JP2009029870A

JP2009029870A - スチレン系樹脂組成物及び発泡シートの製造方法

Info

Publication number: JP2009029870A
Application number: JP2007193286A
Authority: JP
Inventors: Kohei Nishino; 広平西野; Michihide Ozawa; 道秀小沢; Kazuhiro Yoshioka; 和広好岡; Yasuo Yamaguchi; 泰生山口
Original assignee: Toyo Styrene Co Ltd
Current assignee: Toyo Styrene Co Ltd
Priority date: 2007-07-25
Filing date: 2007-07-25
Publication date: 2009-02-12
Anticipated expiration: 2027-07-25
Also published as: JP5234723B2

Abstract

【課題】
従来に比べ軽量化され、二次成形性が良好で外観にも優れるスチレン系樹脂発泡シートを製造することが可能なスチレン系樹脂組成物を提供すること。
【解決手段】
特定範囲の流動性（メルトフローレート）を有し、かつ特定範囲の分子量（Ｍｗ）及び分子量分布（Ｍｚ／Ｍｗ）を有したスチレン系樹脂組成物を用いることにより、従来に比べ軽量化され、外観に優れたスチレン系樹脂発泡シートを製造することができる。また、二次成形性にも優れているため、二次成形時の生産性も従来と同等以上となる。
【選択図】なし

Description

本発明は、スチレン系樹脂発泡シートの軽量化が可能なスチレン系樹脂組成物及びその発泡シートの製造方法に関わる。

スチレン系樹脂の押出発泡シートは、緩衝性や熱遮断性などの特徴を活かして、食料品トレー、弁当箱、即席麺容器、カップ等に広く成形されており、主にコスト削減の観点より、軽量化とともに成形時の生産性の向上が求められている。かかる押出発泡シートは、一般に押出機を用い、スチレン系樹脂にタルクや炭酸カルシウムなどの核剤を溶融・混合し、発泡剤を圧入したのち、サーキュラー・ダイスより押出発泡することによって製造されている。

スチレン系樹脂発泡シートの軽量化、つまり、発泡倍率を上げるには、発泡シート押出の際に添加する発泡剤の添加量を増やす必要がある。しかしながら、発泡剤の添加量が増えると発泡剤の可塑化効果により押出機内の樹脂粘度が低下し、押出機先端にあるダイス内の圧力が低下する。ダイス内の圧力が低下すると、発泡の推進力であるダイス内と外（大気）の圧力差が小さくなり、発泡剤の添加量を増やしても発泡倍率が上がらない。また、ダイス内で発泡が生じてしまい、外観が悪化する問題がある。そのため、軽量化に対しては、ダイス内の圧力を高く維持できるような材料が要求され、粘度が高く分子量の高い材料が要求される。従来の材料の粘度と分子量では発泡倍率に限界があった。

さらに、軽量化を行うと発泡シートを構成する樹脂量が減少するため、シートから成形品に二次成形する際に亀裂や破れが発生し易くなる問題がある。

この改善策として、重合開始剤として特定の化学構造を有する有機過酸化物を用いてスチレン系単量体を重合したポリスチレン樹脂を成形材料に使用する方法（特許文献１〜３参照）が提案されているが、軽量化には限界が見られ、二次成形性とのバランスも十分ではない。
特開２００３−４９０３３特開平６−２７９６１２特開平１１−２４６６２４

本発明のスチレン系樹脂組成物を用いることで、従来に比べ軽量化され、二次成形性が良好で外観にも優れるスチレン系樹脂発泡シートを製造することができる。

本発明は、上記目的を達成するため、鋭意研究を進めたところ、スチレン系樹脂組成物のメルトフローレート、分子量及び分子量分布を特定の範囲とすることで、スチレン系樹脂発泡シートの軽量化が可能であることを見出した。本発明はかかる知見に基づくものであり、下記の要旨を有する。
１．２００℃、４９Ｎ荷重の条件にて測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．０ｇ／１０分以下で、重量平均分子量（Ｍｗ）が４０万以上で、Ｚ平均分子量（Ｍｚ）と重量平均分子量（Ｍｗ）の比（Ｍｚ／Ｍｗ）が１．８５以上であることを特徴とする発泡用スチレン系樹脂組成物。
２．上記１項に記載のスチレン系樹脂組成物を発泡押出し、厚さが０．５〜４．０ｍｍであり、密度が６５ｋｇ／ｍ^３以下であることを特徴とするスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
３．スチレン系樹脂発泡シートの重量平均分子量（Ｍｗ）が３５万以上であることを特徴とする上記２項に記載のスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
４．上記２又は３項に記載の製造方法によって得られるスチレン系樹脂発泡シート。
５．上記４項に記載のスチレン系樹脂発泡シートを成形してなる食品包装用容器。

本発明のスチレン系樹脂組成物を用いることで、発泡剤の添加量を増やしても押出機先端にあるダイス内の圧力を高く維持することができ、スチレン系樹脂発泡シートの軽量化が可能となる。また、外観も良好で二次成形性も良好となる。

本発明が対象とするスチレン系樹脂組成物の２００℃、４９Ｎ荷重の条件にて測定したメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、１．０ｇ／１０分以下であり、好ましくは０．４〜０．９ｇ／１０分である。１．０ｇ／１０分を超えると樹脂粘度の不足により、スチレン系樹脂発泡シートの軽量化が困難となる。また、スチレン系樹脂組成物の生産性を考慮すると０．４ｇ／１０分以上であることが好ましい。スチレン系樹脂組成物の２００℃、４９Ｎ荷重の条件によるメルトマスフローレートは、ＪＩＳＫ−７２１０に基づき測定することができる。

本発明が対象とするスチレン系樹脂組成物の分子量は、重量平均分子量（Ｍｗ）が４０万以上で、Ｚ平均分子量（Ｍｚ）と重量平均分子量（Ｍｗ）の比（Ｍｚ／Ｍｗ）が１．８５以上であるが、スチレン系樹脂の生産性を考慮すると重量平均分子量（Ｍｗ）は５０万以下であり、Ｚ平均分子量（Ｍｚ）と重量平均分子量（Ｍｗ）の比（Ｍｚ／Ｍｗ）は２．２０未満であることが好ましい。重量平均分子量（Ｍｗ）が４０万未満では、スチレン系樹脂発泡シートの軽量化が困難となり、Ｚ平均分子量（Ｍｚ）と重量平均分子量（Ｍｗ）の比（Ｍｚ／Ｍｗ）が１．８５未満では、スチレン系樹脂発泡シートを二次成形する際に亀裂や破れが発生し易くなる。本発明における重量平均分子量（Ｍｗ）及びＺ平均分子量（Ｍｚ）は、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて、次の条件で測定した。
ＧＰＣ機種：昭和電工株式会社製ＳｈｏｄｅｘＧＰＣ−１０１
カラム：ポリマーラボラトリーズ社製ＰＬｇｅｌ１０μｍＭＩＸＥＤ−Ｂ
移動相：テトラヒドロフラン
試料濃度：０．２質量％
温度：オーブン４０℃、注入口３５℃、検出器３５℃
検出器：示差屈折計
本発明の分子量は、単分散ポリスチレンの溶出曲線より各溶出時間における分子量を算出し、ポリスチレン換算の分子量として算出したものである。

本発明が対象とするスチレン系樹脂組成物の分子量は、スチレンをラジカル重合する際の反応温度、滞留時間、重合開始剤の種類及び添加量、重合時に使用する溶媒の種類及び量等によって制御することができる。本発明のスチレン系樹脂組成物は、軽量化された発泡シートを得るために、高粘度（ＭＦＲが１．０ｇ／１０分以下）で高分子量（Ｍｗが４０万以上）とし、さらに二次成形性を改良するために分子量分布を広げること（Ｍｚ／Ｍｗが１．８５以上）を特徴としている。スチレン系樹脂組成物の分子量については、重合速度を遅くし、滞留時間を長くする、つまり、低温度で長時間重合することで、分子量を高めることができる。特に、モノマー濃度が高い重合前半は重合速度が速くなりやすく、反応温度を低くすることが好ましい。具体的にはスチレンの転化率が６０％に達するまでは、１１５℃以下で重合することが好ましく、連続重合の場合は１〜３基を直列に接続した完全混合槽型反応器で重合を行うことが好ましい。また、モノマー転化率が６０％を超えるような重合後半は、最終転化率を上げることができることから、プラグフロー型の反応器を使用することが好ましい。また、重合開始剤として、四官能開始剤を使用することで、より効率的に高分子量化することができ、分子量分布（Ｍｚ／Ｍｗ）も広めることができる。これらの手法により、重量平均分子量（Ｍｗ）が４０万以上のスチレン系樹脂組成物を重合することができる。さらにＭｗが５０万以上のスチレン系樹脂組成物も重合することができるが、滞留時間が長くなりすぎてしまうことから、生産性が極めて悪化してしまう。工業的には、生産性を考慮すると、連続重合であることが好ましく、重合工程の滞留時間は１２時間未満であることが好ましい。

連続重合の場合、重合工程終了後に未反応のモノマーと重合溶媒を除去するために、脱揮工程が設けられるが、一般的には加熱器付きの真空脱揮槽や脱揮押出機などが用いられる。その際、加熱器にて未反応のモノマーが重合して、低分子量成分が生成するため、重合工程出口のモノマー濃度はできるだけ低くしておく必要があり、重合溶媒としてエチルベンゼン及び／又はトルエンを原料組成に対して１０〜２０質量％使用し、重合工程出口のモノマー転化率は８０％以上となるよう重合することが好ましい。また、脱揮工程は加熱器付きの真空脱揮槽を直列に２段接続したもの又は加熱器付きの真空脱揮槽と脱揮押出機を直列に接続したものが好ましい。加熱器付きの真空脱揮槽を直列に２段接続する場合、１段目真空脱器槽での樹脂温度は１５０〜１７０℃に調整し、１段目出口の未反応モノマーと重合溶剤の合計量が５〜１５質量％となるよう真空度を調整し（おおよそ５０〜８０ｋＰａ）、２段目の真空脱揮槽で樹脂温度を２２５〜２４５℃、真空度１ｋＰａ未満で脱揮することが好ましい。これらの条件により、脱揮工程での低分子量成分の生成を極力抑えることができ、２段目の真空脱揮槽出口より抜き出した樹脂を造粒して得られたスチレン系樹脂組成物の残存揮発分（残モノマー、重合溶剤）を０．１質量％未満にすることができる。

ＭＦＲについては、分子量と関連するパラメータであり、分子量が高いほどＭＦＲ値は低下するが、重合及び脱揮時に生成するオリゴマー、残存揮発分（残モノマー、重合溶剤）及び流動パラフィン等の可塑剤等の低分子量成分含有量が多いと、樹脂組成物の粘度が低下し、ＭＦＲ値は高くなる。重合工程で生成するオリゴマーについては、スチレンの熱重合反応とともに副生するものであり、低温度で重合開始剤を使用して重合することで低く抑えることができる。脱揮時に生成するオリゴマーは、ポリマーの熱分解に生成するものであり、脱揮工程での樹脂温度と滞留時間に関係するが、前述の脱揮条件にて極端に増加することはない。流動パラフィン等の可塑剤は、必要が無い限り極力添加しないことが好ましい。なお、オリゴマー、残存揮発分（スチレン、重合溶剤）及び流動パラフィン等の可塑剤等の低分子量成分含有量は、合計量としてメタノール可溶分で測定される。本発明のメタノール可溶分は１．２質量％以下であることが好ましい。

本発明のスチレン系樹脂組成物は、スチレンを単独重合したものの他に、スチレンと共重合可能な少量の単量体が含有されていても良い。例として、α−メチルスチレンやｐ−メチルスチレン等の置換スチレン、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル等のアクリル系単量体や無水マレイン酸等が挙げられる。

本発明における重合方法としては、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法等公知のスチレン重合方法が挙げられる。また、溶媒として例えばベンゼン、トルエン、エチルベンゼン及びキシレン等のアルキルベンゼン類やアセトンやメチルエチルケトン等のケトン類、ヘキサンやシクロヘキサン等の脂肪族炭化水素等が使用できる。

本発明の重合方法では、必要に応じて重合開始剤、連鎖移動剤を使用することができる。重合開始剤として、有機化酸化物、例えば過酸化ベンゾイル、ｔ−ブチルパーオキシベンゾネート、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、ポリエーテルテトラキス（ｔ−ブチルパーオキシカーボネート）、エチル−３，３−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ブチレート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等が挙げられるが、分子量の制御（高分子量化）の観点より、四官能開始剤を使用することが好ましく、２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパンをスチレン系単量体に対して０．０３〜０．０６質量％またはポリエーテルテトラキス（ｔ−ブチルパーオキシカーボネート）をスチレン系単量体に対して０．０５〜０．１０質量％使用することが好ましい。連鎖移動剤としては、例えば、脂肪族メルカプタン、芳香族メルカプタン、ペンタフェニルエタン、α−メチルスチレンダイマー及びテルピノーレン等を使用できる。

本発明が対象とするスチレン系樹脂組成物には、必要に応じてゴム質を含有する成分としてＨＩ−ＰＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂等のゴム強化芳香族ビニル系樹脂やＳＢＳ等の芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーが数％程度含有されていても良い。また、ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム等の高級脂肪酸及びその塩やエチレンビスステアリルアミド等の滑剤、流動パラフィン等の可塑剤、酸化防止剤が含まれていても良い。

本発明のスチレン系樹脂発泡シートの厚さは０．５〜４．０ｍｍが好ましく、更に好ましくは１．０〜３．０ｍｍである。シートの厚さが０．５ｍｍ未満の場合、発泡シートを二次成形して得られる容器の強度や断熱性が低下する。４．０ｍｍを超える場合は、発泡シートの内部と外部に温度ムラが発生しやすく、金型の形状を再現した容器を得ることができない。発泡シートの厚さは、ダイヤルゲージで試料が変形しないように注意して測定した。その他、マイクロメータを使用して測定することもでき、発泡シートを垂直に切断し、断面を顕微鏡等で観察することで厚さを測定することもできる。

本発明のスチレン系樹脂発泡シートの密度は６５ｋｇ／ｍ^３以下であるが、二次成形後の容器の剛性が不足するので４０ｋｇ／ｍ^３以上であることが好ましい。密度が６５ｋｇ／ｍ^３を超えると従来と同じレベルになり軽量化できない。発泡シートの密度Ｄ（ｋｇ／ｃｍ^３）は、発泡シートの坪量Ｓ（ｇ／ｍ^２）と厚さＴ（ｍｍ）より、Ｄ＝Ｓ／Ｔで算出した。坪量Ｓ（ｇ／ｍ^２）は、発泡シートを縦１０ｃｍ、横１０ｃｍに切断し、発泡シートの面積１００ｃｍ^２当たりの質量を測定することで算出した。

本発明のスチレン系樹脂発泡シートの重量平均分子量（Ｍｗ）は３５万以上であることが好ましい。通常、押出機での熱履歴やせん断力により分子量が低下するため、スチレン系樹脂発泡シートの分子量は押出機に供給するスチレン系樹脂組成物の分子量に比べ低くなる。スチレン系樹脂発泡シートの重量平均分子量（Ｍｗ）が３５万未満であるとスチレン系樹脂発泡シートの軽量化が困難となる。

本発明で用いられる発泡剤としては、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、１，１−ジフルオロエタン、１，１−ジフルオロ−１−クロロエタン、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素などの物理的発泡剤を使用することができる。また、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム、クエン酸等の分解型発泡剤、二酸化炭素、窒素等の無機ガスや水を使用することもできる。これらの発泡剤を適宜混合して使用できるが、工業的にはブタンが使用されることが多く、発泡押出性や発泡シートの二次成形性、発泡剤の保持性の観点から、イソブタンとノルマルブタンからなる混合ブタンを用いることが好ましい。発泡剤の添加量は、通常、押出機に供給される樹脂組成物に対して、１〜１０質量％である。

発泡用の核剤としては、タルク、炭酸カルシウム、クレー等の無機物粉末が挙げられ、単独あるいは混合物を用いることができる。気泡径を小さくする効果が大きく、安価という点でタルクが最も好ましい。核剤の押出機への添加方法は特に制限は無く、直接押出機の供給孔に添加しても良いし、スチレン系樹脂組成物と共に添加することもできる。また、スチレンの単独重合体であるポリスチレン等を基材としたマスターバッチを作成して、そのマスターバッチを用いて供給することもできる。核剤の添加量は、通常、押出機に供給される樹脂組成物に対して、０．１〜５質量％である。また、該マスターバッチ中に高級脂肪酸金属塩をあらかじめ配合しておいても良い。また、エチレンビスステアリルアミド等の滑剤、流動パラフィンやシリコーンオイル等の展着剤、その他界面活性剤、帯電防止剤、酸化防止剤、可塑剤、耐光剤、顔料等が含まれていても良い。

本発明の製造方法に用いられる製造装置としては、公知の押し出し発泡シート製造装置が好適である。すなわち、単軸押出機や二軸押出機等の公知の溶融混錬装置を単独あるいは２機以上直列にして用いることができるが、押出機を２機以上直列に用いることが好ましい。具体的には、１機目の押出機で加熱溶融した樹脂組成物に対して発泡剤を圧入して混合し、２機目の押出機で冷却により樹脂温度を１２０〜１８０℃に調整した後、サーキュラー・ダイスより空気中に発泡シートを押し出す方法が好ましい。発泡シートの厚みは、ダイスの構造など設備構造や樹脂の処理流量、シートの引取速度等の運転条件により、調整することができる。また、発泡シートの密度は発泡剤の添加量、ダイス内の圧力等により調整することができるが、使用樹脂組成物の特性により限界値が存在する。

本発明により得られたスチレン系樹脂発泡シートは、加熱され、二次発泡と同時に成形されることで、種々の形状に二次成形され、食料品トレー、弁当箱、即席麺容器、カップ等に広く用いることができる。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

（スチレン系樹脂組成物ＰＳ−１の製造方法）
完全混合型撹拌槽である第１反応器と第２反応器及び静的混合器付プラグフロー型反応器である第３反応器を直列に接続して重合工程を構成した。スチレン８３．０質量％、エチルベンゼン１７．０質量％の混合溶液を作成し、スチレンに対して２，２−ビス（４，４−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパンを質量基準で４２０ｐｐｍ混合し、原料溶液とした。２，２−ビス（４，４−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパンは、日本油脂株式会社製パーテトラＡを使用した。この原料溶液を毎時７．５ｋｇの割合で第１反応器へ連続的に供給した。各反応器の容量は、第１反応器を３９リットル、第２反応器を３９リットル、第３反応器を１６リットルとした。各反応器の反応温度は、第１反応器で１０４℃、第２反応器で１０６℃、第３反応器では、流れの方向に沿って温度勾配をつけ、中間部分で１１５℃、出口部分で１３０℃となるよう調整した。続いて、第３反応器より連続的に取り出した重合体を含む溶液を直列に２段より構成される予熱器付き真空脱揮槽に導入し、未反応スチレン及びエチルベンゼンを分離した後、ストランド状に押し出しして冷却した後、切断してペレットとした。なお、１段目の脱揮槽内の樹脂温度は１６０℃に設定し、真空脱揮槽の圧力は７７ｋＰａとし、２段目の脱揮層内の樹脂温度は２４２℃に設定し、真空脱揮槽の圧力は０．７ｋＰａとした。得られたスチレン系樹脂組成物の特性を表１に示す。

なお、メタノール可溶分は樹脂組成物１ｇを精秤し（質量Ｐ）、４０ｍｌのメチルエチルケトンに溶解し、該溶液に４００ｍｌのメタノールを急激に加えてメタノール不溶分を沈殿させ、ろ過してメタノール不溶分を取り出した後、１２０℃で２時間真空乾燥し、２５分間デシケータ中で冷却した後、乾燥した沈殿物の質量Ｎを測定し、次式によって求めることができる。
メタノール可溶分（質量％）＝（Ｐ−Ｎ）／Ｐ×１００

（スチレン系樹脂組成物ＰＳ−２の製造方法）
原料溶液としてスチレン８４．０質量％、エチルベンゼン１６．０質量％の混合溶液を作成し、スチレンに対して２，２−ビス（４，４−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパンを質量基準で４００ｐｐｍ混合して原料溶液とし、原料溶液を毎時９．５ｋｇの割合で第１反応器へ連続的に供給し、反応温度を第１反応器で１０９℃、第２反応器で１１２℃、第３反応器では、流れの方向に沿って温度勾配をつけ、中間部分で１２０℃、出口部分で１３５℃となるよう調整し、１段目の真空脱揮槽の圧力は７２ｋＰａとし、２段目の脱揮層内の樹脂温度は２３９℃に設定した以外は、スチレン系樹脂組成物ＰＳ−１と同様とした。得られたスチレン系樹脂組成物の特性を表１に示す。

（スチレン系樹脂組成物ＰＳ−３の製造方法）
原料溶液としてスチレン９１．０質量％、エチルベンゼン９．０質量％の混合溶液を作成し、スチレンに対して１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン（日本油脂株式会社製パーヘキサＣ）を質量基準で４００ｐｐｍ混合して原料溶液とし、原料溶液を毎時７．５ｋｇの割合で第１反応器へ連続的に供給し、反応温度を第１反応器で１０１℃、第２反応器で１０４℃、第３反応器では、流れの方向に沿って温度勾配をつけ、中間部分で１１５℃、出口部分で１２５℃となるよう調整した以外は、スチレン系樹脂組成物ＰＳ−１と同様とした。得られたスチレン系樹脂組成物の特性を表１に示す。

（スチレン系樹脂組成物ＰＳ−４の製造方法）
原料溶液としてスチレン８４．０質量％、エチルベンゼン１６．０質量％の混合溶液を作成し、スチレンに対して２，２−ビス（４，４−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパンを質量基準で３８０ｐｐｍ混合して原料溶液とし、原料溶液を毎時１１．５ｋｇの割合で第１反応器へ連続的に供給し、反応温度を第１反応器で１１６℃、第２反応器で１２２℃、第３反応器では、流れの方向に沿って温度勾配をつけ、中間部分で１３５℃、出口部分で１４５℃となるよう調整し、１段目の真空脱揮槽の圧力は６７ｋＰａとし、２段目の脱揮層内の樹脂温度は２３６℃に設定した以外は、スチレン系樹脂組成物ＰＳ−１と同様とした。得られたスチレン系樹脂組成物の特性を表１に示す。

（スチレン系樹脂組成物ＰＳ−５の製造方法）
原料溶液としてスチレン８４．０質量％、エチルベンゼン１６．０質量％の混合溶液を作成し、スチレンに対して２，２−ビス（４，４−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパンを質量基準で３８０ｐｐｍ混合して原料溶液とし、原料溶液を毎時１３．０ｋｇの割合で第１反応器へ連続的に供給し、反応温度を第１反応器で１１６℃、第２反応器で１２６℃、第３反応器では、流れの方向に沿って温度勾配をつけ、中間部分で１４５℃、出口部分で１６０℃となるよう調整し、１段目の真空脱揮槽の圧力は６７ｋＰａとし、２段目の脱揮層内の樹脂温度は２３０℃に設定した以外は、スチレン系樹脂組成物ＰＳ−１と同様とした。得られたスチレン系樹脂組成物の特性を表１に示す。

（タルクマスターバッチの製造方法）
ＧＰＰＳとタルク、ステアリン酸マグネシウム、流動パラフィンを５０／４５／３（質量比）でタンブラーにて５分間混合した。長田製作所製押出機ＯＣＭ１００を用いて、混合した組成物をニーダー回転数２５０ｒｐｍ、ニーダーシリンダー温度１５０〜１８０℃、ルーダー回転数６０ｒｐｍ、ルーダーシリンダー温度１８０℃、吐出量約４００ｋｇ／ｈｒの条件にて、溶融混錬して、ペレット化した。ＧＰ−ＰＳは、東洋スチレン株式会社製トーヨースチロールＧ３２０Ｃを使用した（メルトフローレート４．０ｇ／１０分、ビカット軟化温度１０１℃、数平均分子量（Ｍｎ）９．１万、重量平均分子量（Ｍｗ）２７．１万、Ｚ平均分子量（Ｍｚ）５３．０万）。タルクはキハラ化成株式会社製ＳＰ−ＧＰＳＳを使用した。得られた組成物の名称をタルクＭＢとする。

（実施例１）
スチレン系樹脂組成物ＰＳ−１：９８．０質量％とタルクＭＢ：２．０質量％からなる組成物を１１５ｍｍ径単軸押出機（シリンダー温度２３０℃）に１５０ｋｇ／時間で供給し、溶融混合した後、発泡剤としてイソブタンとノルマルブタンからなる６０／４０（質量比）の混合ブタンを押出機に供給される樹脂組成物に対して約５質量％圧入した。その後、１８０ｍｍ径単軸押出機に移送して、押出機出口の樹脂温度を１５０℃まで冷却後、サーキュラー・ダイスより押出して発泡させ、発泡剤の添加量を徐々に増やして発泡倍率を上げていったところ、最も密度の低い状態で、密度６２ｋｇ／ｍ^３の発泡シートに調整することができた。シートの厚みについては２．０ｍｍに調整した。得られた発泡シートの特性を表１に示す。

得られた発泡シートを真空成形機により、ヒーター温度２６０℃で所定の時間加熱し、軟化、二次発泡させた後、直ちに真空成形を行い、内径１００mm、深さ５０mmの円形丼状容器を得た。容器内面の亀裂の発生状態を観察し、成形容器１００個の内、亀裂が観察される容器の数が０個の場合を◎、５個未満の場合を○、５個以上１０個未満の場合を△、１０個以上の場合を×として二次成形性（深絞り性）を評価した結果を表１に記載した。

（実施例２）
スチレン系樹脂組成物ＰＳ−２：９８質量％とタルクＭＢ：２．０質量％とした以外は実施例１と同様としたところ、最も密度の低い状態で、密度６５ｋｇ／ｍ^３となった。得られた発泡シートの特性を表１に示す。

（比較例１）
スチレン系樹脂組成物ＰＳ−３：９８質量％とタルクＭＢ：２．０質量％とした以外は実施例１と同様としたところ、最も密度の低い状態で、密度６２ｋｇ／ｍ^３となった。得られた発泡シートの特性を表１に示す。

（比較例２）
スチレン系樹脂組成物ＰＳ−４：９８質量％とタルクＭＢ：２．０質量％とした以外は実施例１と同様としたところ、最も密度の低い状態で、密度６８ｋｇ／ｍ^３となった。得られた発泡シートの特性を表１に示す。

（比較例３）
スチレン系樹脂組成物ＰＳ−５：９８質量％とタルクＭＢ：２．０質量％とした以外は実施例１と同様としたところ、最も密度の低い状態で、密度７１ｋｇ／ｍ^３となった。得られた発泡シートの特性を表１に示す。

本発明のスチレン系樹脂組成物を用いることで、密度の小さいスチレン系樹脂発泡シートを製造することが可能となり、さらに二次成形性にも優れる。

本発明のスチレン系樹脂組成物を用いることで、従来にはない軽量化されたスチレン系樹脂発泡シートを製造することができ、コスト削減が可能となる。さらに二次成形性にも優れているため、二次成形時の生産性も従来と同等以上である。

Claims

２００℃、４９Ｎ荷重の条件にて測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が１．０ｇ／１０分以下で、重量平均分子量（Ｍｗ）が４０万以上で、Ｚ平均分子量（Ｍｚ）と重量平均分子量（Ｍｗ）の比（Ｍｚ／Ｍｗ）が１．８５以上であることを特徴とする発泡用スチレン系樹脂組成物。
請求項１に記載のスチレン系樹脂組成物を発泡押出し、厚さが０．５〜４．０ｍｍであり、密度が６５ｋｇ／ｍ^３以下であることを特徴とするスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
スチレン系樹脂発泡シートの重量平均分子量（Ｍｗ）が３５万以上であることを特徴とする請求項２記載のスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
請求項２又は３に記載の製造方法によって得られるスチレン系樹脂発泡シート。
請求項４記載のスチレン系樹脂発泡シートを成形してなる食品包装用容器。