JP2008291806A - マフラー - Google Patents

Abstract

【課題】 インレットパイプから導入される排気ガスの熱によるアウターシェルの変形を防止することができるマフラーの提供。
【解決手段】 インレットパイプ２がアウトレットパイプ５との直交方向を避けてアウターシェル１１の内面方向へ向けて傾斜状に差し込まれ、インレットパイプ２の先端開口端面が対向するアウターシェル１１の内面とは逆方向へ向くように斜めにカットされ、インレットパイプ２の先端開口端部２１におけるアウターシェル５の内面と対面する側壁側をアウターシェル１１の内周面に略沿う方向へ向けて曲げた曲げ加工部２２が形成されている。
【選択図】 図２

Description

本発明は、筒状のマフラー本体内にアウトレットパイプが筒の軸方向に向けて配置され、インレットパイプが前記マフラー本体を構成するアウターシェルの一側壁を貫通して前記アウトレットパイプと交差する位置に差し込まれた構造のマフラーに関する。

従来、筒状のマフラー本体内にアウトレットパイプが筒の軸方向に向けて配置され、インレットパイプが前記マフラー本体を構成するアウターシェルの一側壁を貫通して前記アウトレットパイプと交差する位置に差し込まれた構造のマフラーにおいて、前記インレットパイプが前記アウトレットパイプとの直交方向を避けて前記アウターシェルの内面方向へ向けて傾斜状に差し込まれた構造としたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
特願２００６−２０４４８７号

上記の従来例では、インレットパイプの先端にＬ字管を介してインナーパイプが接続され、インレットパイプが差し込まれた室とはインナープレートで仕切られた他の室に排気ガスを導く構造になっている。

ところが、インレットパイプが差し込まれた室に直接排気ガスを導くように構成する必要がある場合があるが、その場合、インレットパイプをアウトレットパイプとの直交方向を避けてアウターシェルの内面方向へ向けて傾斜状に差し込む必要があることから、インレットパイプから導入された排気ガスが直接アウターシェルの一部分に集中的に当たることで、アウターシェルに著しい温度差が生じ、これにより、アウターシェルを変形させ、この変形が原因の異音を発生させる虞があるという問題があった。

本発明の解決しようとする課題は、インレットパイプから導入される排気ガスの熱によるアウターシェルの変形を防止することができるマフラーを提供することにある。

上記課題を解決するため請求項１記載のマフラーは、インレットパイプがマフラー本体を構成するアウターシェルの一側壁を貫通し前記マフラー本体の中心部を避けて前記アウターシェルの内面方向へ向けて傾斜状に差し込まれたマフラーであって、前記インレットパイプの先端開口端面が対向する前記アウターシェルの内面とは逆方向へ向くように斜めにカットされ、前記インレットパイプの先端開口端部における前記アウターシェルの内面と対面する側壁側を前記アウターシェルの内周面に略沿う方向へ向けて曲げた曲げ加工部が形成されていることを特徴とする手段とした。

請求項２記載のマフラーは、筒状のマフラー本体内にアウトレットパイプが筒の軸方向に向けて配置され、インレットパイプが前記マフラー本体を構成するアウターシェルの一側壁を貫通して前記アウトレットパイプと交差する位置に差し込まれた構造のマフラーにおいて、前記インレットパイプが前記アウトレットパイプとの直交方向を避けて前記アウターシェルの内面方向へ向けて傾斜状に差し込まれ、前記インレットパイプの先端開口端面が対向する前記アウターシェルの内面とは逆方向へ向くように斜めにカットされ、前記インレットパイプの先端開口端部における前記アウターシェルの内面と対面する側壁側を前記アウターシェルの内周面に略沿う方向へ向けて曲げた曲げ加工部が形成されていることを特徴とする手段とした。

請求項７記載のマフラーは、筒状のマフラー本体内にアウトレットパイプが筒の軸方向に向けて配置され、インレットパイプが前記マフラー本体を構成するアウターシェルの一側壁を貫通して前記アウトレットパイプと交差する位置に差し込まれた構造のマフラーにおいて、前記インレットパイプが前記アウトレットパイプとの直交方向を避けて前記アウターシェルの内面方向へ向けて傾斜状に差し込まれ、前記インレットパイプの先端開口端面が前記アウトレットパイプの開口方向とは逆方向へ向くように該インレットパイプの先端開口端部に曲げ部が形成されていることを特徴とする手段とした。

本発明請求項１記載のマフラーでは、上述のように、インレットパイプの先端開口端面が対向するアウターシェルの内面とは逆方向へ向くように斜めにカットされ、インレットパイプの先端開口端部における前記アウターシェルの内面と対面する側壁側をアウターシェルの内周面に略沿う方向へ向けて曲げた曲げ加工部が形成されている構成としたことで、インレットパイプからマフラー内に導入される排気ガスが曲げ加工部によってアウターシェルの内周面に略沿う方向へ方向転換されるため、排気ガスが直接アウターシェルの一部分に集中的に当たることが防止される。

従って、インレットパイプからマフラー内に導入される排気ガスの熱によるアウターシェルの変形を防止することができるようになるという効果が得られる。

本発明請求項２記載のマフラーでは、上述のように、インレットパイプがアウトレットパイプとの直交方向を避けてアウターシェルの内面方向へ向けて傾斜状に差し込まれ、インレットパイプの先端開口端面が対向するアウターシェルの内面とは逆方向へ向くように斜めにカットされ、インレットパイプの先端開口端部におけるアウターシェルの内面と対面する側壁側をアウターシェルの内周面に略沿う方向へ向けて曲げた曲げ加工部が形成されている構成としたことで、インレットパイプからマフラー内に導入される排気ガスが曲げ加工部によってアウターシェルの内周面に略沿う方向へ方向転換されるため、排気ガスが直接アウターシェルの一部分に集中的に当たることが防止される。

従って、インレットパイプからマフラー内に導入される排気ガスの熱によるアウターシェルの変形を防止することができるようになるという効果が得られる。

本発明請求項７記載のマフラーでは、上述のように、インレットパイプがアウトレットパイプとの直交方向を避けてアウターシェルの内面方向へ向けて傾斜状に差し込まれ、インレットパイプの先端開口端面が前記アウトレットパイプの開口方向とは逆方向へ向くように該インレットパイプの先端開口端部に曲げ部が形成されている構成としたことで、インレットパイプからマフラー内に導入される排気ガスが曲げ部によってアウターシェルの筒軸方向へ方向転換されるため、排気ガスが直接アウターシェルの一部分に集中的に当たることが防止される。

従って、インレットパイプからマフラー内に導入される排気ガスの熱によるアウターシェルの変形を防止することができるようになるという効果が得られる。

また、インレットパイプからマフラー内に導入される排気ガスをアウトレットパイプの開口方向とは逆方向へ向けることで、マフラー内における排気ガスの停滞を解消させることができ、これより、マフラー内のボリュームを効率的に活用することができるようになるという追加の効果が得られる。

以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。

この実施例１のマフラーは、請求項２、３、６に記載の発明に対応する。

まず、この実施例１のマフラーを図面に基づいて説明する。
図１はこの実施例１のマフラーを示す平面図、図２は図１のＡ−Ａ線における拡大縦断断面図、図３は図２のＢ矢視図、図４はステイの正面図、図５は図４のＣ−Ｃ線における縦断面図、図６は図４のＤ−Ｄ線における断面図である。

この実施例１のマフラーは、マフラー本体１と、インレットパイプ２と、補強兼隙間閉塞部材３と、ステイ４と、アウトレットパイプ５と、を備えている。

さらに詳述すると、前記マフラー本体１は、図１、２に示すように、楕円形円筒状のアウターシェル１１と、該アウターシェル１１の両端開口部を閉塞するアウタープレート１２、１３とで構成されている。

上記インレットパイプ２は、図２、３に示すように、アウターシェル１１の一側壁を貫通する状態で設けられている。即ち、アウターシェル１１の側壁には、マフラー本体１内の消音室（拡張室）１ａに連通する状態で、インレットパイプ２の外径よりも大きな貫通穴１１ａが開けられ、該貫通穴１１ａを貫通する状態でインレットパイプ２が挿通されている。

上記補強兼隙間閉塞部材３は、インレットパイプ２とアウターシェル１１の側壁に開けられた貫通穴１１ａとの間の隙間を閉塞してアウターシェル１１とインレットパイプ２との間を連結固定する役目をなすものであり、アウターシェル１１の外側におけるインレットパイプ２の外周面に対し密に接する円筒部３１と該円筒部３１における貫通穴１１ａの側縁部から外向きに突出し、アウターシェル１１の外面に沿った断面円弧状のフランジ部３２とで構成されている。

そして、補強兼隙間閉塞部材３のフランジ部３２をアウターシェル１１の外面に対し貫通穴１１ａの周り全周に亘り溶接により固定されると共に、両補強兼隙間閉塞部材３の円筒部３１をインレットパイプ２の外周面に対しその全周に亘り溶接により固定されている。なお、溶接は、プラズマ溶接、レーザ溶接、シーム溶接、または、ＴＩＧ溶接等、全ての溶接を適用することができる。

上記ステイ４は、図２、４〜６に示すように、マフラー本体１の中空部内で補強兼隙間閉塞部材３の円筒部３１と同軸線上に対向する挿通孔４１を備えた基板部４２の両端にフランジ部４３が備えられ、該両フランジ部４３をアウターシェル１１の内面に対し溶接固定した状態で備えられている。

また、ステイ４の挿通孔４１は、インレットパイプ２を満に挿通可能な大きさに形成されると共に、該挿通孔４１には、マフラー本体１の中空部内に向けて突出する円筒部４１ａが形成されている。また、基板部４２には４つの補強リブ４２ａが形成されている。

そして、インレットパイプ２の先端側がステイ４の挿通孔４１及び円筒部４１ａに挿通された状態で支持されている。

上記アウトレットパイプ５は、アウタープレート１３を貫通して消音室（拡張室）１ａに流入口側が開口され、その流出側がマフラー本体１外に配設されている。

そして、上記インレットパイプ２は、図２に示すように、アウトレットパイプ５と交差する位置、で該アウトレットパイプ５との直交を避けてアウターシェル１１の側壁下方から上方へ向けて傾斜状に消音室（拡張室）１ａ内に差し込んだ状態で組み付けられている。

そして、このインレットパイプ２の先端開口端面が対向するアウターシェル１１の内面とは逆方向へ向くようにその先端開口部２１が斜めにカットされ、この斜めにカットされたインレットパイプ２の先端開口端面が側面からみて内向き円弧状にカットされている。

また、インレットパイプ２の先端開口端部におけるアウターシェル１１の内面と対面する側壁側をアウターシェル１１の内周面に略沿う方向へ向けて曲げた曲げ加工部２２が形成されている。

次に、本実施例１の作用・効果を説明する。

この実施例１のマフラーにおける排気管接続構造では、上述のように構成されるため、エンジンからの排気及び騒音は、図２に示すように、インレットパイプ２から消音室（拡張室）１ａに流れ込むことで、拡張による消音効果が得られる。

次に、消音室（拡張室）１ａ内に流れ込んだ排気ガスは、アウトレットパイプ５内に流れ込んで排気される。

そして、インレットパイプ２から消音室１ａ内に導入される排気ガスは、インレットパイプ２の先端開口端面が対向するアウターシェル１１の内面とは逆方向へ向くようにその先端開口部２１が斜めにカットされていることと、インレットパイプ２の先端開口縁部におけるアウターシェル１１の内面と対面する側壁側に形成された曲げ加工部２２により、アウターシェル１１の内周面に略沿う方向へ方向転換されて消音室１ａ内に流れ込むことで、排気ガスが直接アウターシェル１１の一部分に集中的に当たることが防止される。

従って、インレットパイプ２から導入される排気ガスの熱によるアウターシェル１１の変形を防止することができ、これにより、アウターシェル１１の変形による異音の発生を防止することができるようになるという効果が得られる。

また、アウターシェル１１の一側壁を貫通する貫通穴１１ａがインレットパイプ２の外径よりも大きく形成されることにより、貫通孔１１ａとインレットパイプ２との間に位置修正可能な所定の環状隙間が形成されるため、アウターシェル１１に貫通孔１１ａを開ける位置の精度を高めなくても、インレットパイプ２を所定の位置に差し込み配置させることができるようになり、これにより、作業性を高めることができるようになる。

また、ステイ４の挿通孔４１には、マフラー本体１の中空部内に向けて突出する円筒部４１ａが形成されることで、インレットパイプ２との密着性を高め、これにより溶接固定することなしに、ビビリ音の発生を防止することができるようになる。

次に、他の実施例について説明する。この他の実施例の説明にあたっては、前記実施例１と同様の構成部分については図示を省略し、もしくは同一の符号を付けてその説明を省略し、相違点についてのみ説明する。

この実施例２のマフラーは、請求項２〜４、６に記載の発明に対応する。

この実施例２は、実施例１におけるマフラーの変形例を示すものであり、図７の縦断面図に示すように、インレットパイプ２の先端開口部が消音室１ａ内に導入される排気ガスをアウトレットパイプ５に当てるように斜めにカットされている点が、上記実施例１とは相違したものである。

従って、この実施例２では、実施例１と同様の効果が得られる他、排気ガスの共鳴特性をこもり音領域から外すように最適長さまで延長されているアウトレットパイプ５に対し、インレットパイプ２から消音室１ａ内に導入される排気ガスを当てることで排気ガスを分散させることができるため、アウターシェル１１の熱分布を均一にすることができるようになると共に、消音室１ａ内のボリュームを効率的に活用することができるようになるという追加の効果が得られる。

この実施例３のマフラーは、請求項２、５、６に記載の発明に対応する。

この実施例３は、実施例１における装置の変形例を示すものであり、図８（平面図）および図９（図８のＥ−Ｅ線における縦断面図）に示すように、インレットパイプ２の先端開口端面が対向するアウターシェル１１の内面とは逆方向でかつアウトレットパイプ５の開口方向とは逆方向へ向くように斜めにカットされている点が、上記実施例１とは相違したものである。

従って、この実施例３では、実施例１と同様の効果が得られる他、インレットパイプ２から消音室１ａ内に導入される排気ガスをアウトレットパイプ５の開口方向とは逆方向へ向けることで、消音室１ａ内における排気ガスの停滞を解消させることができるようになると共に、消音室１ａ内のボリュームを効率的に活用することができるようになるという追加の効果が得られる。

この実施例３のマフラーは、請求項７に記載の発明に対応する。

この実施例４は、実施例１における装置の変形例を示すものであり、図１０（平面図）および図１１（図１０のＦ−Ｆ線における縦断面図）に示すように、インレットパイプ２の先端開口端面がアウトレットパイプ５の開口方向とは逆方向へ向くように該インレットパイプ２の先端開口端部に略Ｌ状の曲げ部２３が形成されている点が上記実施例１〜３とは相違したものである。

従って、この実施例４では、実施例１と同様の効果が得られる他、インレットパイプ２から消音室１ａ内に導入される排気ガスをアウトレットパイプ５の開口方向とは逆方向へ向けることで、消音室１ａ内における排気ガスの停滞を解消させることができるようになると共に、消音室１ａ内のボリュームを効率的に活用することができるようになるという追加の効果が得られる。

以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。

例えば、実施例では、インレットパイプ２がアウトレットパイプ５との直交方向を避けてアウターシェル１１の内面方向へ向けて傾斜状に差し込まれた例を示したが、インレットパイプ差し込み位置にアウトレットパイプやインナーパイプが存在せずに、インレットパイプがマフラー本体を構成するアウターシェルの一側壁を貫通し前記マフラー本体の中心部を避けて前記アウターシェルの内面方向へ向けて傾斜状に差し込まれたマフラーにも、本発明を適用することができる。

また、実施例では、斜めにカットされたインレットパイプ２の先端開口端面が側面からみて内向き円弧状にカットされている構成としたが、直線状であってもよい。

また、マフラー本体１内のレイアウトは任意であり、アウトレットパイプ５に変えてインナーパイプが配置されている場合にも本発明を適用することができる。

実施例１のマフラーを示す平面図である。 図１のＡ−Ａ線における拡大断面図である。 図２のＢ矢視図である。 ステイの正面図である。 図４のＣ−Ｃ線における縦断面図である。 図４のＤ−Ｄ線における断面図である。 実施例２のマフラーを示す縦断面図である。 実施例３のマフラーを示す平面図である。 図８のＥ−Ｅ線における拡大縦断面図である。 実施例４のマフラーを示す平面図である。 図１０のＦ−Ｆ線における縦断面図である。

符号の説明

１ マフラー本体
１ａ 消音室（拡張室）
１１ アウターシェル
１１ａ 貫通孔
１２ アウタープレート
１３ アウタープレート
２ インレットパイプ
２１ 先端開口部
２２ 曲げ加工部
２３ 曲げ部
３ 補強兼隙間閉塞部材
３１ 円筒部
３２ フランジ部
４ ステイ
４１ 挿通孔
４１ａ 円筒部
４２ 基板部
４２ａ 補強リブ
５ アウトレットパイプ

Claims (7)

1. インレットパイプがマフラー本体を構成するアウターシェルの一側壁を貫通し前記マフラー本体の中心部を避けて前記アウターシェルの内面方向へ向けて傾斜状に差し込まれたマフラーであって、
   前記インレットパイプの先端開口端面が対向する前記アウターシェルの内面とは逆方向へ向くように斜めにカットされ、
   前記インレットパイプの先端開口端部における前記アウターシェルの内面と対面する側壁側を前記アウターシェルの内周面に略沿う方向へ向けて曲げた曲げ加工部が形成されていることを特徴とするマフラー。
2. 筒状のマフラー本体内にアウトレットパイプが筒の軸方向に向けて配置され、インレットパイプが前記マフラー本体を構成するアウターシェルの一側壁を貫通して前記アウトレットパイプと交差する位置に差し込まれた構造のマフラーにおいて、
   前記インレットパイプが前記アウトレットパイプとの直交方向を避けて前記アウターシェルの内面方向へ向けて傾斜状に差し込まれ、
   前記インレットパイプの先端開口端面が対向する前記アウターシェルの内面とは逆方向へ向くように斜めにカットされ、
   前記インレットパイプの先端開口端部における前記アウターシェルの内面と対面する側壁側を前記アウターシェルの内周面に略沿う方向へ向けて曲げた曲げ加工部が形成されていることを特徴とするマフラー。
3. 請求項２に記載のマフラーにおいて、前記インレットパイプの先端開口端面が前記アウトレットパイプ方向を向くように斜めにカットされていることを特徴とするマフラー。
4. 請求項３に記載のマフラーにおいて、前記インレットパイプの先端開口端面が開口部から導入される排気ガスを前記アウトレットパイプに当てるように斜めにカットされていることを特徴とするマフラー。
5. 請求項２に記載のマフラーにおいて、前記インレットパイプの先端開口端面が対向する前記アウターシェルの内面とは逆方向でかつ前記アウトレットパイプの開口方向とは逆方向へ向くように斜めにカットされていることを特徴とするマフラー。
6. 請求項２〜４のいずれか１項に記載のマフラーにおいて、斜めにカットされた前記インレットパイプの先端開口端面が内向き円弧状にカットされていることを特徴とするマフラー。
7. 筒状のマフラー本体内にアウトレットパイプが筒の軸方向に向けて配置され、インレットパイプが前記マフラー本体を構成するアウターシェルの一側壁を貫通して前記アウトレットパイプと交差する位置に差し込まれた構造のマフラーにおいて、
   前記インレットパイプが前記アウトレットパイプとの直交方向を避けて前記アウターシェルの内面方向へ向けて傾斜状に差し込まれ、
   前記インレットパイプの先端開口端面が前記アウトレットパイプの開口方向とは逆方向へ向くように該インレットパイプの先端開口端部に曲げ部が形成されていることを特徴とするマフラー。

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