JP2009012272A - 耐火成形物の製造方法およびこれにより得られる耐火成形物ならびに耐火措置構造 - Google Patents

Abstract

【課題】火災等が発生した場合に、各種配管同士の間に隙間が生じている場合であっても、この隙間を有効に閉塞させることができる耐火成形物の製造方法を提供すること。
【解決手段】
［１］円筒キャビティを備えた円筒成形型に熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給する工程と、
前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程と、を少なくとも有する耐火成形物の製造方法。
［２］建築物に設置された配管と配管との接続面に、上記[１]の製造方法により得られた配管接続部設置用耐火成形物を備えたことを特徴とする、耐火措置構造。
【選択図】図１

Description

本発明は耐火成形物の製造方法に関し、さらに詳細には火災の際に発生する延焼等を防止する用途に使用される耐火成形物の製造方法およびこれにより得られる耐火成形物ならびに耐火措置構造に関する。

火災等の災害に備えるための法令上の建築基準に対する要請に加え、火災等が実際に発生した場合でもその影響をできるだけ少なくするために、建築物等に対し様々な措置が施されている。例えば、ビル等の建築物内部で火災が発生した場合、その火災が建物全体に広がらない様に建物内部には防火壁等で仕切られた防火区画が設けられている。この様にして、一つの防火区画で火災が発生した際に、その火災が他の防火区画へ広がらない様にされている。
しかしながら実際にはこの様な防火区画を備えたビル等の建築物の場合であっても、それぞれの防火区画を貫通する各種配管が設けられている場合が多く、これらの各種配管を伝わって火災や煙等が広がる等の問題がある。
この様な問題に対応するためには、前記各種配管に耐火成形物を設置することが有効であるとされる。実際に火災等が発生した場合には火災等の熱により前記各種配管に設置された耐火成形物が膨張し、これにより前記各種配管内部が閉塞され、結果として前記各種配管を伝わって火災や煙が広がることを防止することが可能となる。
この様な用途に使用する耐火成形物の製造方法として、低密度ポリエチレンと熱膨張性黒鉛とからなる樹脂組成物をチューブダイスを用いてチューブ状に押出し、冷却後チューブ状の成形体を切断してリング状の耐火成形物を製造する方法が提案されている（特許文献１）。
特開２００６−２２６０５０号公報

しかしながら先に提案された製造方法により得られた耐火成形物は、前記各種配管そのものの内部を閉塞させる目的には適しているものの、各種配管同士の間に隙間が生じている場合にはこの隙間を有効に閉塞させることができず、この隙間から火災等により発生した煙や炎が前記各種配管内部に侵入するとの問題があった。
本発明の目的は、火災等が発生した場合に、各種配管同士の間に隙間が生じている場合であっても、この隙間を有効に閉塞させることができる耐火成形物の製造方法を提供することにある。

本発明者らが鋭意検討した結果、円筒キャビティを備えた円筒成形型を用いて熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を成形する際、前記円筒キャビティに沿った円方向に、前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を攪拌する工程を含む耐火成形物の製造方法が本発明の目的に適うことを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明は、
［１］円筒キャビティを備えた円筒成形型に熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給する工程と、
前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程と、を少なくとも有する耐火成形物の製造方法を提供するものであり、
［２］前記円筒キャビティを備えた円筒成形型は、外筒、内柱および底板を有するものであって、前記外筒と内柱とは前記底板を介して互いに回転自在に設置されているか、または、前記外筒と内柱とは前記底板に固定されて設置されていることを特徴とする、上記［１］に記載の耐火成形物の製造方法を提供するものであり、
［３］前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程が、
攪拌手段を利用して前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を攪拌する工程、
前記円筒成形型に対し前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給するための供給口を利用して前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を攪拌する工程、
ならびに、
前記円筒成形型は互いに回転自在な外筒と内柱とを有するものであって、前記外筒および内柱の少なくとも一方の回転を利用して前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を攪拌する工程、
からなる群より選ばれる少なくとも一つであることを特徴とする、上記［１］または［２］に記載の耐火成形物の製造方法を提供するものであり、
［４］前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程が、下記（１）〜（９）からなる群より選ばれる少なくとも一つであることを特徴とする、上記［１］〜［３］のいずれかに記載の耐火成形物の製造方法を提供するものであり、
（１）攪拌手段を前記円筒成形型の円筒に沿った円方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
（２）攪拌手段を固定しておき、前記円筒成形型全体を回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
（３）攪拌手段を前記円筒成形型の円筒に沿った円方向に回転させつつ、前記円筒成形型全体を、前記攪拌手段の攪拌方向とは逆方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
（４）前記円筒成形型に対し前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給するための供給口を、前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
（５）前記円筒成形型に対し前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給するための供給口を固定しておき、前記円筒成形型全体を、前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部へ前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
（６）前記円筒成形型に対し前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給するための供給口を、前記円筒成形型の円筒に沿った円方向に回転させつつ、前記円筒成形型全体を、前記供給口の回転方向とは逆方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
（７）前記円筒成形型は外筒と内柱とを有するものであって、固定された前記内柱に対して前記外筒を前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
（８）前記円筒成形型は外筒と内柱とを有するものであって、固定された前記外筒に対し、前記内柱を前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
（９）前記円筒成形型は外筒と内柱とを有するものであって、前記外筒を前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させつつ、前記内柱を、前記外筒の回転方向とは逆方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
［５］前記工程に加えて、
前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を固化させる工程と、
固化した後の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティの中心軸方向に対して垂直に切断することによりリング状成形物を得る工程と、を少なくとも有することを特徴とする、上記［１］に記載の耐火成形物の製造方法を提供するものであり、
［６］上記［１］〜［５］のいずれかに記載の製造方法により得られた配管接続部設置用耐火成形物を提供するものであり、
［７］建築物に設置された配管と配管との接続面に、上記［６］に記載の配管接続部設置用耐火成形物を備えたことを特徴とする、耐火措置構造を提供するものである。

本発明の製造方法は、前記円筒キャビティを備えた円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程を少なくとも有するものである。この攪拌により、前記円筒キャビティを備えた円筒成形型内部で前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物に、前記円筒キャビティに沿った円方向の流れが生じる。
この流れが生じることにより、樹脂組成物中に含まれる前記熱膨張性層状無機物は、前記円筒キャビティに沿った円方向の流れと同じ方向、すなわち、前記円筒キャビティの中心軸に対して垂直な平面方向に配向するようになる。
この結果、本発明の製造方法により得られたリング状の耐火成形物は、その内部で前記熱膨張性層状無機物が前記平面、つまりリング平面と水平方向に配向する割合が多くなる。これにより、本発明の製造方法により得られた耐火成形物は火災等の熱にさらされた場合に、その厚み方向（前記円筒キャビティの中心軸と同じ方向）に膨張するという特徴を有する。
この特徴を活かして本発明の製造方法により得られた耐火成形物を各種配管同士の接続部に配置することにより、火災等が発生した場合に、建築物等に設置された各種配管同士の間に隙間が生じている場合であってもこの隙間を有効に閉塞させることができる。

本発明の耐火成形物の製造方法について、以下に図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明の第一の実施態様の製造方法を説明するための模式斜視図である。
まず円筒成形型１００内部に、供給口１を通じて熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給する工程について説明する。
本発明に使用する前記円筒成形型１００としては、外筒１０、内柱２０および底板（図示せず）とを有するもの等を挙げることができる。この円筒成形型１００は、前記外筒１０、内柱２０および底板により囲まれた部分に円筒キャビティ１２０を備えるものであり、この円筒キャビティ１２０に熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給することにより、円筒状の成形物を成形することができる構造となっている。
なお、前記内柱２０としては、例えば、内部に空洞のない円柱形状のもの、円盤状の蓋を上部に備えた内部に空洞のある円筒形状のもの、上部に円盤状の蓋のない円筒形状のもの等を挙げることができ、その側面により前記円筒キャビティ１２０を形成できるものであれば特に限定はない。
また図１に例示されている前記円筒成形型１００では、前記外筒１０と内柱２０とが前記底板に固定されて設置されている。

前記外筒および内柱の寸法は本発明の製造方法により得られた耐火成形物が設置される配管等の径に合わせて適宜選択することができるが、前記円筒成形型１００の外筒１０の直径は４〜２５ｃｍの範囲であれば好ましい。また前記円筒成形型の内柱２０の直径は３〜２０ｃｍの範囲であれば好ましい。

また前記円筒成形型１００を形成する素材に限定はないが、金属製、セラミック製、耐熱プラスチック製等のものを使用することができる。
なかでも繰り返し使用できることから金属製、セラミック製等のものが好ましく、価格や取扱いの面からステンレスや鋼材等の金属製のものが好ましい。
また前記円筒成形型１００は、ポリテトラフルオロエチレン等の樹脂により樹脂コーティングされたもの等を使用することができる。

特に図示していないが、前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を貯蔵するタンクが別途設けられていて、このタンクから前記供給口１を通じて前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物が円筒成形型１００内部に供給される様にされている。

前記樹脂組成物の供給速度は、前記供給口の口径によるが、０．０６〜３０ｍ／分の速度で供給させることが好ましい。
供給速度が遅すぎると、前記熱膨張性層状無機物を配向させることが困難になり、逆に早すぎると乱流が生じる上、成形が困難になる。
前記樹脂組成物の供給は、前記円筒成形型１００に対し連続的に行ってもよく、断続的に行ってもよい。

次に前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程について説明する。
前記円筒成形型１００内部に前記樹脂組成物を供給してから、または前記円筒成形型１００内部に前記樹脂組成物を供給しつつ、前記円筒成形型１００内部の前記樹脂組成物を、前記円筒キャビティ１２０に沿った円方向に攪拌する。

ここで図１〜図３は、攪拌手段を利用して前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を攪拌する工程を説明するための模式要部斜視図である。
前記樹脂組成物を攪拌する際に使用する攪拌手段として、図１の場合では攪拌棒３０が使用されている。
前記攪拌棒３０を回転させることにより、前記円筒成形型１００内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティ１２０に沿った円方向に攪拌することができる。

本発明に使用する攪拌手段は、図１に例示される棒状の前記攪拌棒３０に限定されず、目的に応じて適宜選択することができる。
図２に前記攪拌手段に使用する攪拌棒の変形例を図示する。例えば、図２に例示される様に、前記攪拌手段として攪拌翼等を備えた攪拌棒（ａ）〜（ｃ）等を使用することができる。

前記攪拌棒３０の回転速度は、攪拌する前記樹脂組成物の量や粘度等に加え、前記攪拌棒の形状等に依存するが、通常、５〜５０ｒｐｍの範囲であり、２０〜４０ｒｐｍの範囲であればより好ましい。

前記円筒成形型１００内部の前記樹脂組成物に対し、前記円筒キャビティ１２０に沿った円方向に攪拌する工程は、攪拌手段を前記円筒成形型の円筒に沿った円方向に回転させることにより前記樹脂組成物を攪拌する場合に限定されず、例えば、攪拌手段を固定しておき、前記円筒成形型１００全体を回転させて行ってもよいし、攪拌手段を前記円筒キャビティ１２０に沿った円方向に回転させつつ、前記円筒成形型１００全体を、前記攪拌手段の攪拌方向とは逆方向に回転させて行ってもよい。

前記円筒成形型１００全体を回転させる方法としては、例えば、図３に示す様に、前記円筒成形型をターンテーブル４０等の回転手段を備えた装置の回転軸（一点破線ａ−ａ）と、前記円筒成形型１００のとの回転軸との双方が一致する様に前記円筒成形型１００を前記ターンテーブル４０に設置してから、前記ターンテーブル４０を回転させる等の方法を挙げることができる。

また、前記円筒成形型１００の回転速度は前記樹脂組成物の供給速度にあわせて、前記樹脂組成物に含まれる熱膨張性層状無機物を配向制御するために、５〜５０ｒｐｍの範囲であることが好ましい。
回転速度が供給速度に比較して遅すぎると配向制御する事が難しくなり、速すぎると成形が困難になる。

次に本発明の第二の実施態様の製造方法について説明する。
図４〜図５は、前記円筒成形型に対し前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給するための供給口を利用して前記円筒成形型１００内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を攪拌する工程を説明するための模式要部斜視図である。

第二の実施態様の場合は前記供給口１を前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させながら、前記円筒成形型１００に対し前記樹脂組成物２００を供給するものである。
この様に前記供給口１を前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させることにより、前記円筒成形型１００内部の前記樹脂組成物２００を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌することができる。

また第二の実施態様の変形例として、先の第一の実施態様の場合と同様、前記供給口１を固定しておき、前記円筒成形型１００全体を前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させながら製造を行っても良いし、前記供給口１を前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させつつ、前記円筒成形型全体を、前記供給口１の回転方向とは逆方向に回転させながら製造を行ってもよい。
第二の実施態様の製造条件は第一の実施態様の場合と同様である。

また図４の場合は、前記円筒成形型１００の上部から前記供給口１を通して前記円筒成形型１００に対し前記樹脂組成物が供給されているが、例えば、図５に例示する様に、金属パイプ等からなる供給ライン２を前記円筒成形型１００内部の前記樹脂組成物２００に挿入することにより、前記供給ライン２を先の第一の実施態様の場合に使用した攪拌手段と同様に使用することができる。

次に本発明の第三の実施態様の製造方法について説明する。
図６は、互いに回転自在な外筒と内柱とを有する前記円筒成形型のうち、前記外筒および内柱の少なくとも一方の回転を利用して前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を攪拌する工程を説明するための模式断面図である。

第三の実施態様の場合は、円筒成形型１１０の外筒１２と内柱２２とが互いに自由に回転できる様にされている。また前記外筒１２と内柱２２との間にはパッキン１４が設置されている。

図６に例示する様に、前記外筒１２の中央部には円柱状の突起部分１２ａが設けられていて、この突起部分１２ａに対し、前記パッキン１４を介して前記内柱２２が差し込まれている。前記円柱状の突起部分１２ａと前記外筒１２とは底板１６と一体となっている。

一方、前記内柱２２内部には円柱状の設置孔が設けられていて、この設置孔に前記円柱状の突起部分１２ａを前記パッキン１４を介して組み合わせることにより、前記円筒成形型１１０が得られる。

前記円筒成形型１１０内部に前記樹脂組成物を供給してから、または前記円筒成形型１１０内部に前記樹脂組成物を供給しつつ、例えば、固定された前記内柱２２に対して前記外筒１２を前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させることにより、前記円筒成形型１１０内部の前記樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させることができる。

この様にして、前記円筒成形型１１０内部の前記樹脂組成物に対し、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌することができる。

また第三の実施態様の変形例として、前記外筒１２を固定しておき、前記内柱２２を前記円筒成形型１１０の円筒に沿った円方向に回転させながら製造を行っても良いし、前記外筒１２を前記円筒成形型１１０の円筒に沿った円方向に回転させつつ、前記内柱２２を、前記外筒１２の回転方向とは逆方向に回転させながら製造を行ってもよい。
第三の実施態様の製造条件は第一の実施態様の場合と同様である。

以上、第一〜第三の実施態様について説明したが、これらの実施態様は二以上を組み合わせて実施することができる。

次に本発明に使用する樹脂組成物について説明する。
本発明に使用する前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物は、加熱により膨張して耐火断熱層を形成するものであれば特に制限はないが、樹脂分、熱膨張性層状無機物および無機充填剤を含有する樹脂組成物から形成されるものが好ましく、樹脂分、熱膨張性層状無機物、リン化合物および無機充填剤を含有する樹脂組成物から形成されるものがより好ましい。

ここで前記樹脂分とはエポキシ樹脂および／または熱可塑性樹脂を意味する。

前記樹脂分に使用する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ（１‐）ブテン系樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリイソブチレン樹脂、ポリペンテン樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、フェノール系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ブチルゴム、ポリクロロプレン、ニトリルゴム、塩素化ブチル、塩素化ゴム等が挙げられる。

これらの中でも、ポリクロロプレン、塩素化ゴム等のハロゲン化された樹脂は、それ自体難燃性が高く、さらに熱による脱ハロゲン化反応によって架橋が起こり、加熱後の燃焼残渣の強度が向上するので好ましい。

前記熱可塑性樹脂は非常に柔軟でゴム的性質を持っていることから、無機充填剤を高充填することが可能であり、得られる前記樹脂組成物は柔軟でフレキシブルなものとなる。より柔軟でフレキシブルな前記樹脂組成物を得るためには、前記熱可塑性樹脂として非加硫ゴムやポリエチレン樹脂が好適に用いられる。

前記熱可塑性樹脂は一種もしくは二種以上を使用することができる。

前記熱可塑性樹脂は、耐火性能を阻害しない範囲で架橋や変性が施されたものを使用することができる。前記熱可塑性樹脂に対し架橋や変性を行う場合は、前記他の成分を配合し、成形した後に架橋や変性を施してもよい。

前記架橋や変性の方法については特に限定はなく、前記熱可塑性樹脂について通常行われる架橋方法、例えば、各種架橋剤、過酸化物等を使用する架橋方法、電子線照射による架橋方法等を実施することができる。

前記樹脂分として前記熱可塑性樹脂を選択する場合には、施工性の点から前記樹脂組成物に対して粘着性を付与するために、前記熱可塑性樹脂に水添石油樹脂等の粘着付与剤を添加してもよい。
前記樹脂分に使用するエポキシ樹脂としては、特に限定されるものではないが、基本的にはエポキシ基をもつモノマーと硬化剤とを反応させることにより得られるものを挙げることができる。

前記エポキシ基をもつモノマーとしては、例えば、２官能のグリシジルエーテル型、グリシジルエステル型、多官能のグリシジルエーテル型等のモノマーを挙げることができる。

前記２官能のグリシジルエーテル型のモノマーとしては、例えば、ポリエチレングリコール型、ポリプロピレングリコール型、ネオペンチルグリコール型、１、６‐ヘキサンジオール型、トリメチロールプロパン型、プロピレンオキサイド‐ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型、水添ビスフェノールＡ型等のモノマー等が挙げられる。

前記グリシジルエステル型のモノマーとしては、例えば、ヘキサヒドロ無水フタル酸型、テトラヒドロ無水フタル酸型、ダイマー酸型、ｐ‐オキシ安息香酸型等のモノマーが挙げられる。

前記多官能のグリシジルエーテル型のモノマーとしては、例えば、フェノールノボラック型、オルソクレゾールノボラック型、ＤＰＰノボラック型、ジシクロペンタジエン・フェノール型等のモノマーが挙げられる。

前記エポキシ基をもつモノマーは、一種もしくは二種以上を使用することができる。

また前記硬化剤としては、重付加型又は触媒型のものが用いられる。
前記重付加型の硬化剤としては、例えば、ポリアミン、酸無水物、ポリフェノール、ポリメルカプタン等が挙げられる。また、前記触媒型の硬化剤としては、例えば、３級アミン、イミダゾール類、ルイス酸錯体等が挙げられる。

前記エポキシ樹脂の硬化方法は特に限定されず、公知の方法によって行うことができる。
前記樹脂分としてエポキシ樹脂を使用すると、燃焼後の熱膨張性材料が架橋構造をとり形状保持性が優れるため好ましい。

次に本発明に使用する熱膨張性層状無機物について説明する。
本発明に使用する熱膨張性層状無機物に特に限定はないが、例えば、バーミキュライト、カオリン、マイカ、中和処理された熱膨張性黒鉛等が挙げられる。
これらの中で中和処理された熱膨張性黒鉛は、膨張開始温度が低いことから特に好ましい。

上記中和処理された熱膨張性黒鉛は、従来公知の物質である熱膨張性黒鉛を中和処理したものである。前記熱膨張性黒鉛は、天然鱗状グラファイト、熱分解グラファイト、キッシュグラファイト等の粉末を、濃硫酸、硝酸、セレン酸等の無機酸と、濃硝酸、過塩素酸、過塩素酸塩、過マンガン酸塩、重クロム酸塩、過酸化水素等の強酸化剤との処理により生成するグラファイト層間化合物であり、炭素の層状構造を維持したままの結晶化合物である。
上述のように酸処理して得られた熱膨張性黒鉛は、更にアンモニア、脂肪族低級アミン、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物等で中和することにより、中和処理された熱膨張性黒鉛とすることができる。

前記脂肪族低級アミンとしては、特に限定されず、例えば、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリメチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン等が挙げられる。

上記アルカリ金属化合物およびアルカリ土類金属化合物としては特に限定はなく、例えば、カリウム、ナトリウム、カルシウム、バリウム、マグネシウム等の水酸化物、酸化物、炭酸塩、硫酸塩、有機酸塩等が挙げられる。

上記中和処理された熱膨張性黒鉛の粒度は、２０〜２００メッシュの範囲のものが好ましい。粒度が２００メッシュより小さくなると黒鉛の膨張度が小さく、十分な耐火断熱層が得られず、粒度が２０メッシュより大きくなると、黒鉛の膨張度が大きいという利点はあるが、樹脂分と混練する際に分散性が悪くなり、物性の低下が避けられない。

上記中和処理された熱膨張性黒鉛の市販品としては、例えば、東ソー社製「フレームカットＧＲＥＰ‐ＥＧ」、ＵＣＡＲ ＣＡＲＢＯＮ社製「ＧＲＡＦＧＵＡＲＤ＃１６０」、「ＧＲＡＦＧＵＡＲＤ＃２２０」等が挙げられる。

また本発明に使用する無機充填剤としては、例えば、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化鉄、酸化錫、酸化アンチモン、フェライト類、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、炭酸バリウム、ドーソナイト、ハイドロタルサイト、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、石膏繊維、ケイ酸カルシウム、タルク、クレー、マイカ、モンモリロナイト、ベントナイト、活性白土、セピオライト、イモゴライト、セリサイト、ガラス繊維、ガラスビーズ、シリカ系バルン、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化ケイ素、カーボンブラック、グラファイト、炭素繊維、炭素バルン、木炭粉末、各種金属粉、チタン酸カリウム、硫酸マグネシウム（商品名：ＭＯＳ）、チタン酸ジルコン酸鉛、アルミニウムボレート、硫化モリブデン、炭化ケイ素、ステンレス繊維、ホウ酸亜鉛、各種磁性粉、スラグ繊維、フライアッシュ、無機系リン化合物等が挙げられる。

前記無機充填剤は、一種もしくは二種以上を使用することができる。

また無機系リン化合物は、難燃性を向上させるために好適に用いられる。
無機系リン化合物としては、特に限定されず、例えば、赤リン、リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸マグネシウム等のリン酸金属塩、ポリリン酸アンモニウム類などが挙げられ、中でもポリリン酸アンモニウム類が好ましい。

上記ポリリン酸アンモニウム類としては特に限定されず、例えば、ポリリン酸アンモニウム、メラミン変性ポリリン酸アンモニウム等が挙げられるが、取扱い性等の点からポリリン酸アンモニウムが好適に用いられる。

前記ポリリン酸アンモニウムは市販品として入手することができる。具体的には、例えば、クラリアント社製「ＡＰ４２２」、「ＡＰ４６２」、住友化学工業社製「スミセーフＰ」等が挙げられる。

前記無機系リン化合物は、炭酸カルシウム、炭酸亜鉛等の金属炭酸塩と反応して、金属炭酸塩の膨張を促すと考えられ、特にリン化合物としてポリリン酸アンモニウムを使用した場合に高い膨張効果が得られる。また、有効な骨材として働き、燃焼後に形状保持性の高い残渣を形成する。
一般的に、前記無機充填剤は骨材的役割の働きをすることから、燃焼残渣の強度向上や熱容量増大に大きく寄与すると考えられる。

上記無機充填剤の粒径としては、０．５〜２００μｍが好ましく、より好ましくは、１〜５０μｍである。
無機充填剤の添加量が少ないときは、分散性が性能を大きく左右するため、粒径の小さいものが好ましいが、粒径０．５μｍ未満では二次凝集が起こり、分散性が悪くなる。また、無機充填剤の添加量が多いときは、高充填が進むにつれて、樹脂組成物の粘度が高くなり成形性が低下するが、粒径を大きくすることによって樹脂組成物の粘度を低下させることができる点から、上記範囲の中でも粒径の大きいものが好ましい。
しかし、粒径が２００μｍを超えると、成形体の表面性、樹脂組成物の力学的物性が低下する。

上記無機充填剤の中でも、特に骨材的役割を果たす炭酸カルシウム、炭酸亜鉛等の金属炭酸塩や、骨材的役割の他に加熱時に吸熱効果を付与する水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の含水無機物が好ましい。

上記含水無機物及び金属炭酸塩の併用は、燃焼残渣の強度向上や熱容量増大に大きく寄与すると考えられる。

上記無機充填剤の中で、特に水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の含水無機物は、加熱時の脱水反応によって生成した水のために吸熱が起こり、温度上昇が低減されて高い耐熱性が得られる点、及び、燃焼残渣として酸化物が残存し、これが骨材となって働くことで燃焼残渣の強度が向上する点で好ましい。

また、水酸化マグネシウムと水酸化アルミニウムは、脱水効果を発揮する温度領域が異なるため、併用すると脱水効果を発揮する温度領域が広くなり、より効果的な温度上昇抑制効果が得られることから、併用することが好ましい。

前記含水無機物の粒径は、小さくなると嵩が大きくなって高充填化が困難となるので、脱水効果を高めるために高充填するには粒径の大きなものが好ましい。

具体的には、粒径が１８μｍでは、１．５μｍの粒径に比べて充填限界量が約１．５倍程度向上することが知られている。さらに、粒径の大きいものと小さいものとを組み合わせることによって、より高充填化が可能となる。

前記含水無機物の市販品としては、例えば、水酸化アルミニウムとして、粒径１μｍの「ハイジライトＨ‐４２Ｍ」（昭和電工社製）、粒径１８μｍの「ハイジライトＨ‐３１」（昭和電工社製）等が挙げられる。

前記炭酸カルシウムの市販品としては、例えば、粒径１．８μｍの「ホワイトンＳＢ赤」（白石カルシウム社製）、粒径８μｍの「ＢＦ３００」（備北粉化社製）等が挙げられる。粒径の大きいものと小さいものとを組み合わせることによって、より高充填化が可能となる。

また前記樹脂組成物には、その物性を損なわない範囲で、フェノール系、アミン系、イオウ系等の酸化防止剤の他、金属害防止剤、帯電防止剤、安定剤、架橋剤、滑剤、軟化剤、顔料等を添加することができる。

前記樹脂組成物における熱膨張性層状無機物の配合量は、少なくなると燃焼後の膨張倍率が不足して十分な耐火、防火性能が得られず、多くなると機械的物性の低下が大きくなり、使用に耐えられなくなるので、樹脂分１００重量部に対して２０〜３５０重量部が好ましい。

前記樹脂組成物における無機充填剤の配合量は、少なくなると燃焼後の残渣量が不足して十分な耐火性能が得られない上に、可燃物の比率が増加するため難燃性が低下し、多くなると機械的物性の低下が大きくなり、使用に耐えられなくなるので、樹脂分１００重量部に対して５０〜４００重量部の範囲が好ましい。

前記樹脂組成物における熱膨張性層状無機物及び無機充填剤の合計量は、少なくなると燃焼後の残渣量が不足して十分な耐火性能が得られず、多くなると機械的物性の低下が大きくなり、使用に耐えられなくなるので、樹脂分１００重量部に対して２００〜６００重量部の範囲が好ましい。

前記樹脂組成物は、前記樹脂分１００重量部、前記熱膨張性層状無機物２０〜３５０重量部および無機充填剤５０〜４００重量部を含有し、前記熱膨張性層状無機物及び無機充填剤の合計量が２００〜６００重量部含有するものであればより好ましい。

前記樹脂組成物はその粘度が高すぎると前記円筒成形型への吐出配向制御が困難になり、その粘度が低すぎると剪断力を前記樹脂組成物に与えることが困難になることから、好ましくはその粘度が１０，０００〜２００，０００ｃｐｓの範囲の樹脂組成物が好ましい。
前記粘度を制御する観点から、本発明に使用する樹脂分はエポキシ樹脂が好ましい。

前記樹脂分が熱可塑性樹脂である場合は、前記樹脂組成物の構成成分を押出機、バンバリーミキサー、ニーダーミキサー等公知の混練装置に供給して溶融混練することにより、前記樹脂組成物を得ることができる。
前記樹脂分がエポキシ樹脂である場合は、前記樹脂組成物の構成成分を単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダーミキサー、混練ロール、ライカイ機、遊星式攪拌機等公知の装置を用いて混練することにより得ることができる。

また、エポキシ基をもつモノマーと硬化剤とに別々に充填剤を混練しておき、成形直前にスタティックミキサー、ダイナミックミキサー等で混練してもよい。

次に、先に説明した第一〜第三の実施態様を終了した後の工程について説明する。
第一〜第三の実施態様を終了した後、前記樹脂組成物を反応や冷却等の手段を用いて固化させる。
前記樹脂組成物が常温で固体の場合には前記樹脂組成物を冷却することにより固化させることができ、前記樹脂組成物が反応して硬化するものの場合には前記樹脂組成物を硬化することにより固化させることができる。

固化した前記樹脂組成物の体積は反応収縮や冷却収縮等により、通常前記円筒成形型１００の内容積よりも若干小さくなる。このため、前記円筒成形型１００の開口部を下に向けることにより、固化した前記樹脂組成物２００を前記円筒成形型１００から取り出すことができる。

固化した前記樹脂組成物２００を取り出す際には、必要に応じて前記円筒成形型１００の開口部を下に向けたまま、前記円筒成形型１００に対して振動や衝撃を加えることもできる。

また前記円筒成形型１００の外筒１０を分割可能な構造としておき、前記外筒１０の一部を取り外すことにより、前記樹脂組成物２００を取り出すこともできる。

この様にして得られた固化した前記樹脂組成物を、スライスカッター装置等の切断手段を用いて切断することにより、図７に例示するリング状の耐火成形物２１０を得ることができる。

このリング状の耐火成形物２１０は、通常内径が３５〜１８０ｍｍの範囲であり、その外径は５０〜２２０ｍｍの範囲である。
またその厚みは、０．５〜１０ｍｍの範囲であり、１〜６ｍｍの範囲であれば好ましい。

この様にして得られたリング状の耐火成形物は、配管接続部設置用の耐火成形物として好適に使用することができる。
特に本発明の製造方法により得られたリング状の耐火成形物２１０は、図７の拡大部Ａに示す様に、切断された断面方向に前記熱膨張性層状無機物５０が配向している。
このため、本発明の製造方法により得られた耐火成形物の場合には、例えば図７に示されるリング状の耐火成形物２１０の場合には、火災等の熱にさらされると、その厚み方向に膨張する特徴を有する。

図８は、前記リング状の耐火成形物を使用した耐火措置構造の第一の実施態様を例示した模式要部断面図である。
図８に示す様に、塩化ビニル等からなる配管３００，３１０の周囲がそれぞれ繊維強化モルタル３２０，３３０によりコートされている。
前記配管３００の外径は、前記配管３１０の内径と略一致する様にされていて、前記配管３００を前記配管３１０に挿入することにより、前記配管３００と３１０同士を連結することができる。

また、前記配管３００と前記配管３１０との接続面には、本発明の製造方法により得られたリング状の耐火成形物２１０が配置されている。

図９は、前記リング状の耐火成形物を使用した耐火措置構造の第二の実施態様を例示した模式要部断面図である。
図９における各参照符号の意味は先の図８の場合と同様である。この第二の実施態様の場合では、本発明の製造方法により得られたリング状の耐火成形物２１２が配管３１０に予め配置されていて、配管３１０に対し配管３００を挿入することにより、図９に例示した耐火措置構造を得ることができる。

この様に、建築物に設置された配管３００と配管３１０との接続面に本発明の製造方法により得られたリング状の耐火成形物２１０、２１２を備えた耐火措置構造が火災等の熱にさらされた場合には、前記リング状の耐火成形物２１０がその厚み方向に膨張し、繊維強化モルタル３２０と３３０との隙間を閉塞させることができる。

また本発明の製造方法により得られたリング状の耐火成形物２１０、２１２を使用することにより、建築物の施工過程において、例えば繊維強化モルタル３２０と３３０とに隙間が生じた場合であっても、その隙間からこれらの配管内部に火災等により発生した炎や煙が侵入することを防止することができる。

加えて、本発明の製造方法により得られたリング状の耐火成形物２１０、２１２は、その厚み方向に膨張する性質を有するため、従来の耐火成形物とは異なり、配管３００や配管３１０の内部を閉塞させることがないことから、火災等の際に発生する煙を建築物外部に排出するための排煙管等、その内部を閉塞させないでおくことが好ましい各種配管類に、特に好適に使用することができる。

以下に実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。

エポキシ樹脂（大都産業社製「ＤＴ１５１」）４６重量部、硬化剤（大都産業社製「Ｕ５８８２」）５４重量部、ポリリン酸アンモニウム（クラリアント社製「Ｅｘｏｌｉｔ ＡＰ４２２」）１００重量部、中和処理された熱膨張性黒鉛（東ソー社製「フレームカットＧＲＥＰ‐ＥＧ」）２０重量部、水酸化アルミニウム（昭和電工社製「ハイジライトＨ‐３１」）５０重量部および炭酸カルシウム（備北粉化社製「ＢＦ３００」）１００重量部を含有する樹脂組成物を混練し、口径６ｍｍの金属製供給口より、３ｍ／分の速度で供給する。外径１００ｍｍの金属製パイプを内柱に、内径１２４ｍｍの金属製パイプを外筒とし、底部に蓋をして得られた円筒成形型に、前記円筒成形型上部より前記樹脂組成物を４０ｇ／分の量で供給すると同時に前記円筒成形型を１０ｍ／分の速度で回転させ、注入量４０ｇ／ｍで成形する。得られた成形物を１００℃で硬化させ、パイプ状の熱膨張材料を得た。
このパイプ状の熱膨張材料を輪切りにし、４ｍｍ厚の耐火成形物を得た。

実施例１の樹脂組成物を前記円筒成形型に充填した後に、内柱を固定し、外筒を１０ｍ／分の速度で５分間回転させながら前記樹脂組成物を６０ｇ／分の量で供給しつつ攪拌した。得られた成形物を１００℃で硬化させ、パイプ状の熱膨張材料を得た。
このパイプ状の熱膨張材料を輪切りにし、４ｍｍ厚の耐火成形物を得た。

実施例１の樹脂組成物を口径６ｍｍの金属製供給口より１ｍ／分の速度で、内柱の外径が１００ｍｍ、外筒の外径が１３０ｍｍの円筒成形型に供給、前記円筒成形型全体を１．５ｍ／分の速度で回転させながら注入量６０ｇ／ｍで成形し成形物を得た。得られた成形物を１００℃で硬化させ、パイプ状の熱膨張材料を得た。
このパイプ状の熱膨張材料を輪切りにし、４ｍｍ厚の耐火成形物を得た。

比較例

実施例１の樹脂組成物を前記円筒成形型に充填した。得られた成形物を１００℃で硬化させ、パイプ状の熱膨張材料を得た。
このパイプ状の熱膨張材料を輪切りにし、４ｍｍ厚の耐火成形物を得た。

［評価］
（１）注入量について
供給口から供給される樹脂組成物の供給量（ｇ／分）を、回転速度（ｒｐｍ）および前記円筒成形型の円周から算出される速度（ｍ／分）により除した値（ｇ／ｍ）により注入量は表される。
この注入量は３〜１２０ｇ／ｍの範囲であることが好ましく、２０〜６０ｇ／ｍの範囲であればより好ましい。
前記注入量の値が小さすぎると耐火成形物内部の熱膨張性層状無機物を配向させることが困難となり、注入量の値が大きすぎると前記円筒成形型内部の樹脂組成物に乱流が生じ、成形が困難となる。

（２）配向率について
各実施例および比較例により得られた耐火成形物を用いて、ＫＥＹＥＮＣＥ社製デジタルマイクロスコープ（製品番号ＶＨＸ−５００）により５０倍の倍率でその断面を観察した。
４ｍｍ角の垂直断面内に存在する熱膨張性黒鉛と耐火成形物表面との角度を１０点測定し、耐火成形物表面を基準としてプラスマイナス１０度以内のものの比率を算出した。
さらに別の任意の３ヶ所の垂直断面を観察し、算出した比率の平均値を求め、これを配向率とした。
結果を表１に示す。なお配向率の単位は百分率（％）である。

本発明の製造方法により得られる耐火成形物における熱膨張性層状無機物の配向率は８０〜１００％の範囲にあることが好ましく、８５％〜１００％の範囲であればさらに好ましい。

（３）膨張倍率について
得られたパイプ状の耐火成形物を厚さ４ｍｍに輪切りしてリング状の耐火成形物を得、６００℃の電気炉に投入し膨張倍率（膨張後の厚み/試験前の厚み）を測定した。実施例１の製造方法では、膨張倍率が８倍、実施例２の製造方法では膨張倍率が７倍および実施例３の製造方法では膨張倍率が８倍であった。
一方、比較例の製造方法により得られた耐火成形物では、膨張倍率は４倍であった。

図１０は実施例１で得られた加熱膨張後の前記耐火成形物の模式平面図である。また図１１は比較例で得られた加熱膨張後の前記耐火成形物の模式平面図である。図１０および図１１は実際にそれぞれ実施例１および比較例で得られた加熱膨張後の前記耐火成形物の写真を基に作図したものである。
図１０に示される様に、実施例１の場合では膨張方向が切断面方向に対して垂直方向に膨張するのに対し、図１１に示される様に、比較例の場合では切断面方向に対して水平方向に膨張するため膨張倍率は低下した。

上述した通り、本発明の製造方法により得られたリング状の耐火成形物は、火災等の熱にさらされた場合に、その切断面方向に対して垂直方向に膨張する特徴を有することから、配管と配管との間に配置することにより、配管同士に隙間が生じている場合であってもその隙間を有効に閉塞させることができる防火措置構造を提供することができる。

一方、本発明の製造方法以外の製造方法、例えば、チューブダイスを用いて熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物をチューブ状に押出して耐火成形物を製造した場合には、チューブの長手方向に沿った流れが前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物に生じる。これにより樹脂組成物中に含まれる前記熱膨張性層状無機物は、チューブの長手方向に対して水平に配向するようになる。
このため、チューブダイスを使用する製造方法により得られる耐火成形物は本発明の製造方法により得られる耐火成形物と比較して前記熱膨張性層状無機物の配向が９０度異なるものとなる。

この結果、チューブダイスを使用する製造方法により得られる耐火成形物はその厚み方向に膨張する効果が十分ではなく、この耐火成形物を各種配管同士の接続部に配置したとしても、建築物等に設置された各種配管同士の間に隙間が生じている場合にはこの隙間を十分に閉塞させることができないとの問題がある。
これに対し本発明の製造方法により得られた耐火成形物の場合には、この様な問題は生じない。

さらに本発明の製造方法以外の別の製造方法、例えば、熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を前もってシート状に成形しておき、このシート状成形物から金型等を用いてリング状に打ち抜く工程により耐火成形物を得る製造方法の場合には、耐火成形物と耐火成形物との間にあるシート状成形物の部分、ならびにこの耐火成形物のリングの内側にあるシート状成形物の部分に必ず余剰部分が生じる。このため、この製造方法では一回の工程で使用する熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物の全量を耐火成形物に加工することができないとの問題がある。

これに対し、本発明の製造方法の場合には製造の際に余剰部分が生じる余地がほとんどなく、使用する熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物のほぼ全量を耐火成形物に加工することができる。
このため、本発明の製造方法によれば無駄なく熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を使用することが可能となり生産効率を高めることが可能となる。

また、使用する熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物の余剰部分をリサイクルする必要がないことから、各工程による熱履歴等で変質したリサイクル成分による品質の低下も防止することができ、容易に一定品質の耐火成形物を提供することができる。

本発明の第一の実施態様の製造方法を説明するための模式斜視図である。 本発明に使用される攪拌手段の例示である攪拌棒の変形例の模式部分要部正面図である。 本発明の第一の実施態様の製造方法の変形例を説明するための模式斜視図である。 本発明の第二の実施態様の製造方法を説明するための模式斜視図である。 本発明の第二の実施態様の製造方法の変形例を説明するための模式斜視図である。 本発明の第三の実施態様の製造方法を説明するための模式断面図である。 本発明の製造方法により得られたリング状の耐火成形物の模式斜視図である。 リング状の耐火成形物を使用した耐火措置構造の第一の実施態様を例示した模式要部断面図である。 リング状の耐火成形物を使用した耐火措置構造の第二の実施態様を例示した模式要部断面図である。 実施例１で得られた加熱膨張後の耐火成形物の模式平面図である。 比較例で得られた加熱膨張後の耐火成形物の模式平面図である

符号の説明

１ 供給口
２ 供給ライン
１０、１２ 外筒
１２ａ 外筒突起部分
１４ パッキン
１６ 底板
２０、２２ 内柱
３０、（ａ）〜（ｃ） 攪拌棒
４０ ターンテーブル
５０ 熱膨張性層状無機物
１００、１１０ 円筒成形型
１２０ 円筒キャビティ
２００、２１０ 樹脂組成物
３００，３１０ 配管
３２０，３３０ 繊維強化モルタル

Claims (7)

1. 円筒キャビティを備えた円筒成形型に熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給する工程と、
   前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程と、を少なくとも有する耐火成形物の製造方法。
2. 前記円筒キャビティを備えた円筒成形型は、外筒、内柱および底板を有するものであって、前記外筒と内柱とは前記底板を介して互いに回転自在に設置されているか、または、前記外筒と内柱とは前記底板に固定されて設置されていることを特徴とする、請求項１に記載の耐火成形物の製造方法。
3. 前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程が、
   攪拌手段を利用して前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を攪拌する工程、
   前記円筒成形型に対し前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給するための供給口を利用して前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を攪拌する工程、
   ならびに、
   前記円筒成形型は互いに回転自在な外筒と内柱とを有するものであって、前記外筒および内柱の少なくとも一方の回転を利用して前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を攪拌する工程、
   からなる群より選ばれる少なくとも一つであることを特徴とする、請求項１または２に記載の耐火成形物の製造方法。
4. 前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程が、下記（１）〜（９）からなる群より選ばれる少なくとも一つであることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の耐火成形物の製造方法。
   （１）攪拌手段を前記円筒成形型の円筒に沿った円方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
   （２）攪拌手段を固定しておき、前記円筒成形型全体を回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
   （３）攪拌手段を前記円筒成形型の円筒に沿った円方向に回転させつつ、前記円筒成形型全体を、前記攪拌手段の攪拌方向とは逆方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
   （４）前記円筒成形型に対し前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給するための供給口を、前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
   （５）前記円筒成形型に対し前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給するための供給口を固定しておき、前記円筒成形型全体を、前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部へ前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
   （６）前記円筒成形型に対し前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を供給するための供給口を、前記円筒成形型の円筒に沿った円方向に回転させつつ、前記円筒成形型全体を、前記供給口の回転方向とは逆方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
   （７）前記円筒成形型は外筒と内柱とを有するものであって、固定された前記内柱に対して前記外筒を前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
   （８）前記円筒成形型は外筒と内柱とを有するものであって、固定された前記外筒に対し、前記内柱を前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
   （９）前記円筒成形型は外筒と内柱とを有するものであって、前記外筒を前記円筒キャビティに沿った円方向に回転させつつ、前記内柱を、前記外筒の回転方向とは逆方向に回転させることにより、前記円筒成形型内部の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティに沿った円方向に攪拌する工程
5. 前記工程に加えて、
   前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を固化させる工程と、
   固化した後の前記熱膨張性層状無機物を含む樹脂組成物を、前記円筒キャビティの中心軸方向に対して垂直に切断することによりリング状成形物を得る工程と、を少なくとも有することを特徴とする、請求項１に記載の耐火成形物の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法により得られた配管接続部設置用耐火成形物。
7. 建築物に設置された配管と配管との接続面に、請求項６に記載の配管接続部設置用耐火成形物を備えたことを特徴とする、耐火措置構造。
   
   

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