KR101134498B1 - 친환경 주차장 바닥재 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 주차장을 포장하기 위하여 콘크리트 바탕면을 타설하고, 콘크리트 바탕면 위에 주된 성분인 주제와, 상기 주제를 경화시키는 경화제와, 내마모성을 강화시키기 위한 파우더로 구성된 바닥재를 시공하는 시공방법으로 상층로반을 형성하는 제1단계와, 상층로반 위에 콘크리트를 타설하여 콘크리트 바탕면을 형성하는 제2단계와, 바닥재 타설 전 준비하는 제3단계와, 램프구간이나 코너구간 외의 평탄부를 바닥재로 타설하는 제4단계와, 램프구간이나 코너구간을 바닥재로 타설하는 제5단계와, 청소와 마무리 작업을 하는 제6단계로 구성된 주차장 바닥재의 시공방법으로, 유해물질을 발생시키지 아니하고, 부착강도, 압축강도가 우수하여 내마모성을 가지며 계절의 변화에도 물리적 변형이 없으며 화학적으로도 안정한 주차장바닥의 시공방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 친환경 주차장 바닥재 시공방법은 콘크리트 바탕면과 열팽창 계수가 매우 유사한 수용성 무기질계 제품을 사용하여 콘크리트 바탕면과 일체의 구체를 형성하여 온도변화에 의한 콘크리트 바탕면의 수축 이완에도 접착부위가 떨어지지 않으며, 내마모성과 내구성이 우수한 친환경 바닥마감재인 실리카 및 무기물질을 주성분으로 한 바닥마감재를 이용하여 램프구간 또는 코너구간 시공하여 장시간 미끄럼방지기능으로 안전한 차량통행이 가능하고, 유해물질을 발생시키지 아니하며, 부착강도와 압축강도가 우수하여 내마모성을 가지고 계절의 변화에도 물리적 변형이 없으며 화학적으로도 안정한 효과가 있다.

Description

친환경 주차장 바닥재 시공방법{Construction Method of Eco-Friendly Flooring of Parking Garage}

본 발명은 주차장 바닥재 시공방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 주차장을 포장하기 위하여 콘크리트 바탕면을 타설하고, 콘크리트 바탕면 위에 주된 성분인 주제와, 상기 주제를 경화시키는 경화제와, 내마모성을 강화시키기 위한 파우더로 구성된 바닥재를 시공하는 시공방법으로 상층로반을 형성하는 제1단계와, 상층로반 위에 콘크리트를 타설하여 콘크리트 바탕면을 형성하는 제2단계와, 바닥재 타설 전 준비하는 제3단계와, 램프구간이나 코너구간 외의 평탄부를 바닥재로 타설하는 제4단계와, 램프구간이나 코너구간을 바닥재로 타설하는 제5단계와, 청소와 마무리 작업을 하는 제6단계로 구성된 주차장 바닥재의 시공방법으로, 유해물질을 발생시키지 아니하고, 부착강도, 압축강도가 우수하여 내마모성을 가지며 계절의 변화에도 물리적 변형이 없으며 화학적으로도 안정한 주차장바닥의 시공방법에 관한 것이다.

일반적으로 기존의 아파트 단지, 테마거리, 공원광장, 주차장, 자전거 도로, 보도, 산책길, 해안도로 및 횡단보도 등은 대체적으로 회색일변도의 아스팔트나 콘크리트로 이루어져 있어 도시미관이나 주위의 자연경관 등을 해치는 요인으로 작용하고 있음은 주지의 사실이다.

또한, 이러한 회색일변도의 아스팔트나 콘크리트를 통해 포장된 도로면은 그 강도나 내마모성이 저하되어 파손에 취약하다는 단점과 함께 미끄럼 방지나 복사열에도 취약하다는 단점이 있다.

따라서, 전술한 바와 같은 회색일변도의 기존 아스팔트나 콘크리트 포장도로에 다양한 색상과 패턴을 디자인하여 아스팔트나 콘크리트 포장도로의 한계를 극복하고자 하는 방법들이 개발되어 주택단지, 테마거리, 공원광장, 주차장, 자전거 도로, 보도, 산책길, 해안도로, 횡단보도 및 과속 방지턱 등에 적용되고 있다. 이러한 회색일변도의 아스팔트나 콘크리트 바닥의 한계를 극복하고자 하는 방법으로는 컬러 아스팔트나 컬러 콘크리트를 그 예로 들 수 있다.

또한 일반건축물 및 공장 등의 콘크리트 구조물에서 콘크리트 면을 그대로 노출할 경우 장기적으로 콘크리트의 열화에 의해 바닥면이 파쇄되거나 노화되어 인체에 유해한 콘크리트 분진 발생으로 환경오염의 문제를 일으키게 된다.

따라서 이들 공간의 환경을 쾌적하게 유지하기 위해서는 바닥의 콘크리트 바닥면 특히 주차장 부분을 개선하여 크랙(crack)이나 분진의 발생을 억제하여야 한다.

이를 위해 현재 다양한 바닥재가 사용되고 있으며, 사용되는 바닥재의 대부분은 에폭시나 우레탄과 같은 합성수지 계열이다. 하지만 이러한 합성수지 계열은 그 종류가 너무나 많고 용도나 경제성 등에 대한 적절한 기준이나 분석 없이 사용되고 있는 실정이다.

특히, 에폭시나 우레탄과 같은 합성수지는 콘크리트에의 부착성능 및 방수성 및 기타 합성수지가 갖고 있는 여러 가지 특성에 의해 가장 많이 사용되고 있으나, 시공 후 일정기간이 경과하면 무기재료인 콘크리트와 합성수지의 물리적 성질의 차이로 인하여 코팅된 수지재료가 박리 되거나 파손되는 경우가 빈번하다.

이러한 부분적인 박리현상은 이질 재료간의 물리적인 특성에 의하여 발생되며, 특히 국내와 같이 4계절이 뚜렷한 환경에서는 온, 습도 차이에 의해 더욱 크게 발생하여 시공 비용증가 및 민원발생 등의 문제점이 있음에도 불구하고 지금까지의 바닥마감재는 이러한 수지계열이 대부분을 차지하고 있다.

또한, 환경친화적이기 보다는 경제적인 논리, 즉 비용측면과 간편성만을 고려하여 각종 접착제와 내장재를 무분별하게 사용하였고 그 결과 이들 재료에 다량으로 함유되어 있는 발암물질(벤젠, 톨루엔, 자일렌 등 휘발성 유기화합물)이 또 다른 재앙을 몰고 온 것이다.

이러한 시점에서 정부에 의한 건축자재 사용을 엄격히 규제함에 따라 많은 친환경자재들이 개발되어 출시되고 있으나, 대부분 친환경자재들은 실내 내장재(페인트, 벽지, 도배용 풀 등)가 주종을 이루며 주차장 바닥 마감면에는 아직 친환경적인 마감재가 출시되지 않고 있는 실정이다.

부언해서 설명하면 기존의 바닥마감재는 유기계를 주 바인더로 사용하는 유기계 에폭시 도료가 사용되어지고 있는데 무기계인 콘트리트 바탕면과 수축, 팽창 계수가 다른 관계로 장시간 반복적인 수축팽창으로 인하여 부착강도가 저감되고, 통기성이 확보되지 않아 수분침투 시 수압으로 인한 들뜸 현상이 발생하는 문제가 있었다.

기존의 주차장 램프구간이나 코너구간은 미끄럼을 방지하기 위하여 유기계 에폭시도료를 사용하여 유기계 에폭시도료가 경화되기 전 규사나 슬러그를 살포하고 경화 후 다시 유기계 에폭시도료를 바르는 시공방법 또는 별도의 논슬립 매트를 부착하는 등의 방법이 사용되고 있다. 하지만 이러한 방법은 시공이 불편할 뿐만 아니라 규사나 슬러그의 마모로 시간이지날수로 미끄럼 방지 효과가 크게 줄어들고 더욱이 수지 내 규사나 슬러그가 충분히 밀착이 되지 않아 외력에 의해 곧바로 탈락되어 재시공을 해야하는 불편함이 있다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 해결하고자 하는 과제는 콘크리트 바탕면과 열팽창 계수가 매우 유사한 수용성 무기질계 제품을 사용하여 콘크리트 바탕면과 일체의 구체를 형성하여 온도변화에 의한 콘크리트 바탕면의 수축이완에도 접착부위가 떨어지지 않으며, 내마모성과 내구성이 우수한 친환경 바닥마감재인 실리카 및 무기물질을 주성분으로 한 바닥마감재를 이용하여 램프구간 또는 코너구간 시공하여 장시간 미끄럼방지기능으로 안전한 차량통행이 가능하고, 유해물질을 발생시키지 아니하며, 부착강도와 압축강도가 우수하고 계절의 변화에도 물리적 변형이 없으며 화학적으로도 안정한 친환경 주차장 바닥재의 시공방법을 제공함에 있다

본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법은 주차장을 포장하기 위하여 콘크리트 바탕면을 타설하고, 콘크리트 바탕면 위에 주된 성분인 주제와, 상기 주제를 경화시키는 경화제와, 내마모성을 강화시키기 위한 파우더로 구성된 바닥재를 시공하는 시공방법으로서, 상층로반을 형성하는 제1단계와; 상층로반 위에 콘크리트를 타설하여 콘크리트 바탕면을 형성하는 제2단계와; 바닥재 타설 전 준비하는 제3단계와; 램프구간이나 코너구간 외의 평탄부를 바닥재로 타설하는 제4단계와; 램프구간이나 코너구간을 바닥재로 타설하는 제5단계와; 청소와 마무리 작업을 하는 제6단계로 구성된다.

상기 주제는 식물성 오일, 가소제, 유화제, 무기안료, 소포제, 난연제 및 순수로 구성되고, 상기 경화제는 메틸렌 비스페닐 함유 폴리머인 이소시아네이트계로 구성되며, 상기 파우더는 내마모제와 난슬립제인 실리카와, 무기셀프레벨링제인 백시멘트와 탄산칼슘으로 구성된다.

상기 제1단계는 표면으로부터 일정 깊이로 흙을 터파기하는 제1-1단계와; 터파기 한 곳을 일정 깊이로 고르기 하는 제1-2단계와; 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 일정 간격으로 붓는 제1-3단계와; 일정 간격으로 부어 놓은 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 200~300mm의 두께로 일정하게 펴는 제1-4단계와; 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 롤러로 다져서 일정 높이의 상층로반을 형성하는 제1-5단계로 구성된다.

상기 제2단계는 상기 상층로반 위에 철근 또는 와이어메쉬를 포설하는 제2-1단계와; 상기 상층로반 위에 콘크리트를 포설하는 제2-2단계와; 나무흙손이나 거친 피니셔로 콘크리트 바탕면을 평탄하게 하는 제2-3단계와; 콘크리트 바탕면을 양생하는 제2-4단계로 구성된다.

상기 제3단계는 콘크리트 바탕면과 바닥재가 박리되는 것을 방지하기 위하여 표면처리를 하는 제3-1단계와; 콘크리트 바탕면과 바닥재를 일체화 하기 위하여 컷팅작업을 하는 제3-2단계와; 콘크리트 바탕면에 바닥재의 포설을 원활하게 하고 콘크리트 바탕면과 바닥재가 부착을 도와주는 2액형 프라이머를 도포하는 제3-3단계와; 상기 프라이머를 양생하는 제3-4단계로 구성된다.

제3-1단계의 표면처리는 다이아몬드 연삭날로 바닥을 갈아서 콘크리트 레이턴스(Laitance)를 제거하는 것이다.

제3-2단계의 컷팅작업은 가장자리, 익스펜션조인트 부분 및 트렌치 부분과 같이 스트레스를 많이 받는 장소를 커터를 이용하여 줄눈을 형성시키고; 익스펜션조인트 부분과 트렌치 부분은 익스펜션조인트 부분과 트렌치 부분의 가장자리에서 10~20mm 떨어져서 둘레를 폭 10mm 깊이 10mm의 줄눈을 형성시킨다.

벽이 있는 가장자리는 벽에서 10~20mm 떨어져서 폭 10mm 깊이 10mm의 줄눈과, 벽과 바닥이 접합되는 부분을 120°각도로 폭 10mm 깊이 20mm로 줄눈을 각각 형성시킨다.

삭제

상기 제3-3단계의 2액형 프라이머의 도포량은 0.2~0.4kg/㎡이며, 상기 프라이머는 습식 에폭시 프라이머가 사용되는 것이 바람직하다.

상기 제4단계는 시공하기 전에 작업장 통로를 만들고 이음 부분은 시공 전에 이음부분의 경계선을 설치하는 제4-1단계와; 상기 주제와 경화제를 혼합하는 후 상기 파우더를 추가로 투입하고 재혼합하여 평탄면 바닥재를 제조하는 제4-2단계와; 제조된 평탄면 바닥재를 일정량 도포하는 제4-3단계와; 도포된 바닥재를 기포 제거 및 면고르기를 하는 제4-4단계로 구성된다.

상기 제4-2단계의 바닥재의 주제와 경화제와 파우더의 비율은 1 대 1 대 3 이며, 상기 제4-3단계의 평탄면 바닥재 도포량은 ㎡ 당 5kg이다.

상기 제5단계는 경사로 부분이나 코너 부분 난슬립 시공장소 시공을 위해 상기 주제와 경화제를 혼합하는 후 상기 파우더를 추가로 투입하고 재혼합하여 난슬립 바닥재를 제조하는 제5-1단계와; 제조된 난슬립 바닥재를 일정량 도포하는 제5-2단계와; 톱니 헤라를 이용하여 가로와 세로방향으로 난슬립자국을 만드는 제5-3단계와; 난슬립용 바닥을 양생하는 제5-4단계와; 난슬립자국 위에 강도 보강을 위해 함침할 코팅재를 제조하는 제5-5단계와; 상기 코팅재를 난슬립자국 위에 함침시키는 제5-6단계로 구성된다.

상기 제5-1단계에서의 바닥재의 주제와 경화제와 파우더의 혼합비율은 1 대 1 대 6 이며, 상기 제5-2단계의 난슬립 바닥재의 도포량은 ㎡ 당 5kg이고, 상기 제5-3단계에 있어서 상기 톱니 헤라의 톱니 간격은 6mm이고 톱니 깊이는 6mm 인 것이 바람직하며, 상기 제5-5단계의 코팅재는 상기 주제와 경화제를 1 대 1로 혼합하여 사용하며, 상기 제5-6단계의 함침량은 ㎡ 당 0.3~0.5kg 인 것이 바람직하다.

상기 제6단계는 청소 및 마무리 하는 제6-1단계와; 바닥재를 양생하는 제6-2단계와; 교통을 개방하는 제6-3단계로 구성된다.

상술한 친환경 주차장 바닥재 시공방법으로 본 발명의 해결하고자 하는 과제를 해결할 수 있다.

본 발명에 따른 친환경 주차장 바닥재 시공방법은 콘크리트 바탕면과 열팽창 계수가 매우 유사한 수용성 무기질계 제품을 사용하여 콘크리트 바탕면과 일체의 구체를 형성하여 온도변화에 의한 콘크리트 바탕면의 수축 이완에도 접착부위가 떨어지지 않으며, 내마모성과 내구성이 우수한 친환경 바닥마감재인 실리카 및 무기물질을 주성분으로 한 바닥마감재를 이용하여 램프구간 또는 코너구간 시공하여 장시간 미끄럼방지기능으로 안전한 차량통행이 가능하고, 유해물질을 발생시키지 아니하며, 부착강도와 압축강도가 우수하여 내마모성을 가지고 계절의 변화에도 물리적 변형이 없으며 화학적으로도 안정한 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법에 따른 시공방법 순서도
도 2는 본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법에 따른 주차장 평탄부 시공 후 바닥면 단면도
도 3은 본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법에 따른 주차장 경사면 및 코너부 시공 후 바닥면 단면도
도 4는 본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법에 따른 트렌치 부분 줄눈 형성도
도 5는 본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법에 따른 가장자리 부분 줄눈 형성도
도 6은 본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법에 따른 톱니 헤라 사시도

먼저, 본 발명의 구체적인 설명에 들어가기에 앞서, 본 발명에 관련된 공지 기술 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.

또한, 후술 되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있으므로, 그 정의는 본 발명에 따른 "친환경 주차장 바닥재 시공방법"을 설명하는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.

이하, 본 발명에 따른 "친환경 주차장 바닥재 시공방법"에 관한 바람직한 실시 예를 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 다음의 실시 예는 단지 본 발명을 설명하기 위하여 예시된 것에 불과하고, 본 발명의 범위를 제한하기 위한 것은 아니다.

도 1은 본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법에 따른 시공방법 순서도이며, 도 2는 본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법에 따른 주차장 평탄부 시공 후 바닥면 단면도이고, 도 3은 본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법에 따른 주차장 경사면 및 코너부 시공 후 바닥면 단면도이며, 도 4는 본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법에 따른 트렌치 부분 줄눈 형성도이고, 도 5는 본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법에 따른 가장자리 부분 줄눈 형성도이며, 도 6은 본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법에 따른 톱니 헤라 사시도이다.

도 1에 도시되어 있는 것 같이 본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법은 주차장을 포장하기 위하여 콘크리트 바탕면을 타설하고, 콘크리트 바탕면 위에 주된 성분인 주제와, 상기 주제를 경화시키는 경화제와, 내마모성을 강화시키기 위한 파우더로 구성된 바닥재를 시공하는 시공방법으로서, 상층로반을 형성하는 제1단계와; 상층로반 위에 콘크리트를 타설하여 콘크리트 바탕면을 형성하는 제2단계와; 바닥재 타설 전 준비하는 제3단계와; 램프구간이나 코너구간 외의 평탄부를 바닥재로 타설하는 제4단계와; 램프구간이나 코너구간을 바닥재로 타설하는 제5단계와; 청소와 마무리 작업을 하는 제6단계로 구성된다.

상기 주제는 식물성 오일, 가소제, 유화제, 무기안료, 소포제, 난연제, 계면활성제 및 순수로 구성되고, 상기 경화제는 메틸렌 비스페닐 함유 폴리머인 이소시아네이트계로 구성되며, 상기 파우더는 내마모제와 난슬립제인 실리카와, 무기셀프레벨링제인 백시멘트와 탄산칼슘으로 구성된다.

상기 제1단계는 표면으로부터 일정 깊이로 흙을 터파기 하는 제1-1단계와; 터파기 한 곳을 일정 깊이로 고르기 하는 제1-2단계와; 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 일정 간격으로 붓는 제1-3단계와; 일정 간격으로 부어 놓은 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 200~300mm의 두께로 일정하게 펴는 제1-4단계와; 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 롤러로 다져서 일정 높이의 상층로반을 형성하는 제1-5단계로 구성된다.

상기 제2단계는 상기 상층로반 위에 철근 또는 와이어메쉬를 포설하는 제2-1단계와; 상기 상층로반 위에 콘크리트를 포설하는 제2-2단계와; 나무흙손이나 거친 피니셔로 콘크리트 바탕면을 평탄하게 하는 제2-3단계와; 콘크리트 바탕면을 양생하는 제2-4단계로 구성된다.

상기 제3단계는 콘크리트 바탕면과 바닥재가 박리되는 것을 방지하기 위하여 표면처리를 하는 제3-1단계와; 콘크리트 바탕면과 바닥재를 일체화 하기 위하여 컷팅작업을 하는 제3-2단계와; 콘크리트 바탕면에 바닥재의 포설을 원활하게 하고 콘크리트 바탕면과 바닥재가 부착을 도와주는 2액형 프라이머를 도포하는 제3-3단계와; 상기 프라이머를 양생하는 제3-4단계로 구성된다.

제3-1단계의 표면처리는 다이아몬드 연삭날로 바닥을 갈아서 콘크리트 레이턴스(Laitance)를 제거하는 것이다.

제3-2단계의 컷팅작업은 가장자리, 익스펜션조인트 부분 및 트렌치 부분과 같이 스트레스를 많이 받는 장소를 커터를 이용하여 줄눈을 형성시키고; 익스펜션조인트 부분과 트렌치 부분은 익스펜션조인트 부분과 트렌치 부분의 가장자리에서 10~20mm 떨어져서 둘레를 폭 10mm 깊이 10mm의 줄눈을 형성시키고 상기 줄눈에 바닥재를 채워 넣을 수 있게 한다.

벽이 있는 가장자리는 벽에서 10~20mm 떨어져서 폭 10mm 깊이 10mm의 줄눈과, 벽과 바닥이 접합되는 부분을 120°각도로 폭 10mm 깊이 20mm로 줄눈을 각각 형성시킨다.

삭제

상기 제3-3단계의 2액형 프라이머의 도포량은 0.2~0.4kg/㎡이며, 상기 프라이머는 습식 에폭시 프라이머가 사용되는 것이 바람직하다.

상기 제4단계는 바닥재를 시공하기 전에 작업장 통로를 만들고 이음 부분은 시공 전에 이음부분의 경계선을 설치하는 제4-1단계와; 상기 주제와 경화제를 혼합하는 후 상기 파우더를 추가로 투입하고 재혼합하여 평탄면 바닥재를 제조하는 제4-2단계와; 제조된 평탄면 바닥재를 일정량 도포하는 제4-3단계와; 도포된 바닥재를 기포 제거 및 면고르기를 하는 제4-4단계로 구성된다.

상기 제4-2단계의 바닥재의 주제와 경화제와 파우더의 비율은 1 대 1 대 3 이며, 상기 제4-3단계의 평탄면 바닥재 도포량은 ㎡ 당 5kg이다.

상기 제5단계는 경사로 부분이나 코너 부분 난슬립 시공장소 시공을 위해 상기 주제와 경화제를 혼합하는 후 상기 파우더를 추가로 투입하고 재혼합하여 난슬립 바닥재를 제조하는 제5-1단계와; 제조된 난슬립 바닥재를 일정량 도포하는 제5-2단계와; 톱니 헤라를 이용하여 가로와 세로방향으로 난슬립자국을 만드는 제5-3단계와; 난슬립용 바닥을 양생하는 제5-4단계와; 난슬립자국 위에 강도 보강을 위해 함침할 코팅재를 제조하는 제5-5단계와; 상기 코팅재를 난슬립자국 위에 함침시키는 제5-6단계로 구성된다.

상기 제5-1단계에서의 바닥재의 주제와 경화제와 파우더의 혼합비율은 1 대 1 대 6 이며, 상기 제5-2단계의 난슬립 바닥재의 도포량은 ㎡ 당 5kg이고, 상기 제5-3단계에 있어서 상기 톱니 헤라의 톱니 간격은 6mm이고 톱니 깊이는 6mm 인 것이 바람직하며, 상기 제5-5단계의 코팅재는 상기 주제와 경화제를 1 대 1로 혼합하여 사용하며, 상기 제5-6단계의 함침량은 ㎡ 당 0.3~0.5kg 인 것이 바람직하다.

상기 제6단계는 청소 및 마무리 하는 제6-1단계와; 바닥재를 양생하는 제6-2단계와; 교통을 개방하는 제6-3단계로 구성된다.

단, 건물 내의 지하 주차장이나 지상 주차장에 바닥재를 시공할 때는 제1단계와 제2단계는 생략되고 제3단계부터 시작한다.

본 발명의 친환경 주차장 바닥재 시공방법을 단계별로 상세히 설명하면 다음과 같다.

상기 제1단계는 주차장을 포장하기 위하여 상층로반을 형성하는 단계이며 세부단계를 설명하면 다음과 같다.

상기 제1-1단계는 흙파기 단계로서 표면으로부터 일정 깊이로 흙을 터파기 하는 단계이다.

외부의 주차장을 만들 때에는 표면으로부터 400~500mm 깊이로 터파기를 한다.

상기 제1-2단계는 고르기 단계로서 터파기 한 곳을 일정 깊이로 고르기 하여 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물이 일정 높이로 포설되도록 한다.

상기 제1-3단계는 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 까는 단계로서 일정 간격으로 펴기 좋도록 리어커나 페이로더를 이용하여 부으며, 펼쳤을 때 200~300mm가 되도록 양을 산정하여 붓는다.

상기 제1-4단계는 포설한 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 펴는 단계로서 일정 간격으로 부어 놓은 것을 삽이나 장비로서 고르게 펼치는 단계이며, 200~300mm 두께로 펼쳐야 한다.

상기 제1-5단계는 펼쳐진 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 다지는 단계로서 고르게 펼친 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 바이브레이팅 콤팩터나 소형의 롤러를 이용하여 다져서 일정 높이의 상층로반을 형성하는 단계이다.

단, 건물 내의 지하 주차장이나 지상 주차장에 바닥재를 시공할 때는 제1단계는 생략된다.

제2단계는 콘크리트 바탕면 형성 단계로서 세부단계를 설명하면 다음과 같다.

제2-1단계는 상기 상층로반 위에 철근 또는 와이어메쉬를 포설하는 단계로서 바닥이 받는 하중을 고려하여 인장력과 콘크리트의 균열을 방지하기 위하여 철근 또는 와이어메쉬를 포설하되 경사면은 철근을 배근하는 것이 바람직하다.

제2-2단계는 철근 또는 와이어메쉬를 포설된 상기 상층로반 위에 콘크리트를 포설하는 단계로서 바닥이 받는 하중을 고려하여 150~300mm 두께로 콘크리트를 포설한다.

제2-3단계는 콘크리트면 평탄작업 단계로서 나무흙손이나 거친피니셔로서 콘크리트면을 평탄하게 하며 물이 고이지 않게 트렌치 쪽으로 구배를 주어야 한다.

제2-4단계는 콘크리트 바탕면을 양생하는 단계로서 콘크리트표준시방서에 규정되어 있는 표준 양생기간중에서 습윤양생일경우에는 일평균기온이 15도 이상일경우 보통 포틀랜드 시멘트의 경우 5일, 10도 이상일 경우 7일, 5도 이상일 경우 9일을 기준으로 합니다만, 바닥재를 포설할 경우에는 콘크리트 바닥이 중성화 되어진 상태에서 포설하는 것이 바람직하므로 최소 3주 이상 양생해야 하며, 28일 강도가 나오도록 28일 이상 양생하는 것이 제일 좋다.

단, 건물 내의 지하 주차장이나 지상 주차장에 바닥재를 시공할 때는 제2단계는 생략되고 제3단계부터 시작한다.

제3단계는 바닥재 타설 전의 준비 단계로서 세부단계를 설명하면 다음과 같다.

제3-1단계는 콘크리트 바탕면과 바닥재가 박리되는 것을 방지하기 위하여 바탕면 표면처리단계로서 콘크리트를 타설 한 후 양생 시 발생하는 것으로 내부의 미세한 물질이 부상하여 콘크리트가 경화한 뒤 표면에 형성되는 흰빛의 얇은 막으로 성분은 대부분이 시멘트의 미립분이거나 탄산칼슘인 콘크리트 레이턴스(Laitance)를 제거하기 위하여 다이아몬드 연삭날을 사용하여 바닥을 가는 단계이다.

상기 콘크리트 레이턴스(Laitance)는 부착력이 약하고 수밀성도 나쁘기 때문에 레이턴스의 제거를 위해서는 콘크리트 타설 직후 처리하여 추후 세척제로 닦아 낼 수 있는 디스퍼라이트 등의 제거제를 사용할 수도 있고, 다이아몬드 연삭날이나 숏블라스트 등을 이용하여 연삭작업을 통해 제거할 수도 있다.

제3-2단계는 콘크리트 바탕면과 바닥재를 일체화 하기 위하여 컷팅작업을 하는 단계로서, 컷팅작업은 가장자리, 익스펜션조인트 부분 및 트렌치 부분과 같이 스트레스를 많이 받는 장소를 커터를 이용하여 줄눈을 형성시키고 상기 줄눈 안에 바닥재를 채워 넣을 수 있게 하는 단계이다.

익스펜션조인트 부분과 트렌치 부분은 익스펜션조인트 부분과 트렌치 부분의 가장자리에서 10~20mm 떨어져서 둘레를 폭 10mm 깊이 10mm의 줄눈을 형성시킨다.

벽이 있는 가장자리는 벽에서 10~20mm 떨어져서 폭 10mm 깊이 10mm의 줄눈과, 벽과 바닥이 접합되는 부분을 120°각도로 폭 10mm 깊이 20mm로 줄눈을 각각 형성시킨다.

바닥재 작업 시 상기 줄눈 안에 바닥재를 채워 넣어 콘크리트와 바닥재가 일체화 되도록 한다. 상기 줄눈 작업을 하지 않을 시는 끝 부분에서 바닥재가 일어나는 형상이 발생하므로 커팅작업으로 줄눈을 형성시키는 작업이 반드시 필요하다.

제3-3단계는 콘크리트 바탕면에 프라이머를 도포하는 단계로서, 콘크리트 바탕면에 바닥재의 포설을 원활하게 하고 콘크리트 바탕면과 바닥재가 부착을 도와주는 2액형 프라이머를 도포한다.

2액형 프라이머의 도포량은 0.2~0.4kg/㎡이고, 상기 프라이머는 습식 에폭시 프라이머가 사용되는 것이 바람직하다.

상기 2액형 프라이머의 품질기준은 표1과 같다.

제3-4단계는 프라이머 양생단계로서 양생시간은 최소 8시간이고 24시간 건조하는 것이 바람직하다.

제4단계는 평탄부 바닥재 타설단계로서 세부단계를 설명하면 다음과 같다.

제4-1단계는 이음부분 경계선 설치단계로서 바닥재 시공 전에 작업장 통로를 만들고 이음 부분은 시공전에 이음부분의 경계선을 설치 후 작업한다.

작업장 통로는 작업 시나 작업 후 바닥재 작업이 끝난 바탕면에 손상을 주지 않고

이음부분의 경계선은 컷팅작업으로 줄눈 형성 후 스테인레스 스틸플레이트를 심어서 실내와 실외의 재료분리를 시켜 차후에 탈락되는 위험을 방지하며, 트렌치와 주차장 바닥면과는 줄눈에 트렌치 사이에 테이프를 부착하여 바닥재가 줄눈에서 마감되도록 한다.

제4-2단계는 평탄면 바닥재 제조 단계로서 상기 주제와 경화제를 혼합하는 후 상기 파우더를 추가로 투입하고 재혼합하여 평탄면 바닥재를 제조하는 단계이다.

평탄면 바닥제의 주제와 경화제와 파우더의 비율은 1 대 1 대 3 이다.

배합 시 너무 많은 양을 배합하는 것은 혼합 시 혼합이 잘안되는 문제와 작업시간에 따른 경화가 문제가 되므로 배합량은 주제 : 경화제 : 파우더 = 5㎏ : 5㎏ : 15.0㎏ 인 것이 바람직하며, 상기 주제와 경화제를 잘 혼합한 후 상기 파우더를 추가로 투입하여 재혼합하며 혼합시 전동 믹서기로 교반하며, 교반시간은 2~3분을 시행하는 것이 바람직하다.

상기 주제는 식물성 오일, 가소제, 유화제, 무기안료, 소포제, 난연제, 계면활성제 및 순수로 구성된다.

상기 주제 100 중량%에서 구성요소별 비율은 식물성 오일 20~40 중량%, 가소재 8~20 중량%, 유화제 0.5~2.0 중량%, 무기안료 0.5~4 중량%, 소포제 0.5~4 중량%, 난연제 5~10 중량%, 계면활성제 1~3 중량%, 순수 30~64 중량%인데, 식물성 오일을 사용하므로써 친환경적이며, 난연제를 섞어 화재에 의한 피해예방에 효과가 있다.

상기 경화제는 메틸렌 비스페닐 함유 폴리머인 이소시아네이트계로 구성된다.

상기 파우더는 내마모제와 난슬립제인 실리카와, 무기셀프레벨링제인 백시멘트와 탄산칼슘으로 구성된다.

상기 백시멘트는 일반 시멘트에서 산화철 화합물이 아주 적게 들어간 제품이며, 석회(CaO)과 실리카(SiO₂)가 주성분이다.

상기 파우더 100 중량%에서 구성요소별 비율은 실리카 55~74 중량%, 백시멘트 25~44 중량%, 탄산칼슘 0.5~2.5 중량% 인데, 실리카의 혼합비율을 증대시켜 강도를 강화시키는 효과가 있다.

본 발명의 친환경 바닥재는 상기 주제와 파우더에 실리카 및 무기물질을 주성분으로 사용하여 화재시 안전한 난연성 바닥재이며, 기존의 바닥마감재와는 달리 유기화학물질(VOC)이 존재하지 않아 인체에 해가 전혀 없고, 기존의 바닥마감재는 유기계를 주 바인더로 사용하는 유기계 에폭시 도료가 사용되어지고 있는데 무기계인 콘트리트 바탕면과 수축, 팽창 계수가 다른 관계로 장시간 반복적인 수축팽창으로 인하여 부착강도가 저감되고, 통기성이 확보되지 않아 수분침투 시 수압으로 인한 들뜸 현상이 발생하는 문제가 있었다.

그러나 본 발명의 친환경 바닥재는 수용성 무기질계 제품으로 콘크리트 모체와 열팽창 계수가 매우 유사하여 일체의 구체를 형성하기 때문에 온도변화에 의한 콘크리트 모체의 수축 이완에도 접착부위가 떨어지지 않는다.

기존의 주차장 램프구간이나 코너구간은 미끄럼을 방지하기 위하여 유기계 에폭시도료를 사용하여 유기계 에폭시도료가 경화되기 전 규사나 슬러그를 살포하고 경화 후 다시 유기계 에폭시도료를 바르는 시공방법 또는 별도의 논슬립 매트를 부착하는 등의 방법이 사용되고 있다.

하지만 이러한 방법은 시공이 불편할 뿐만 아니라 규사나 슬러그의 마모로 시간이지날수로 미끄럼 방지 효과가 크게 줄어들고 더욱이 수지 내 규사나 슬러그가 충분히 밀착이 되지 않아 외력에 의해 곧바로 탈락되어 재시공을 해야하는 불편함이 있다.

그러나 본 발명의 실리카 및 무기물질을 주성분으로 한 바닥마감재를 이용하여 램프구간 또는 코너구간 시공시 규사나 슬러그는 일체 사용되지 않고 내마모성과 내구성이 우수한 친환경 바닥마감재만을 이용하여 시공함으로써 장시간 미끄럼방지기능으로 안전한 차량통행이 가능하다.

상기 주제와 경화제의 품질 기준 및 파우더와 혼합 후 바닥재의 품질 기준은 표2와 같다.

본 발명의 바닥재를 한국건설생활환경시험연구소에서 시험한 시험성적은 표3과 같으며 표2의 품질기준보다 모든 면에서 성능이 능가함을 볼 수 있다.

제4-3단계는 평탄면에 바닥재를 도포하는 단계로서, m2 당 5kg으로 부은 후 톱니 헤라를 이용하여 두께 약 3mm 정도로 편다.

제4-4단계는 도포면 기포제거 및 면고르기 단계로서 제4-3단계에서 롤러로 도포 후 빠르게 스파이크 롤러를 사용하여 도포면의 기포를 제거하면서 균일하게 두께 3mm 가 되도록 면고르기를 한다.

이때 스파크 롤러를 사용하더라도 바닥재의 배합이 셀프레벨링이 되는 상태이므로 자국이 형성되지 않는다.

상기 스파이크 롤러는 기포방지용 롤러이고 전체 크기는 300mm 길이에 60mm 롤러폭이고, 솔핏돌기의 크기는 2mm 지름에 길이 20mm 인 것이 바람직하다.

제4-3단계와 제4-4단계는 단계만 두고 거의 동시에 시행해야 한다.

제4-4단계 후 제품수정이나 양생 전 현장 바닥에 들어가야 할 때는 신발 밑창에 스파이크가 달린 스파이크 신발을 사용하여야 하며, 스파이크의 크기는 지름 5mm 길이 15mmm 이며, 스파이크가 앞뒤로 2개씩 총 4개가 부착된 것을 사용하는 것이 바람직하다.

제5단계는 램프구간, 경사면 구간 및 코너구간의 바닥재 타설단계로서 세부단계를 설명하면 다음과 같다.

제5-1단계는 난슬립용 바닥재의 제조 단계로서 상기한 평탄면의 바닥재 보다 파우더가 2배로 많이 들어가며, 상기 주제와 경화제를 혼합하는 후 상기 파우더를 추가로 투입하고 재혼합하여 난슬립용 바닥재를 제조하는 단계이다.

난슬립용 바닥재의 주제와 경화제와 파우더의 혼합비율은 1 대 1 대 6 이다.

배합시 너무 많이 배합하는 것은 혼합 시 혼합이 잘안되는 문제와 작업시간에 따른 경화가 문제가 되므로 배합량은 주제 : 경화제 : 파우더 = 5㎏ : 5㎏ : 30.0㎏ 인 것이 바람직하며, 상기 주제와 경화제를 잘 혼합한 후 상기 파우더를 추가로 투입하여 재혼합하며 혼합시 전동 믹서기로 교반하며, 교반시간은 2~3분을 시행하는 것이 바람직하다.

상기 주제는 식물성 오일, 가소제, 유화제, 무기안료, 소포제, 난연제 및 순수로 구성된다.

상기 경화제는 메틸렌 비스페닐 함유 폴리머인 이소시아네이트계로 구성된다.

상기 파우더는 내마모제와 난슬립제인 실리카와, 무기셀프레벨링제인 백시멘트와 탄산칼슘으로 구성된다.

상기 주제와 파우더의 구성성분별 함유량은 제4-2단계에서 상술한 것과 동일한다.

상기 주제와 경화제의 품질 기준 및 파우더와 혼합 후 바닥재의 품질 기준은 제4-2단계에서 상술한 표2와 같으며, 본 발명의 바닥재에 대한 시험성적서는 표3과 같으며, 시험성적서의 시험결과가 품질 기준보다 월등히 높음을 보여주고 있다.

제5-2단계는 난슬립용 바닥재를 도포하는 단계로서, m2 당 5kg으로 바닥재를 부은 후 미장칼로 두께 약 3mm가 되도록 편다.

제5-3단계는 난슬립 자국을 형성시키는 단계로서 ㎡ 당 5kg으로 도포한 다음 5 분정도 후에 표면경화가 왔을 때 톱니 헤라 이용하여 가로와 세로방향으로 난슬립자국을 남긴다. 이때 파우더의 양을 2배로 하였기 때문에 점도가 높아져서 셀프레벨링이 되지않고 자국이 그대로 남게 된다.

제5-3단계 후 제품수정이나 양생 전 현장 바닥에 들어가야 할 때는 신발 밑창에 스파이크가 달린 스파이크 신발을 사용하여야 하며, 스파이크의 크기는 지름 5mm 길이 15mmm 이며, 스파이크가 앞뒤로 2개씩 총 4개가 부착된 것을 사용하는 것이 바람직하다.

제5-4단계는 난슬립용 바닥 부분을 양생 단계로서 난슬립자국이 난 표면에 강도 보강을 위해 코팅재를 함침시키기 위해 완전히 경화되는 시점인 24시간을 건조시킨다.

제5-5단계는 함침용 코팅재를 제조하는 단계로서 주제와 경화제를 1 대 1 즉 주제 : 경화제 = 5㎏ : 5㎏ 잘 혼합하여 전동 믹서기로 교반하여 코팅재를 제조한다.

함침용 코팅재에 사용하는 주제와 경화제는 평탄면 바닥재나 난슬립용 바닥재와 동일하게 사용한다.

제5-6단계는 난슬립 자국 위를 코팅재로 함침시키는 단계로서 롤러를 이용하여 ㎡ 당 0.5kg 소요량으로 난슬립된 자리를 코팅재로 함침시킨다.

제6단계는 청소 및 마무리단계로서 세부단계를 설명하면 다음과 같다.

제6-1단계는 청소 및 마무리 단계로서 현장에 있는 용품을 이동시키고 마무리 작업이나 수정작업이 필요한 곳은 작업을 시행하고 작업을 마무리 한다.

제6-2단계는 바닥재 양생단계로서 양생 중 표시를 하고 감시인이 상주하며, 온도 10~20℃, 습도 80% 이하를 되도록 유지한다. 양생시간은 24시간 이상 양생하여야 하며, 여건이 되는 한 최대한 오래 건조시킨다.

도 2는 주차장 평탄부 바닥면의 단면도이며, 최하층에 흙, 다음층이 제1단에서 형성한 쇄석 및 슬래그층이고, 그 다음층이 제2단계에서 형성한 콘크리트 바탕면이며, 그 다음층이 제3단계에서 형성한 프라이머 층이며, 최상층이 제4단계에서 형성한 평탄면 바닥재 층이다.

도 3는 주차장 램프 및 코너부 바닥면의 단면도이며, 최하층에 흙, 다음층이 제1단에서 형성한 쇄석 및 슬래그층이고, 그 다음층이 제2단계에서 형성한 콘크리트 바탕면이며, 그 다음층이 제3단계에서 형성한 프라이머 층이며, 그 다음층이 제5단계에서 형성한 난슬립 바닥재 층이며, 최상층이 코팅재로 함침한 코팅재 함침면이다.

도 4에 도시되어 있는 것 같이 제3-2단계에서 시행하는 익스펜션조인트 부분과 트렌치(4) 부분의 커팅작업으로 바닥면 줄눈(4)을 형성한 것이며, 익스펜션조인트 부분과 트렌치 부분은 익스펜션조인트 부분과 트렌치(4) 부분의 가장자리에서 10~20mm 떨어져서 둘레를 폭 10mm 깊이 10mm의 바닥면 줄눈(4)을 형성시킨다.

바닥재 작업 시 상기 줄눈 안에 바닥재를 채워 넣어 콘크리트와 바닥재가 일체화 되도록 한다. 상기 줄눈 작업을 하지 않을 시는 끝 부분에서 바닥재가 일어나는 형상이 발생하므로 커팅작업으로 줄눈을 형성시키는 작업이 반드시 필요하다.

도 5에 도시되어 있는 것 같이 제3-2단계에서 시행하는 벽이 있는 가장자리 부분의 커팅작업으로 줄눈(4, 5)을 형성한 것이며, 벽(2)이 있는 가장자리는 벽에서 10~20mm 떨어져서 폭 10mm 깊이 10mm의 바닥면 줄눈(4)과, 벽과 바닥이 접합되는 부분을 120°각도로 폭 10mm 깊이 20mm로 가장자리 줄눈(5)을 각각 형성시킨다.

제3-2단계는 콘크리트 바탕면(1)과 바닥재를 일체화 하기 위하여 컷팅작업을 하는 단계로서, 컷팅작업은 가장자리, 익스펜션조인트 부분 및 트렌치(3) 부분과 같이 스트레스를 많이 받는 장소를 커터를 이용하여 줄눈(4, 5)을 형성시키고 상기 줄눈(4.5) 안에 바닥재를 채워 넣을 수 있게 하는 단계이다.

익스펜션조인트 부분과 트렌치(3) 부분은 익스펜션조인트 부분과 트렌치(3) 부분의 가장자리에서 10~20mm 떨어져서 둘레를 폭 10mm 깊이 10mm의 바닥면 줄눈(4)을 형성시킨다.

벽이 있는 가장자리는 벽(2)에서 10~20mm 떨어져서 폭 10mm 깊이 10mm의 바닥면 줄눈(4)과, 벽(2)과 콘트리트 바탕면(1)인 바닥이 접합되는 부분을 120°각도로 폭 10mm 깊이 20mm로 가장자리 줄눈(5)을 각각 형성시킨다.

바닥재 작업 시 상기 줄눈(4, 5) 안에 바닥재를 채워 넣어 콘크리트와 바닥재가 일체화 되도록 한다. 줄눈 작업을 하지 않을 시는 끝 부분에서 바닥재가 일어나는 형상이 발생하므로 커팅작업으로 줄눈을 형성시키는 작업이 반드시 필요하다.

도 6에 도시되어 있는 것 같이 가로와 세로방향으로 난슬립자국을 형성시키는 상기 톱니 헤라의 톱니 간격은 6mm이고 톱니 깊이는 6mm 인 것이 바람직하다.

상기 톱니 헤라는 제4-3단계는 평탄면에 바닥재를 도포하는 단계에서 톱니 헤라를 이용하여 두께 약 3mm 정도로 펴는 작업과 제5-3단계는 난슬립 자국을 형성시키는 단계에서 난슬립 자국을 만드는 작업에 사용한다.

본 발명에 따른 친환경 주차장 바닥재 시공방법은 콘크리트 바탕면과 열팽창 계수가 매우 유사한 수용성 무기질계 제품을 사용하여 콘크리트 바탕면과 일체의 구체를 형성하여 온도변화에 의한 콘크리트 바탕면의 수축 이완에도 접착부위가 떨어지지 않으며, 내마모성과 내구성이 우수한 친환경 바닥마감재인 실리카 및 무기물질을 주성분으로 한 바닥마감재를 이용하여 램프구간 또는 코너구간 시공하여 장시간 미끄럼방지기능으로 안전한 차량통행이 가능하고, 유해물질을 발생시키지 아니하며, 부착강도와 압축강도가 우수하여 내마모성을 가지고 계절의 변화에도 물리적 변형이 없으며 화학적으로도 안정한 효과가 있다.

1 : 콘크리트 바탕면 2 : 벽
3 : 트렌치 4 : 바닥면 줄눈
5 : 가장자리 줄눈

Claims (4)

1. 주차장을 포장하기 위하여 콘크리트 바탕면을 타설하고, 콘크리트 바탕면 위에 주제와, 상기 주제를 경화시키는 경화제와, 내마모성을 강화시키기 위한 파우더로 구성된 바닥재를 시공하는 시공방법에 있어서,
   상기 시공방법은 상층로반을 형성하는 제1단계와;
   상층로반 위에 콘크리트를 타설하여 콘크리트 바탕면을 형성하는 제2단계와;
   바닥재 타설 전 준비하는 제3단계와;
   램프구간이나 코너구간 외의 평탄부를 바닥재로 타설하는 제4단계와;
   램프구간이나 코너구간을 바닥재로 타설하는 제5단계와;
   청소와 마무리 작업을 하는 제6단계로 구성되며,
   상기 제1단계는 표면으로부터 일정 깊이로 흙을 터파기하는 제1-1단계와;
   터파기 한 곳을 일정 깊이로 고르기 하는 제1-2단계와;
   쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 일정 간격으로 붓는 제1-3단계와;
   일정 간격으로 부어 놓은 쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 200~300mm의 두께로 일정하게 펴는 제1-4단계와;
   쇄석이나 슬래그 또는 이들의 혼합물을 롤러로 다져서 일정 높이의 상층로반을 형성하는 제1-5단계로 구성되고,
   상기 제2단계는 상기 상층로반 위에 철근 또는 와이어메쉬를 포설하는 제2-1단계와;
   상기 상층로반 위에 콘크리트를 포설하는 제2-2단계와;
   나무흙손이나 거친 피니셔로 콘크리트 바탕면을 평탄하게 하는 제2-3단계와;
   콘크리트 바탕면을 양생하는 제2-4단계로 구성되며,
   상기 제3단계는 콘크리트 바탕면과 바닥재가 박리되는 것을 방지하기 위하여 표면처리를 하는 제3-1단계와;
   콘크리트 바탕면과 바닥재를 일체화하기 위하여 컷팅작업을 하는 제3-2단계와;
   콘크리트 바탕면에 바닥재의 포설을 원활하게 하고 콘크리트 바탕면과 바닥재의 부착을 도와주는 2액형 프라이머를 도포하는 제3-3단계와;
   상기 프라이머를 양생하는 제3-4단계로 구성되고,
   상기 제4단계는 바닥재를 시공하기 전에 작업장 통로를 만들고 이음 부분은 시공 전에 이음부분의 경계선을 설치하는 제4-1단계와;
   상기 주제와 경화제를 혼합한 후 상기 파우더를 추가로 투입하고 재혼합하여 평탄면 바닥재를 제조하는 제4-2단계와;
   제조된 평탄면 바닥재를 일정량 도포하는 제4-3단계와;
   도포된 바닥재를 기포 제거 및 면고르기를 하는 제4-4단계로 구성되며,
   상기 제5단계는 경사로 부분이나 코너 부분 난슬립 시공장소 시공을 위해 상기 주제와 경화제를 혼합한 후 상기 파우더를 추가로 투입하고 재혼합하여 난슬립 바닥재를 제조하는 제5-1단계와;
   제조된 난슬립 바닥재를 일정량 도포하는 제5-2단계와;
   톱니 헤라를 이용하여 가로와 세로방향으로 난슬립자국을 만드는 제5-3단계와;
   난슬립용 바닥을 양생하는 제5-4단계와;
   난슬립자국 위에 강도 보강을 위해 함침할 코팅재를 제조하는 제5-5단계와;
   상기 코팅재를 난슬립자국 위에 함침시키는 제5-6단계로 구성되고,
   상기 제6단계는 청소 및 마무리 하는 제6-1단계와;
   바닥재를 양생하는 제6-2단계와;
   교통을 개방하는 제6-3단계로 구성되고,
   상기 주제는 식물성 오일, 가소제, 유화제, 무기안료, 소포제, 계면활성제, 난연제 및 순수로 구성되고,
   상기 경화제는 메틸렌 비스페닐 함유 폴리머인 이소시아네이트계로 구성되며,
   상기 파우더는 내마모제와 난슬립제인 실리카와, 무기셀프레벨링제인 백시멘트와 탄산칼슘으로 구성되고,
   상기 프라이머는 습식 에폭시 프라이머가 사용되며,
   상기 제3-3단계의 2액형 프라이머의 도포량은 0.2~0.4kg/㎡이고,
   상기 제4-2단계의 바닥재의 주제와 경화제와 파우더의 비율은 1 대 1 대 3 이며,
   상기 제4-3단계의 평탄면 바닥재 도포량은 ㎡ 당 5kg이고,
   상기 제5-1단계에서의 바닥재의 주제와 경화제와 파우더의 혼합비율은 1 대 1 대 6 이며,
   상기 제5-2단계의 난슬립 바닥재의 도포량은 ㎡ 당 5kg이고,
   상기 제5-5단계의 코팅재는 상기 주제와 경화제를 1 대 1로 혼합하여 사용하며, 상기 제5-6단계의 함침량은 ㎡ 당 0.3~0.5kg이며,
   제3-1단계의 표면처리는 다이아몬드 연삭날로 바닥을 갈아서 콘크리트 레이턴스(Laitance)를 제거하는 것이며,
   제3-2단계의 컷팅작업은 가장자리, 익스펜션조인트 부분 및 트렌치 부분과 같이 스트레스를 많이 받는 장소를 커터를 이용하여 줄눈을 형성시키고 상기 줄눈에 바닥재를 채워 넣을 수 있게 하고;
   익스펜션조인트 부분과 트렌치 부분은 익스펜션조인트 부분과 트렌치 부분의 가장자리에서 10~20mm 떨어져서 둘레를 폭 10mm 깊이 10mm의 줄눈을 형성시키며;
   벽이 있는 가장자리는 벽에서 10~20mm 떨어져서 폭 10mm 깊이 10mm의 줄눈과, 벽과 바닥이 접합되는 부분을 120°각도로 폭 10mm 깊이 20mm로 줄눈을 각각 형성시키고,
   상기 제5-3단계에 있어서 상기 톱니 헤라의 톱니 간격은 6mm이고 톱니 깊이는 6mm이며,
   상기 제4-2단계에서 주제 100 중량%의 구성요소별 비율은 식물성 오일 20~40 중량%, 가소재 8~20 중량%, 유화제 0.5~2.0 중량%, 무기안료 0.5~4 중량%, 소포제 0.5~4 중량%, 난연제 5~10 중량%, 계면활성제 1~3 중량%, 순수 30~64 중량%이고, 파우더 100 중량%의 구성요소별 비율은 실리카 55~74 중량%, 백시멘트 25~44 중량%, 탄산칼슘 0.5~2.5 중량% 인 것을 특징으로 하는 친환경 주차장 바닥재 시공방법
   
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