JP2009028289A - ステント及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】剛性及び可撓性に優れた生分解性のステント並びにその製造方法を提供すること。
【解決手段】生分解性ステント１０は、複数の剛性部１１と、それら各剛性部１１を相互に接続する複数の可撓性部１２と、を備えている。剛性部１１により治療対象箇所を拡張した状態で維持するための剛性の機能が果たされ、可撓性部１２により治療対象箇所への留置を行う上で要求される可撓性の機能が果たされる。この場合に、剛性部１１及び可撓性部１２は、いずれも生分解性材料を用いて形成されている。そして、可撓性部１２を形成する生分解性材料は、剛性部１１を形成する生分解性材料よりも剛性の低い材料に形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、生体内に生じた狭窄部又は閉塞部の改善に使用されるステント及びその製造法に関するものである。

生体内の血管、尿道、その他の臓器の管腔又は体腔（以下、管腔等という）の狭窄部に挿入し、管腔等の内部における空間を確保するための医療用具としてステントが知られている。このようなステントは、機能及び留置方法によって、一般的に、自己拡張型ステントとバルーン拡張型ステントとに区別される。

自己拡張型ステントは、ステント自体が収縮及び拡張機能を有するものである。自己拡張型ステントは、例えば、シースを外側から被せることで畳まれた状態で体内に挿入され、体内でシースが引き抜かれる。これにより、自己拡張型ステントは畳まれた状態から自然状態に復帰し、体内の管腔等の内部に密着固定されるとともに、当該管腔等の内部を拡張する（例えば、特許文献１参照）。

バルーン拡張型ステントは、上記の自己拡張型ステントのような自己拡張機能は有していない。バルーン拡張型ステントは、例えば、バルーンの外側に密着固定させた状態で体内に挿入され、体内で当該バルーンが拡張される。このバルーンの拡張力によりバルーン拡張型ステントを目的部位におけるほぼ正常な管径まで変形させる。これにより、バルーン拡張型ステントは、体内の管腔等の内部に密着固定されるとともに、当該管腔等の内部を拡張する（例えば、特許文献２参照）。

また、ステントには、金属製のステント以外に、生分解性高分子材料により形成されたステントが知られている（例えば、特許文献３参照）。金属製のステントは自然と分解していくことはなく除去作業を行わない限り体内に留置され続けるものであり、この長期的な体内留置に対する安全性が要求される。これに対して、生分解性のステントは自然と分解除去されるものであり、上記のような長期的な体内留置に対する安全性が要求されない点で有益なものである。
特開平９−２１５７５３号公報 特開２０００−３４２６９３号公報 特開２００７−２０６３５号公報

ここで、ステントに要求される性能としては、体内への挿入を良好に行うための可撓性と、留置後において管腔等を拡張した状態で維持するための剛性とが挙げられる。これに対して、生分解性高分子材料は金属材料に比べ剛性などの機械的特性が十分でない。したがって、剛性を金属材料のものに近づけようとすると厚肉化させる必要が生じ、可撓性が低下してしまう。よって、生分解性のステントの性能を向上させる上で未だ改良の余地がある。

本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、剛性及び可撓性に優れた生分解性のステント並びにその製造方法を提供することを目的とするものである。

以下、上記課題を解決するのに有効な手段等につき、必要に応じて作用、効果等を示しつつ説明する。なお以下では、理解を容易にするため、発明の実施の形態において対応する構成例を括弧書き等で適宜示すが、この括弧書き等で示した具体的構成に限定されるものではない。

本発明のステント（生分解性ステント１０，４０）は、生分解性材料を用いて形成された複数の剛性部（剛性部１１，４１）と、当該剛性部よりも剛性の低い生分解性材料を用いて形成され前記各剛性部間を繋ぐ可撓性部（可撓性部１２，４２）と、を備えていることを特徴とする。

本構成によれば、体内の留置後に治療対象箇所を拡張した状態で維持するための剛性の機能が剛性部により果たされ、体内への留置を行う上で要求される可撓性の機能が剛性部よりも剛性の低い生分解性材料を用いて形成された可撓性部により果たされる。例えば、単一の生分解性材料を用いて剛性及び可撓性の両機能を満たそうとすると、可撓性部の肉厚を剛性部よりも極端に小さくする必要が生じ、可撓性部の機械的強度を満たすことが困難なものとなる。これに対して、上記のとおり剛性部と可撓性部とで個別の生分解性材料を用いることで、各機能に適した材料の選択を行うことが可能となり、上記のような不都合が生じない。

なお、「生分解性材料を用いて形成する」とは、生分解性材料をベース材料として形成することを意味し、生分解性材料のみにより形成する場合だけでなく、生分解性材料に添加剤を付与したものにより形成する場合も含む。

前記剛性部及び前記可撓性部を形成する生分解性材料を同一の構成単位からなる共重合体とし、当該共重合体の少なくとも一部の構成単位の含有量を異ならせることにより、前記可撓性部を形成する共重合体を、前記剛性部を形成する共重合体よりも剛性を低くすることが好ましい。本構成によれば、剛性部と可撓性部とを熱溶着などにより接着させた場合であっても、剛性部と可撓性部とが同一の構成単位からなる共重合体を用いて形成されていることに起因して、接着強度が高められ、接着部分での境界剥離などを防止することが可能となる。

ステント筒壁に内外に貫通した貫通孔部を有するように前記剛性部及び前記可撓性部を共に線状に形成し、それら剛性部及び可撓性部の肉厚を同一又は略同一とすることが好ましい。ステント筒壁に内外に貫通した貫通孔部を有するように剛性部及び可撓性部が共に線状に形成されていることにより、ステントの拡張等が良好に行われる。当該構成において、剛性部及び可撓性部の肉厚が同一又は略同一となっていることにより、可撓性部の機械的強度が極端に弱くなることはない。また当該構成であっても、可撓性部が剛性部よりも剛性の低い生分解性材料により形成されていることにより、ステントの可撓性は確保される。

複数の剛性部（剛性部１１，４１）と、当該各剛性部間を繋ぐ可撓性部（可撓性部１２，４２）と、を備え、生分解性材料を用いて形成されるステント（生分解性ステント１０，４０）の製造方法について、前記可撓性部を形成する生分解性材料として前記剛性部の生分解性材料よりも剛性の低いものを用い、それら剛性部と可撓性部とを一体化させた状態で形成する形成工程を備えた構成とする。

本製造方法で製造したステントによれば、上記のとおり体内の留置後に治療対象箇所を拡張した状態で維持するための剛性の機能が剛性部により果たされ、体内への留置を行う上で要求される可撓性の機能が剛性部よりも剛性の低い生分解性材料を用いて形成された可撓性部により果たされる。

また、前記形成工程は、前記剛性部用の生分解性材料により形成された剛性部用領域（剛性部用領域２１）と前記可撓性部用の生分解性材料により形成された可撓性部用領域（可撓性部用領域２２）とが軸方向に並設され、筒状の面構造となった筒状体（筒状体２５）を形成する工程と、ステントの筒壁に内外に貫通した貫通孔部を有するように、前記剛性部用領域の一部を除去し前記剛性部を形成するとともに前記可撓性部用領域の一部を除去し前記可撓性部を形成する工程と、を備えた構成としてもよい。筒壁に貫通孔部を有する小型のステントにおいて剛性部と可撓性部とで生分解性材料を異ならせようとすると、その製造が難化することが懸念されるが、本製造方法によれば剛性部用領域と可撓性部用領域とが軸方向に並設されるように筒状体を形成し、その後、剛性部用領域の一部及び可撓性部用領域の一部を除去すればよいため、本ステントを無理なく製造することが可能となる。

また、これに代えて、前記形成工程では、金型（専用金型３０）に対して前記剛性部用の生分解性材料と前記可撓性部用の生分解性材料とを個別に射出することにより、ステントの筒壁に内外に貫通した貫通孔部を有するように前記剛性部と前記可撓性部とを形成する構成としてもよい。この場合、複雑な金型を用いる必要があるものの、上記筒状体を形成する製造方法に比べ、工程数の削減を図ることが可能となる。

以下、本発明を具体化した生分解性ステントの一実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は生分解性ステント１０を説明するための説明図である。

図１に示すように、生分解性ステント１０は筒状をなしており、複数の剛性部（剛性部）１１と、それら各剛性部１１を相互に接続する複数の可撓性部（可撓性部）１２とを備えている。

各剛性部１１は、一連の糸状材を環状とした形状をなしており、より詳細には、当該糸状材が軸線方向の各両端にて複数回折り返されたような形状となっている。また、換言すれば、各剛性部１１は、生分解性ステント１０の筒壁に内外に貫通した貫通孔部を有するように線状に形成されていると言える。

各可撓性部１２は軸線方向に延びる糸状材であり、各可撓性部１２は一の剛性部１１とその隣りの剛性部１１間に複数（具体的には、３個）設けられ、これら剛性部１１間に位置している可撓性部１２はその両端が剛性部１１に接続されている。換言すれば、各可撓性部１２は、生分解性ステント１０の筒壁に内外に貫通した貫通孔部を有するように線状に形成されていると言える。各可撓性部１２はその肉厚が剛性部１１の肉厚と同一又は略同一となっている。ここで、剛性部１１及び可撓性部１２の肉厚とは、生分解性ステント１０の半径方向及び生分解性ステント１０の周面に沿った方向の両寸法のことである。また、剛性部１１と可撓性部１２との接続部分は、生分解性ステント１０の外周面から外側に張出さないように及び内周面から内側に張出さないように形成されている。なお、各可撓性部１２は、軸線方向の途中位置に湾曲部が形成されている。

可撓性部１２が配置されていることにより、生分解性ステント１０は全体として剛性部１１と可撓性部１２とが軸線方向に交互に並んでいると言える。また、上記のように剛性部１１及び可撓性部１２が設けられていることにより、生分解性ステント１０の筒壁には内外に貫通した多数の貫通孔部が存在している。

生分解性ステント１０において上記剛性部１１及び可撓性部１２はいずれも生分解性材料を用いて形成されている。ここで、生分解性材料には、酵素の作用がなくても分解が行われる自然分解性高分子（生体吸収性高分子）と酵素の作用により分解する酵素分解性高分子がある。

以下に本生分解性ステント１０に用いる材料の具体例を示す。

（第１の例）
第１の例として、本生分解性ステント１０では、デプシペプチド（環状デプシペプチド）と他の生分解性材料との３元共重合体を用いている。ここで、デプシペプチドの構造を図２に示す。

デプシペプチドは、側鎖Ｒ基がメチル基、イソプロピル基、イソブチル基等のアルキル基であり、側鎖Ｒ’基がメチル基、エチル基等のアルキル基である。デプシペプチドには、アミノ酸とヒドロキシ酸誘導体とから合成したものと、アミノ酸とオキシ酸誘導体とから合成したものとが含まれる。

前者の例としては、Ｌ−ＭＭＯ、Ｌ−ＤＭＯ、Ｌ−ＭＥＭＯが挙げられる。なお、これらの合成に用いられるヒドロキシ酸誘導体は、順にクロロアセチルクロリド、２−ブロモプロピオニルプロミド、２−ブロモ−ｎ−ブチリルブロミドである。また、後者の例としては、ＤＭＯ、ＰＭＯ、ＢＭＯが挙げられる。なお、これらの合成に用いられるアミノ酸は、順にＬ−アラニン、Ｌ−（ＤＬ−またはＤ−）バリン、Ｌ−ロイシンである。

本生分解性ステント１０では、ポリ乳酸の原料であるＬ−ラクチドと、ポリε―カプロラクトンの原料であるε―カプロラクトンとの共重合体にデプシペプチドを加えた３元共重合体（デプシペプチドが開環共重合した共重合体）を用いている。この３元共重合体の構造図を図３に示す。

なお、この３元共重合体の製法は公知であるため、ここでは説明を省略する（例えば、高分子論文集，Ｖｏｌ．５６，Ｎｏ．９（１９９９））。また、この３元共重合体はランダム共重合体及びブロック共重合体のいずれであってもよい。また、Ｌ−ラクチドに代えてＤ−ラクチドを用いてもよく、ε―カプロラクトンに代えて、α―カプロラクトン、β―カプロラクトン、γ―カプロラクトンなどを用いてもよい。これらＬ−ラクチド及びε―カプロラクトンに関する別形態は後述する他の共重合体について適用してもよい。上記のような３元共重合体を用いることにより、機械的特性と生分解性とのバランスが優れた生分解性ステント１０を得ることができる。

上記のとおり本生分解性ステント１０は、デプシペプチドに係る３元共重合体を用いて形成されているが、可撓性部１２と剛性部１１とでε―カプロラクトンの含有量及びＬ−ラクチドの含有量が異なっている。ここで、ポリカプロラクトンとポリ乳酸とを比べた場合、前者のポリカプロラクトンは軟質で柔軟性が高く、それに比べ後者のポリ乳酸は非常に堅いことが知られている。そして、これと同様に、上記３元共重合体において、ε―カプロラクトンの含有量を多くするほど剛性が低くなり（すなわち柔軟性が高くなり）、Ｌ−ラクチドの含有量を多くするほど剛性が高くなる（すなわち柔軟性が低くなる）ことが知られている。

本生分解性ステント１０では、可撓性部１２の方が剛性部１１よりも剛性が低く（すなわち柔軟性が高く）なるように、ε―カプロラクトン及びＬ−ラクチドの含有量が設定されている。具体的には、デプシペプチドと、ε―カプロラクトンと、Ｌ−ラクチドとのモル比が、可撓性部１２では４：２０：７６であるのに対して、剛性部１１では４：４：９２である。なお、当該含有量に限定されることはなく、可撓性部１２の方が剛性部１１よりも、ε―カプロラクトンの含有量が大きくＬ−ラクチドの含有量が小さければよい。

（第２の例）
第２の例として、本生分解性ステント１０では、デプシペプチドとε―カプロラクトンとの２元共重合体を用いている。なお、この２元共重合体の製法は公知であるため、ここでは説明を省略する。本生分解性ステント１０では、ε―カプロラクトンの含有量を、可撓性部１２の方が剛性部１１よりも多くなるように設定することで、可撓性部１２の剛性を剛性部１１よりも低くすることができる（すなわち可撓性部１２の柔軟性を高くすることができる）。

（第３の例）
第３の例として、本生分解性ステント１０では、ε―カプロラクトンとＬ−ラクチドとの２元共重合体を用いている。なお、この２元共重合体の製法は公知であるため、ここでは説明を省略する。本生分解性ステント１０では、ε―カプロラクトンの含有量が、可撓性部１２の方が剛性部１１よりも多くなるように設定することで、可撓性部１２の剛性を剛性部１１よりも低くすることができる（すなわち可撓性部１２の柔軟性を高くすることができる）。

（その他の例）
その他の例として、本生分解性ステント１０では、剛性部１１と可撓性部１２とでそれぞれ異なる材料を用いている。具体的には、剛性部１１はポリ乳酸を用いて形成されており、可撓性部１２はポリカプロラクトンを用いて形成されている。この場合、上記のとおりポリカプロラクトンは軟質で柔軟性が高く、それに比べポリ乳酸は非常に堅いことが知られている。したがって、可撓性部１２の剛性が剛性部１１よりも低くなる（すなわち柔軟性が高くなる）。

また、剛性部１１をポリグリコール酸を用いて形成し、可撓性部１２をポリジオキサノンを用いて形成してもよい。この場合、ポリジオキサノンは軟質で柔軟性が高く、それに比べポリグリコール酸は非常に堅いことが知られている。したがって、可撓性部１２の剛性が剛性部１１よりも低くなる（すなわち柔軟性が高くなる）。

また、上記例示したもの以外にも、生分解性ステント１０に必要な機能を発揮する範囲内において、公知の生分解性材料のうち、可撓性部１２の剛性が剛性部１１よりも低くなるように選択した組合せを用いてもよい。

上記公知の生分解性材料としては、ポリエステル、ポリ（エステル−エーテル）、ポリ（エステル−カーボネート）、ポリ（酸無水物）、ポリカーボネート、ポリ（アミド−エステル）、ポリシアノアクリル酸エステル、無機高分子、タンパク質、ポリアミノ酸、多糖、ビニルポリマー、核酸などが考えられる。より具体的には、ポリグリコール酸、ポリ乳酸、ポリジオキサノン、ポリペプチド、ポリカプロラクトン、ポリエチレングリコール、ポリグラクチン、コラーゲン、ゼラチン、フィブリン、アルブミン、酸化セルロース、デンプン、キチン、キトサン、ヒアルロン酸、アルギン酸、水酸化アパタイト、リン酸３カルシウム、炭酸カルシウムなどが考えられる。また、グリコール酸／カプロラクトン共重合体、グリコール酸／トリメチレンカーボネート共重合体、乳酸／ペプチド共重合体、乳酸／カプロラクトン共重合体、カプロラクトン／ペプチド共重合体、Ｌ−乳酸／Ｄ−乳酸共重合体、シアノアクリレート共重合体などの２元共重合体が考えられる。また、グリコール酸／ジオキサノン／トリメチレンカーボネート共重合体、ペプチド／カプロラクトン／乳酸共重合体などの３元共重合体が考えられる。さらには、上記のものを組合わせてポリマーブレンドしたものも考えられる。

なお、ポリマーブレンドしたものに関しては、剛性部１１と可撓性部１２とでブレンドする生分解性材料の種類を同一のものとし、可撓性部１２のポリマーブレンドの材料については剛性部１１よりも剛性が低くなるようにブレンドする各ポリマーの含有量を設定することが好ましい。

次に、上記生分解性ステント１０の製造方法について説明する。図４は製造方法を説明するための説明図である。

先ず、図４（ａ）に示すように、シート形成工程を行う。このシート形成工程では、最終的に剛性部１１を構成する剛性部用領域２１と、最終的に可撓性部１２を構成する可撓性部用領域２２とが交互に並ぶようにシート２０を形成する。

この場合、当該シート２０の形成方法は任意であり、例えば、剛性部用領域２１を形成するためのシートと、可撓性部用領域２２を形成するためのシートと、をそれぞれ別に形成しておき（剛性部用領域形成工程及び可撓性部用領域形成工程）、各シートを交互に並べるとともに、隣り合うシートを熱溶着する（熱溶着工程を行う）方法が考えられる。

ここで、上記第１の例〜第３の例では、剛性部用領域２１及び可撓性部用領域２２は同一のモノマーを構成単位とした共重合体を用いて形成されているため、熱溶着に際して両領域２１，２２が密着し易くなっており、熱溶着を良好に行うことができ、さらには両領域２１，２２間の接続強度が高められる。また、熱溶着に際しては両領域２１，２２の溶着部分においてシート２０に段差が生じないように、シート２０を両板面側から挟み込む熱溶着機器を用いることが好ましい。この場合、シート２０の板厚をその全体に亘って同一とするとともに、板面に凹凸が生じないようにすることができる。なお、熱溶着に限定されることはなく、剛性部用領域２１を形成するためのシートと、可撓性部用領域２２を形成するためのシートとを接着剤を用いて接着するようにしてもよい。

また、シート２０の形成方法の他の方法として、例えば、シート２０を射出成形により形成してもよい。この場合であっても、上記第１の例〜第３の例では、剛性部用領域２１及び可撓性部用領域２２は同一のモノマーを構成単位とした共重合体を用いて形成されているため、両領域２１，２２間の接続強度が高められる。

その後、図４（ｂ）に示すように、シート２０を筒状に丸め筒状体２５を形成する筒状体形成工程を行う。この筒状体形成工程では、剛性部用領域２１と可撓性部用領域２２とが軸線方向に交互に並ぶようにシート２０を丸め、当該シート２０の両端を熱溶着する。この熱溶着に際しては熱溶着部分において段差が生じないように（筒状体２５の内径及び外径が同一となるように）、筒状体２５を内外から挟み込む熱溶着機器を用いることが好ましい。なお、熱溶着に限定されることはなく、接着剤を用いて接着するようにしてもよい。

その後、後工程を行う。この後工程では、筒状体２５に対してレーザカットを行うことにより、剛性部用領域２１を剛性部１１の形状とするとともに、可撓性部用領域２２を可撓性部１２の形状とする。これにより、図４（ｃ）に示す、生分解性ステント１０を得ることができる。なお、後工程を、レーザカットではなくエッチングや切削工具を用いた切削により行うようにしてもよい。

次に、以上説明した生分解性ステント１０の用途について簡略に説明する。

生分解性ステント１０の用途としては、バルーン拡張型ステントとしての用途が考えられる。この場合、生分解性ステント１０は、バルーンの外側に密着固定させた状態で体内に挿入され、体内で当該バルーンが拡張される。このバルーンの拡張力により生分解性ステント１０を目的部位におけるほぼ正常な管径まで変形させる。これにより、生分解性ステント１０は、体内の管腔等の内部に密着固定されるとともに、当該管腔等の内部を拡張する。そして、管腔等の内部を正常な状態で維持しつつ、生分解性ステント１０は自然と分解除去される。

また、他の用途としては、自己拡張型ステントとしての用途が考えられる。この場合、生分解性ステント１０は、シースを外側から被せることで畳まれた状態で体内に挿入され、体内でシースが引き抜かれる。これにより、生分解性ステント１０は畳まれた状態から自然状態に復帰し、体内の管腔等の内部に密着固定されるとともに、当該管腔等の内部を拡張する。そして、管腔等の内部を正常な状態で維持しつつ、生分解性ステント１０は自然と分解除去される。

上記各用途のうち、特にバルーン拡張型ステントは冠動脈といった比較的細く屈曲した血管に対して用いられ、血管を拡張する機能だけでなく、屈曲した血管に追随する機能を要する。これに対して、本生分解性ステント１０を用いることにより、剛性部１１において血管を拡張する機能が果たされ、可撓性部１２において屈曲した血管に追随する機能が果たされるため、バルーン拡張型ステントに必要な上記各機能が好適に発揮される。

以上詳述したように本実施の形態では、生分解性ステント１０は、複数の剛性部１１と、当該剛性部１１よりも剛性の低い生分解性材料を用いて形成され各剛性部１１間を繋ぐ可撓性部１２と、を備えている。これにより、体内の留置後に治療対象箇所を拡張した状態で維持するための剛性の機能が剛性部１１により果たされ、体内への留置を行う上で要求される可撓性の機能が剛性部１１よりも剛性の低い生分解性材料を用いて形成された可撓性部１２により果たされる。例えば、単一の生分解性材料を用いて剛性及び可撓性の両機能を満たそうとすると、可撓性部１２の肉厚を剛性部１１よりも極端に小さくする必要が生じ、可撓性部１２の機械的強度を満たすことが困難なものとなる。これに対して、上記のとおり剛性部１１と可撓性部１２とで個別の生分解性材料を用いることで、各機能に適した材料の選択を行うことが可能となり、上記のような不都合が生じない。

また、上記第１の例乃至第３の例においては、剛性部１１及び可撓性部１２を同一の構成単位からなる共重合体を用いて形成したことにより、剛性部１１と可撓性部１２との接着強度が高められ、接着部分での境界剥離などを防止することが可能となる。

ちなみに、線状材の剛性部１１及び可撓性部１２を相互に編み込むのではなく、可撓性部１２の端部を剛性部１１に一体化させた。そして、この剛性部１１と可撓性部１２との接続部分を生分解性ステント１０の周面から外側及び内側に張出さないようにした。剛性部１１と可撓性部１２とを相互に編み込む構成を想定すると、両者の接続部分が生分解性ステント１０の周面から外側又は内側に張出すこととなる。そうすると、その張出部分により治療対象箇所にて炎症が発生することが懸念される。これに対して、本構成によれば、このような炎症の発生を抑制することが可能となる。

剛性部１１及び可撓性部１２を線状に形成したことにより、生分解性ステント１０の拡張等が良好に行われる。当該構成において、剛性部１１及び可撓性部１２の肉厚を同一又は略同一としたことにより、可撓性部１２の機械的強度が極端に弱くなることはない。また、当該構成であっても、可撓性部１２が剛性部１１よりも剛性の低い生分解性材料により形成されていることにより、生分解性ステント１０の可撓性は確保される。

本発明は上記実施の形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施しても良い。

（１）生分解性ステント１０の製造方法の別態様を図５に示す。

図５に示す製造方法では、専用金型３０を用いて射出成形により生分解性ステント１０が形成されている。この専用金型３０について詳細には、専用金型３０は、第１外周部３１と、第２外周部３２と、軸部３３と、を備えている。第１外周部３１と第２外周部３２とにより専用金型３０の外側部分が構成され、これら第１外周部３１と第２外周部３２とを組み合わせることにより円柱状の空洞を有する箱が形成される。この空洞部分に円柱状の軸部３３が収容されている。また、第１外周部３１及び第２外周部３２の内周面にはそれぞれ、生分解性ステント１０の形状に対応した溝３４，３５が形成されている。また、第１外周部３１には剛性部１１及び可撓性部１２に対応させて注入用孔３６が内外に貫通させて形成されている。なお、図示は省略するが、第２外周部３２にも可撓性部１２に対応させて注入用孔が内外に貫通させて形成されている。第１外周部３１及び第２外周部３２の各注入用孔３６に対しては外側からシリンダ３７が接続されている。

本製造方法では、図５（ａ）に示すように専用金型３０を組み立てた状態において、剛性部１１用のシリンダ３７から溶融状態の剛性部１１用材料を専用金型３０内に射出するとともに、可撓性部１２用のシリンダ３７から溶融状態の可撓性部１２用材料を専用金型３０内に射出する。この場合、剛性部１１用材料が可撓性部１２側に又は可撓性部１２用材料が剛性部１１側に極力入り込まないように、各材料の粘度、射出量及び射出圧力が設定されている。

その後、剛性部１１用材料及び可撓性部１２用材料が固まった後に、第１外周部３１、第２外周部３２及び軸部３３を分解することで、図５（ｂ）に示すように、生分解性ステント１０が得られる。なお、生分解性ステント１０の取り外しを良好に行うために、第１外周部３１及び第２外周部３２の内周面と、軸部３３の外周面に離型処理を施しておくことが好ましい。

本製造方法によれば、複雑な専用金型３０を要するものの、上記実施の形態における製造方法よりも少ない工程数で生分解性ステント１０を形成することができる。

（２）上記実施の形態における生分解性ステント１０の製造方法について、筒状体２５を押出し成形により形成してもよい。

（３）生分解性ステント１０の変形例を図６に示す。

図６に示す変形例では、生分解性ステント４０は螺旋状に形成されている。当該生分解性ステント４０においても、複数の剛性部４１と、それら各剛性部４１を連結する複数の可撓性部４２と、を備えた構成とすることで、管腔等を拡張する上で必要な剛性と、目的部位に挿入する上で必要な可撓性との両方を得ることができる。ちなみに、当該生分解性ステント４０であっても、上記実施の形態の製造方法や図５に示した製造方法を適用することができる。

なお、生分解性ステントは、上記実施の形態や図６に示すものに限定されることはなく、複数の剛性部と、それら各剛性部を連結する複数の可撓性部と、を備えるのであれば、形状等は任意であり、面材を筒状としたものや、当該面材の壁部に当該壁部を貫通する貫通孔部を形成したものとしてもよい。また、メッシュ状としてもよく、糸状材を編み込んだような形状としてもよい。

（４）生分解性ステント１０を形成する材料として、生分解性材料に添加物を混合した材料を用いてもよい。例えば、添加物としてＸ線不透過材を混合した材料を用いて生分解性ステント１０を形成してもよい。この場合、生分解性ステント１０がＸ線不透過性を有することとなり、生分解性ステント１０の目的部位への留置を良好に行うことができるようになる。また、添加物としてナノカーボン材料を混合した材料を用いてもよい。この場合、生分解性ステント１０の機械的特性を向上させることができる。

（５）上記実施の形態では、剛性部１１の肉厚と可撓性部１２の肉厚とを同一又は略同一としたが、剛性部１１の肉厚を可撓性部１２の肉厚よりも大きくしてもよく、可撓性部１２の肉厚を剛性部１１の肉厚よりも大きくしてもよい。

生分解性ステントを説明するための説明図。 デプシペプチドの構成を示す説明図。 本発明に係る３元共重合体を示す説明図。 生分解性ステントの製造方法を説明するための説明図。 他の製造方法を説明するための説明図。 他の生分解性ステントを説明するための説明図。

符号の説明

１０…生分解性ステント、１１…剛性部、１２…可撓性部、２１…剛性部用領域、２２…可撓性部用領域、２５…筒状体、３０…専用金型、４０…生分解性ステント、４１…剛性部、４２…可撓性部。

Claims (6)

1. 生分解性材料を用いて形成された複数の剛性部と、
   当該剛性部よりも剛性の低い生分解性材料を用いて形成され前記各剛性部間を繋ぐ可撓性部と、
   を備えていることを特徴とするステント。
2. 前記剛性部及び前記可撓性部を形成する生分解性材料は、同一の構成単位からなる共重合体であり、
   当該共重合体の少なくとも一部の構成単位の含有量が異なっていることにより、前記可撓性部を形成する共重合体が前記剛性部を形成する共重合体よりも剛性が低くなっていることを特徴とする請求項１に記載のステント。
3. ステント筒壁に内外に貫通した貫通孔部を有するように前記剛性部及び前記可撓性部は共に線状に形成されており、
   前記剛性部及び前記可撓性部の肉厚が同一又は略同一となっていることを特徴とする請求項１又は２に記載のステント。
4. 複数の剛性部と、当該各剛性部間を繋ぐ可撓性部と、を備え、生分解性材料を用いて形成されるステントの製造方法であって、
   前記可撓性部を形成する生分解性材料として前記剛性部の生分解性材料よりも剛性の低いものを用い、それら剛性部と可撓性部とを一体化させた状態で形成する形成工程を備えていることを特徴とするステントの製造方法。
5. 前記形成工程は、
   前記剛性部用の生分解性材料により形成された剛性部用領域と前記可撓性部用の生分解性材料により形成された可撓性部用領域とが軸方向に交互に並設され、筒状の面構造となった筒状体を形成する工程と、
   ステントの筒壁に内外に貫通した貫通孔部を有するように、前記剛性部用領域の一部を除去し前記剛性部を形成するとともに前記可撓性部用領域の一部を除去し前記可撓性部を形成する工程と、
   を備えていることを特徴とする請求項４に記載のステントの製造方法。
6. 前記形成工程では、金型に対して前記剛性部用の生分解性材料と前記可撓性部用の生分解性材料とを個別に射出することにより、ステントの筒壁に内外に貫通した貫通孔部を有するように前記剛性部と前記可撓性部とを形成することを特徴とする請求項４に記載のステントの製造方法。

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