이로 심으며 상기 중앙분리선작업대(7)의 열선삽입부(72)의 열선에 의해 눌러져 심어지며 상기 중앙분리선 작업대(7)를 표면경화 후 제거는 약 24시간 후에 시행하면 가로 50mm, 세로 300mm, 높이 5mm 인 중앙분리선 함몰홈이 형성되며 이렇게 하여 야광혼합체를 포설할 자리를 확보한다.

제5-2단계는 함몰홈에 야광혼합체를 5~15mm 두께로 포설하는 단계로서, 바인더와 발광안료와 EPDM칩을 필요량 계량하는 제5-2-1단계와; 계량된 바인더와 발광안료를 믹서기에 먼저 넣고 1차 혼합하는 제5-2-2단계와; 계량된 EPDM칩에 1차 혼합된 바인더와 발광안료를 넣고 전용믹서기에 넣고 상기 야광혼합체를 제조하는 제5-2-3단계와; 제조된 야광혼합체를 상기 중앙분리선 함몰홈에 포설하는 제5-2-4단계로 이루어진다.

EPDM칩의 품질은 아래 기준치 이상이어야 하며, 품질관리시험은 아래표에서 정하는 바와 같이 공인기관에서 시험을 실시하고 그 결과를 감독원에게 제출하여 승인받아야 한다.

제5-2-1단계에서 상기 야광혼합체는 EPDM칩 65~85중량%, 야광안료 1.5~7.5중량%, 바인더 15~30중량%로 구성되므로 위와 같은 비율로 계량한다.

상기 야광안료는 빛에너지, 열에너지 또는 전기에너지를 가하면 빛을 발산하는 물질인 축광제(LUMINOUS PIGMENT)인 것을 사용한다.

제5-2-2단계에서 계량된 바인더와 발광안료를 믹서기에 먼저 넣고 1차 혼합하며 교반시간은 약 1~3분간 시행한다.

제5-2-3단계에서 계량된 EPDM칩에 1차 혼합된 바인더와 발광안료를 전용믹서기에 넣고 약 5분간 교반하여 상기 야광혼합체를 제조한다.

제5-2-4단계에서 제조된 야광혼합체를 상기 중앙분리선 함몰홈에 5~15mm 두께로 포설한다.

제5-3단계는 상기 히팅롤러(6)로 포설된 야광혼합체를 다짐을 하는 제5-3-1단계와, 다져진 부분을 상기 중앙분리선작업대(7)로 압착시켜 높이를 맞추어 야광중앙분리선층을 완성하는 제5-3-2단계로 이루어진다.

상기 중앙분리선작업대(7)의 온도는 100~160℃로 하여 일정한 간격과 깊이로 눌러서 상기 중앙분리선 함몰홈을 형성시킨다.

상술한 것 같이 중앙분리선에 야광중앙분리선층을 포장하여 빛이 없는 어두운 곳에서도 낮시간 동안 저장된 에너지를 방출하면서 발광하므로 야간이나 우천시 보행자에게 선명한 시야를 제공하여 안전사고의 위험을 현저하게 줄일 수 있고, 또한 중앙선의 분리로 인해 좌우보행자의 질서 및 안정성을 줄 수 있으며, 중앙분리선작업대를 이용하여 함몰홈을 만든 후 야광혼합체를 포설 후 가열 압착하므로 재료분리 현상을 막을 수 있어 수명이 오래가는 장점이 있다.

제6단계는 포장 후 청소 및 마무리하는 제6-1단계와, 야광중앙분리선층이 형성된 탄성재포장층의 보경로를 양생하는 제6-2단계와, 보경로의 교통을 개방하는 제6-3단계로 이루어진다.

제6-1단계의 청소와 마무리는 다짐하여 포장한 면이 ±1.5㎜ 이하의 범위에 드는지 확인하고 주변 정리정돈과 청소를 하며, 포장면의 양생기간 중 차량 및 인마의 진입에 따른 피해를 방지하기 위해서 양생중 표지, 주변 대책등을 설치하고 감시인을 상주시켜 보호하여야 한다.

제6-2단계의 야광중앙분리선층이 형성된 탄성재포장층의 양생은 표면 마무리가 끝난 후 교통이 개방될 때까지 건조, 온도변화, 하중 충격등의 나쁜 영향을 받지 않도록 보호하여야 한다.

특히 양생기간 동안 습도유지를 위해 피막양생을 할 수 있으며, 우천시 굳지 않은 포장면은 즉시 비닐, 쉬트, 방수지등으로 덮어서 포장면 손상을 방지해야 하며 시공 후 경화시간은 5일 내 자연양생을 표준으로 한다.

제6-3단계은 완전 보경로 공사가 완료된 후 보행자의 교통개방은 공사감독자의 승인을 얻은 후 시행한다.

도 2에 도시되어 있는 것 같이 보경로는 상층로반(1)과 모르타르층(2)과 프라이머층(3)과 탄성재포장층(4)과 야광중앙분리선층(5)으로 이루어진다.

보경로를 설치할 장소의 바닥조건이 콘크리트, 벽돌, 원지반인지 파악하여 탄성 포장재 깔기에 적합한지 확인한 후에 부실부분은 하지작업과 보수작업을 병행하며, 기존 도로나 콘크리트 위에 탄성포장재를 포설할 때는 제1단계의 상층로반(1)과 제2단계의 모르타르층(2)를 생략하고 제3단계부터 들어갈 수도 있다.

상기 상층로반(1)을 형성하기 전에 상기 경계석(10)을 양측에 설치 후에 상기 상층로반(1) 작업을 시행할 수도 있으며, 대부분 신규로 보경로를 시행하는 곳은 1차로 경계석 깔기를 하여 탄성재포장을 할 장소를 확보 후에 상기 상층로반(1)을 형성시킨다.

도 3에 도시되어 있는 것 같이 상기 히팅롤러(6)는 포설된 상기 EPDM칩 혼합체와 야광혼합체를 다지면서 고르게 하는 롤러(61)와; 열을 발생시키는 가열장치(62)와; 상기 가열장치(62)의 히팅코일(621)이 삽입되고, 상기 히팅코일(621)에서 발생한 열이 상기 롤러(61)로 전달되는 매체 역할을 하며, 상기 롤러(61)의 양끝이 결합되어 회전될 수 있게 하는 롤러프레임(63)과; 상기 롤러프레임(63)의 중앙에 결합되어 상기 롤러(61)가 결합된 상기 롤러프레임(63)을 밀 수 있게 하는 밀대(64)로 구성된다.

상기 롤러(61)는 외형을 이루고 원통 형상의 롤러본체(611)와, 상기 롤러본체의 양단에 길이 방향의 중심에 배치된 중심축(612)과, 상기 중심축의 양단에 삽입된 베어링(613)으로 이루어져 상기 롤러프레임(63)에 지지되어 마찰없이 회전할 수 있게 된다.

상기 롤러프레임(63)은 상기 히팅코일(621)이 삽입되는 가열프레임(631)과 상기 가열프레임(631)의 양단에 직각으로 결합되어 상기 롤러(61)가 지지되는 지지브래킷(632)으로 구성된다.

상기 지지브래킷(632)에는 상기 베어링(613)이 삽입되는 베어링 하우징이나 상기 중심축(612)이 메탈베어링에 의해 회전할 시는 상기 메탈베어링이 결합된다.

상기 가열장치(62)는 전기에 의해 가열되는 히팅코일(621)과, 상기 롤러프레임의 온도를 측정하는 온도센서(622)와, 상기 밀대(64)에 부착되고 상기 온도센서(622)로 센싱한 온도를 수신받아 설정온도에 의해 상기 히팅코일(621)의 전원을 On/Off 하여 상기 가열프레임(631)의 온도를 조정하는 온도조절기(623)로 구성된다.

상기 히팅코일(621)은 피가열 금속체의 뚫린 구멍에 히터를 삽입하여 고능률의 가열을 할 수 있는 카트리지 히터(Cartridge Heater)나 금속 보호관 중심에 열선을 삽입시킨후 보호관과 열선 사이 공간에 마그네샤라는 절연분말을 충진하여 열선과 보호관을 절연시킨 시즈히터(Sheath Heater)를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 가열프레임(631)의 온도는 60~120℃이고, 상기 가열프레임(631)에 의해 전열된 상기 롤러(61)의 표면의 온도는 50~100℃ 이다.

상기 히팅롤러(61)은 탄성재포장층의 면 마무리를 시행하며 열과 압력을 이용하여 지정된 두께가 될 때까지 4~6회 반복해서 표면을 고르게 다짐한다.

도 4, 도5, 도6에 도시되어 있는 것 같이 중앙분리선작업대(7)은 상기 중앙분리선 함몰홈을 열로서 형성시키는 열선삽입부(72)와 상기 열선삽입부(72)가 하부에 결합되고 작업시 눌러주며 형상을 만드는 중앙분리선작업대 케이스(71)로 구성되고, 상기 열선삽입부(72)에는 열선(721)이 삽입된다.

상기 열선삽입부(72)는 가로 50mm 세로 300mm이고 높이는 볼트의 조정에 의해서 5~15mm로 조정가능하며, 상기 열선삽입부(72)에 의해서 형성되는 상기 중앙분리선 함몰홈의 크기는 가로 50mm 세로 300mm 높이 5mm 이며 높이는 5~15mm까지 조정 가능하다.

상기 열선(721)은 피가열 금속체의 뚫린 구멍에 히터를 삽입하여 고능률의 가열을 할 수 있는 카트리지 히터(Cartridge Heater)나 금속 보호관 중심에 열선을 삽입시킨후 보호관과 열선 사이 공간에 마그네샤라는 절연분말을 충진하여 열선과 보호관을 절연시킨 시즈히터(Sheath Heater)를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 중앙분리선작업대(7)의 온도는 100~160℃ 를 사용하여 일정한 간격과 깊이로 눌러서 상기 중앙분리선 함몰홈을 형성시킨다.

1 : 상층로반 2 : 모르타르층
3 : 프라이머층 4 : 탄성재포장층
5 : 야광중앙분리선층 6 : 히팅롤러
61 : 롤러 611 : 롤러본체
612 : 중심축 613 : 베어링
62 : 가열장치 621 : 히팅코일
622 : 온도센서 623 : 온도조절기
624 : 전원플러그 63 : 롤러프레임
631 : 가열프레임 632 : 지지브래킷
64 : 밀대 7 : 중앙분리선작업대
71 : 중앙분리선작업대 케이스 72 : 열선삽입부
721 : 열선 10 : 경계석

Claims

강이나 하천의 둔치나 공원의 산책로에 만들어지는 보경로에 걷거나 뛰기에 편하게 탄성 바닥재로 포장하는 보경로 설치 시공방법에 있어서,
상기 보경로 설치 시공방법은 10~50mm의 입경을 갖는 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 30~200mm의 두께로 포설하여 상층로반(1)을 형성시키는 제1단계와;
상기 상층로반(1) 위에 모르타르를 3~20mm 두께로 덧씌워서 평탄하게 포설하여 모르타르층(2)을 형성시키는 제2단계와;
상기 모르타르층(2) 위에 프라이머를 0.2~2.0mm의 두께로 도포하여 접착 증대를 위한 프라이머층(3)을 형성시키는 제3단계와;
EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer)을 주원료로 하는 1.0~4.0mm 입자크기의 EPDM칩과 바인더를 섞은 EPDM칩 혼합체를 10~25mm 두께로 포설하여 탄성재포장층(4)을 형성시키는 제4단계와;
야광중앙분리선을 설치하기 위하여 중앙분리선 함몰홈을 형성시키고 상기 중앙분리선 함몰홈에 야광혼합체를 포설하여 야광중앙분리선층(5)을 형성시키는 제5단계와;
청소와 마무리 작업 및 보경로 양생 후 보경로 교통개방을 하는 제6단계로 이루어지고.
상기 제1단계는 표면으로부터 일정 깊이로 흙을 파내는 제1-1단계와, 일정 깊이로 흙을 파낸 곳을 같은 높이로 일정하게 고르는 제1-2단계와, 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 군데군데 붓는 제1-3단계와, 부은 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 30~200mm의 두께로 펴는 제1-4단계와, 롤러로 다져서 일정 높이의 상층로반(1) 형성을 완료하는 제1-5단계로 이루어지며,
상기 제2단계는 상기 상층로반(1) 위에 모르타르를 붓는 제2-1단계와, 나무흙손이나 거친 피니서로 모르타르를 평탄하게 하는 제2-2단계와, 적어도 5일 이상 양생하는 제2-3단계로 이루어지고,
상기 제3단계는 바닥 면에 붙어있는 기름성분, 때, 먼지, 녹 또는 부스러기 부분인 이물질을 완전히 제거하여 접착력을 충분히 발휘할 수 있도록 표면처리를 하는 제3-1단계와;
모르타르 바닥면과 박리되는 것을 방지하기 위해서 2액형 에폭시 프라이머를 도포하는 제3-2단계와;
상부의 EPDM칩 혼합체층과의 접착 증대를 위해 1액형 우레탄 프라이머를 도포하는 제3-3단계로 이루어지며,
상기 제4단계는 상기 EPDM칩과 바인더를 계량하는 제4-1단계와;
계량된 상기 EPDM칩과 접착제를 믹서기에 넣고 배합하여 EPDM칩 혼합체를 제조하는 제4-2단계와;
제조된 EPDM칩 혼합체를 운반하여 일정량을 고루 펴는 제4-3단계와;
고루 편 EPDM칩 혼합체를 히팅롤러(6)로 다짐을 하고 상기 히팅롤러(6)가 미치지 못하는 부분은 흙손 및 핸드롤러로 별도 다짐을 하여 높이와 구배를 맞추는 제4-4단계와;
EPDM칩 혼합체의 다짐과 높이 구배를 맞춘 후 4~6시간 탄성재포장층을 양생하는 제4-5단계로 이루어지고,
제5단계는 중앙분리선을 설치하기 위하여 중앙분리선이 설치되는 부위에 가로 50mm, 세로 300mm, 높이 5mm 인 중앙분리선작업대(7)를 눌러 중앙분리선이 설치되는 부위에 중앙분리선 함몰홈을 형성하는 제5-1단계와;
상기 중앙분리선 함몰홈에 야광혼합체를 5~15mm 두께로 포설하는 제5-2단계와;
상기 히팅롤러(6)를 이용하여 포설된 야광혼합체를 다지면서 고르게 하고 상기 중앙분리선작업대(7)를 이용하여 압착하여 상기 야광중앙분리선층(5)을 형성시키는 제5-3단계로 이루어진 보경로 설치 시공방법.
제 1항에 있어서,
상기 EPDM칩 혼합체는 EPDM칩 75~80중량%, 바인더 20~25중량%로 구성되고,
상기 야광혼합체는 EPDM칩 65~85중량%, 야광안료 1.5~7.5중량%, 바인더 15~30중량%로 구성되며,
상기 바인더는 일액형 폴리우레탄수지를 사용하고,
상기 야광안료는 빛에너지, 열에너지 또는 전기에너지를 가하면 빛을 발산하는 물질인 축광제(LUMINOUS PIGMENT)인 것을 특징으로 하는 보경로 설치 시공방법.
제 1항에 있어서,
상기 히팅롤러(6)는 포설된 상기 EPDM칩 혼합체와 야광혼합체를 다지면서 고르게 하는 롤러(61)와;
열을 발생시키는 가열장치(62)와;
상기 가열장치(62)의 히팅코일(621)이 삽입되고, 상기 히팅코일(621)에서 발생한 열이 상기 롤러(61)로 전달되는 매체 역할을 하며, 상기 롤러(61)의 양끝이 결합되어 회전될 수 있게 하는 롤러프레임(63)과;
상기 롤러프레임(63)의 중앙에 결합되어 상기 롤러(61)가 결합된 상기 롤러프레임(63)을 밀 수 있게 하는 밀대(64)로 구성되고,
상기 롤러(61)는 외형을 이루고 원통 형상의 롤러본체(611)와, 상기 롤러본체의 양단에 길이 방향의 중심에 배치된 중심축(612)과, 상기 중심축의 양단에 삽입된 베어링(613)으로 이루어지며,
상기 롤러프레임(63)은 상기 히팅코일(621)이 삽입되는 가열프레임(631)과 상기 가열프레임(631)의 양단에 직각으로 결합되어 상기 롤러(61)가 지지되는 지지브래킷(632)으로 구성되고,
상기 가열장치(62)는 전기에 의해 가열되는 히팅코일(621)과, 상기 롤러프레임의 온도를 측정하는 온도센서(622)와, 상기 밀대(64)에 부착되고 상기 온도센서(622)로 센싱한 온도를 수신받아 설정온도에 의해 상기 히팅코일(621)의 전원을 On/Off 하여 상기 가열프레임(631)의 온도를 조정하는 온도조절기(623)로 구성되며,
상기 가열프레임(631)의 온도는 60~120℃이고, 상기 가열프레임(631)에 의해 전열된 상기 롤러(61)의 표면의 온도는 50~100℃ 인 것을 특징으로 하는 보경로 설치 시공방법.
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