JP2008272984A - 金属と合成樹脂との接合構造及び接合方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金属部と合成樹脂部との接合面を適切に密封状態に保持することができる金属と合成樹脂との接合構造及び接合方法を提供する。
【解決手段】金属部１３の外面に合成樹脂部１４を射出成形して、金属部１３と合成樹脂部１４とを一体に接合する。この場合、発泡材２１が混入されたシール前駆体２２を金属部１３の外面に添着した後に、その金属部１３の外面に合成樹脂部１４を射出成形するとともに、発泡材２１を加熱より発泡させる。この発泡により、金属部１３と合成樹脂部１４との間に、弾発力の強い発泡状態のシール１８を介在させる。
【選択図】図２

Description

この発明は、金属と合成樹脂とが接合された構成において、金属部と合成樹脂部との接合構造及び接合方法に関するものである。

昨今、エンジンのシリンダヘッドカバーにおいては、軽量化や騒音抑制の目的のために、合成樹脂により成形した構成が採用されつつある。そして、このような構成のシリンダヘッドカバーには、例えばエンジンのバルブの開閉タイミング調節機構に対して作動油の供給を制御するためのオイルコントロールバルブが同カバーに埋設状態で装着されたものがある。

この場合、温度変化や、振動等に抗するために、例えば特許文献１に開示されるように、オイルコントロールバルブを装着するために剛性の高い金属スリーブを設け、この金属スリーブの外周に合成樹脂のカバー本体部分を一体に射出成形したシリンダヘッドカバーが提案されている。

一方、特許文献２には、金属製のヒートシンクの外周縁に沿って合成樹脂製の保持枠を一体に射出成形してなる電子制御回路用ケースの蓋体が開示されている。そして、この特許文献２の構成では、ヒートシンクの外周縁に凹溝が形成され、この凹溝に弾性材料製のシール部材が配置された状態で、ヒートシンクの外周縁に合成樹脂製の保持枠が射出成形される。このため、ヒートシンクと保持枠との接合面にシール部材が圧縮力を受けた状態で埋設される。
特開２００６−３１６６４０号公報 特開２００６−３３９４０３号公報

しかしながら、前記の従来構成においては、以下のような問題があった。
すなわち、特許文献１に記載の従来構成では、金属スリーブと合成樹脂のカバー本体部分との間の接合面にシール構造が施されていない。このため、金属スリーブとカバー本体部分との熱膨張係数の違い等から、それらの接合面に剥離が生じるおそれがある。このような場合には、それらの接合面間に隙間が生じて、金属スリーブとカバー本体部分との間の密封性を保つことができなくなり、オイル漏れ等が生じるおそれがある。

これに対して、特許文献２に記載の従来構成では、金属製のヒートシンクと合成樹脂製の保持枠との接合面にシール部材が埋設されている。このため、特許文献２の構成においては、特許文献１に記載の構成に比較して、ある程度の密封効果を期待することができる。ところが、この特許文献２の従来構成では、ヒートシンクと保持枠との接合面に埋設されているにすぎない。このため、シール部材の圧縮率が小さく、シール部材は強い反発力を蓄勢して内在している状態ではない。従って、シール部材のシール能力に不安がある。特に、温度変化によって金属製のヒートシンクと合成樹脂製の保持枠とが異なった熱膨張係数にて伸縮した場合に、シール部材がその伸縮に追従して適切に変形することができず、密封性を十分に発揮することができないおそれがあるという問題があった。

この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。
この発明の目的は、金属部と合成樹脂部とが異なった熱膨張係数で伸縮した場合でも、金属部と合成樹脂部との接合面間を常に密封状態に保持することができる金属と合成樹脂との接合構造及び接合方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、金属と合成樹脂との接合構造に係る発明は、金属部と合成樹脂部とを接合するとともに、それらの間にシールを介在させた金属と合成樹脂との接合構造において、前記シールとして、金属部と合成樹脂部との間に介在された後に発泡させたものを用いたことを特徴としている。

従って、この発明の接合構造では、金属部と合成樹脂部との接合部に組み込まれた後に、発泡により強い弾発力を内在したシールが、金属部と合成樹脂部との間に介在されている。このため、金属部と合成樹脂部とが異なった熱膨張係数で伸縮した場合でも、シールが伸縮に適切に追従して弾性変形されて、金属部と合成樹脂部との接合面間を常に密封状態に保持することができる。

また、前記の接合構造において、前記金属部が円筒外周面を有し、前記合成樹脂部は前記金属部の円筒外周面を包囲するように射出形成されたものであるとよい。このように構成した場合には、金属部の円筒外周面とその円筒外周面上に射出成形された合成樹脂部との接合面を、シールにより常に密封状態に保持することができる。

そして、前記の構成において、前記金属部に環状溝を設け、前記シールをその環状溝内に設けることにより、シールを適切な所要位置に配置できる。
さらに、前記シールとして、その金属部と接する面に複数の環状突を用いれば、シール性を向上することができる。

さらに、金属と合成樹脂との接合方法に係る発明は、金属部と合成樹脂部とを接合するとともに、それらの間にシールを介在させる金属と合成樹脂との接合方法において、発泡材が混入されたシール前駆体を前記金属部の外面に添着した後に、その金属部の外面に合成樹脂部を射出成形するとともに、前記発泡材を発泡させることを特徴としている。

従って、シール前駆体に混入した発泡材の発泡により、強い弾発力のシールを形成することができる。よって、この接合方法により製造した接合構造においては、前記のように金属部と合成樹脂部との接合面をシールにより常に密封状態に保持することができる。

さらに、前記接合方法において、前記発泡材として流体を封入したマイクロカプセルを用いるとよい。この場合には、シール前駆体に対する発泡材の混入が容易であるとともに、独立気泡を形成できて、シール性の良好な接合構造を得ることができる。

さらに、前記接合方法において、前記金属部が円筒外周面を有し、前記合成樹脂部は前記金属部の円筒外周面を包囲するように射出形成されるとよい。この場合には、前記のように、金属部の円筒外周面とその円筒外周面上に射出成形された合成樹脂部との接合面を、シールにより常に密封状態に保持することができる。

さらに、前記接合方法において、前記金属部の円筒外周面に環状溝を形成し、前記シール前駆体をその環状溝内に収容するとよい。この場合には、金属部の外周面上の所要位置において、シール前駆体の発泡により大きな弾発力のシールを形成することができる。

さらに、前記接合方法において、液状のシール前駆体を前記環状溝内に注入し、そのシール前駆体を硬化させた後に発泡材を発泡させるとよい。この場合には、シール前駆体を液体状態で金属部の外周面の環状溝内に容易に収容配置することができるとともに、金属部の外周面上に合成樹脂部を射出成形する際には、シール前駆体を硬化状態にて環状溝内において保持することができる。

さらに、前記接合方法において、環状をなす硬化後のシール前駆体を前記金属部の円筒外周面に巻回するとよい。この場合には、金属部の円筒外周面にシール前駆体を巻回により容易に配置することができる。

さらに、前記接合方法において、シール前駆体として、金属部の周面に接する複数の環状突部を有するものを用いるとよい。この場合には、環状突部が金属部の外周面に圧接された状態でシールが形成されて、金属部の外周面と合成樹脂部との接合面の密封効果を高めることができる。

さらに、前記接合方法において、シール前駆体を合成樹脂部の射出圧力によって、前記金属部の環状溝内に位置させるとよい。この場合には、金属部の環状溝内に沿ってシールが湾曲形成されて、広い面積のシールめんを確保でき、密封効果を高めることができる。

以上のように、この発明によれば、金属部と合成樹脂部との接合面間を適切な密封状態に保持することができるという効果を発揮する。

（第１実施形態）
以下に、この発明をエンジンのシリンダヘッドカバーにおいて具体化した第１実施形態を、図１及び図２に基づいて説明する。

図１に示すように、エンジンのシリンダヘッド１１上にはシリンダヘッドカバー１２が装着されている。このシリンダヘッドカバー１２は、円筒部１３ａを有するようにアルミニウム合金やマグネシウム合金等の金属材にて形成された金属部としてのバルブ装着体１３を備えている。また、シリンダヘッドカバー１２は、ガラス繊維が混合されたナイロン６６等の耐熱性合成樹脂により射出成形にて一体形成されたカバー本体１４を備えている。このカバー本体１４は、前記バルブ装着体１３の円筒部１３ａの外周面，すなわち円筒外周面を包囲した状態で、その円筒部１３ａの外周面に形成されている。そして、このシリンダヘッドカバー１２におけるバルブ装着体１３の円筒部１３ａの内側には、シリンダヘッド１１上のバルブタイミング調節機構１５に対する作動油の供給を制御するためのオイルコントロールバルブ１６が着脱可能に装着される。

図１及び図２（ｂ）に示すように、前記シリンダヘッドカバー１２におけるバルブ装着体１３の円筒部１３ａの外周面，すなわち外面には、断面四角形状の環状溝１７が形成されている。環状溝１７内にはシリコーンゴムやフッ素ゴム等の耐熱性を有するゴムよりなるシール１８が発泡された状態で収容配置されている。このシール１８によって、金属部としてのバルブ装着体１３の円筒部１３ａの外周面と、合成樹脂部としてのカバー本体１４との接合面間が密封されている。

次に、前記シリンダヘッドカバー１２の製造に際して、バルブ装着体１３とカバー本体１４とを接合する接合方法について説明する。
さて、このシリンダヘッドカバー１２の製造時には、図２（ａ）に示すように、金属材よりなるバルブ装着体１３の円筒部１３ａ上の環状溝１７内にシール前駆体２２を全周均等に注入する。このシール前駆体２２は、発泡材２１が混入されるとともに、溶剤により液状をなし、未硬化（未架橋）状態である。その後、シール前駆体２２を自然乾燥等により硬化（架橋）させる。

前記発泡材２１としては、気体または液体等の流体を封入したマイクロカプセルが用いられている。具体的には、熱可塑性ポリマー（例えば、アクリルニトリルコポリマー）よりなるシェルの内部に、窒素等の圧縮状態の気体または低沸点の液体炭化水素等の液体を封入した構成のマイクロカプセルが用いられる。このマイクロカプセルの平均粒径は１５〜４０μｍである。このマイクロカプセルの混入量は、シール前駆体２２に対して０．５〜３重量パーセント程度である。

この状態で、バルブ装着体１３を図示しない成形型内にセットした後、バルブ装着体１３の円筒部１３ａの外周面が合成樹脂によって包囲されるように、合成樹脂のカバー本体１４を射出成形する。そして、このとき、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、成形熱により、シール前駆体２２に混入された発泡材２１のマイクロカプセルのシェルが軟化するとともに、そのシェル内に封入された流体が膨張または揮発される。このため、前記シェルが破裂して、マイクロカプセル内から気体が流出し、気泡２３が発生する。そして、この気泡により、シール前駆体２２が発泡されて、シール前駆体２２の周囲が開放された開放状態であれば、そのシール前駆体２２の体積が１．２〜２倍程度に膨張される。従って、バルブ装着体１３の環状溝１７内であって、バルブ装着体１３とカバー本体１４との間に気泡２３を含む発泡状態のシール１８が圧縮状態で形成される。ここで、前記気泡はマイクロカプセルの破裂によって形成されるため、化学発泡の場合とは異なり、連泡は形成されず、独立気泡が形成される。また、注入された合成樹脂の熱により、シール１８のバルブ装着体１３と接する表層にはスキン層が形成される。

よって、このシリンダヘッドカバー１２の成形状態では、発泡状態のシール１８がバルブ装着体１３の環状溝１７の内面及びカバー本体１４の内周面に強い弾発力で圧接して、金属材よりなるバルブ装着体１３と合成樹脂よりなるカバー本体１４との接合面間が効果的に密封される。

従って、この実施形態においては、以下の各種の効果を得ることができる。
（１） 発泡状態のシール１８は、発泡にともなう膨張が抑制されるため、強い弾発力を内在している。このため、金属部としてのバルブ装着体１３と合成樹脂部としてのカバー本体１４とが異なった熱膨張係数下において伸縮した場合でも、あるいは、シリンダヘッドカバー１２が激しく振動された場合でも、シール１８は伸縮等に追従した弾性変形を適切に行う。このため、バルブ装着体１３とカバー本体１４との接合面を常に密封状態に保持することができる。

（２） バルブ装着体１３の円筒部１３ａの外周面の環状溝１７内に液状のシール前駆体２２を注入し、そのシール前駆体２２をあらかじめ硬化させた後に、シール前駆体２２中の発泡材２１を発泡させている。このため、シール前駆体２２を注入によりバルブ装着体１３の環状溝１７内に容易に配置することができる。そして、バルブ装着体１３上に合成樹脂のカバー本体１４を射出成形する際には、シール前駆体２２を硬化状態にて環状溝１７内において動くことなく保持することができて、シール１８を所要位置に適切に配置できる。

（３） バルブ装着体１３の環状溝１７内の空間において、シール前駆体２２の発泡によりシール１８が形成されるため、シール前駆体２２の圧縮率が高くなって、強い弾発力のシール１８を形成することができる。

（４） シール前駆体２２に混入する発泡材２１として、流体を封入したマイクロカプセルを用いているため、シール前駆体２２に対する発泡材２１の混入を簡単に行うことができるとともに、加熱にともなうマイクロカプセルのシェルの軟化により、内部に封入した流体が流出して、シール前駆体２２を効果的に発泡させることができる。

（５） シール１８は、マイクロカプセルの発泡により、独立気泡による発泡状態となって、連泡は形成されず、このため、シール性の高いシール１８を得ることができる。
（６） マイクロカプセルとして、その粒径を適宜に選択して用いれば、気泡の大きさを調節できる。また、マイクロカプセルの使用量を適宜に設定すれば、シール全体の体積に対する発泡率を調整できる。従って、シール１８のシール能力を容易に調整できる。

（７） シール１８のバルブ装着体１３と接する表層にはスキン層が形成されるため、シール性が向上する。
（第２実施形態）
次に、この発明の第２実施形態を、前記第１実施形態と異なる部分を中心に説明する。

さて、この第２実施形態においては、図３（ａ）に示すように、カバー本体１４の樹脂の射出成形に先立って、金属材よりなるバルブ装着体１３の円筒部１３ａの外周面にシート状をなす硬化状態のシール前駆体２６を巻回する。このシート状のシール前駆体２６の内面には、複数の環状突部２６ａが円筒部１３ａの軸線方向において相互間隔をおいて形成されている。また、このシール前駆体２６には、前記第１実施形態の場合と同様に、流体を封入したマイクロカプセルよりなる発泡材２１が混入されている。

そして、図３（ｂ）に示すように、バルブ装着体１３上に合成樹脂のカバー本体１４を射出成形すると、その成形熱によりシール前駆体２６中の発泡材２１が発泡されて気泡２３が発生する。また、これと同時に、合成樹脂の成形圧力により、シール前駆体２６はバルブ装着体１３状に圧着される。このようにして、シール１８が形成される。このため、バルブ装着体１３の円筒部１３ａの外周面とカバー本体１４との接合面の間には、気泡２３を含む発泡状態のシール１８が形成される。

この場合、シール前駆体２６の内面に複数の環状突部２６ａが形成されているため、それらの環状突部２６ａにより円筒部１３ａの外周面とシール１８との間には、接触圧の高い部分と低い部分とが交互に現れる。

従って、この第２実施形態においては、前記第１実施形態に記載の効果とほぼ同様の効果を得ることができる。また、この第２実施形態では、以下の効果を得ることができる。
（８） シート状のシール前駆体２６を使用しているため、そのシール前駆体２６を金属材よりなるバルブ装着体１３の円筒部１３ａの外周面に容易に巻回配置することができる。

（９） 円筒部１３ａの外周面とシール１８との間に、接触圧の高い部分と低い部分とが交互に現れることにより、ラビリンス様のシール作用を得ることができ、バルブ装着体１３とカバー本体１４との接合面間の密封効果を高めることができる。

（第３実施形態）
次に、この発明の第３実施形態を、前記第１実施形態と異なる部分を中心に説明する。
さて、この第３実施形態においては、図４（ａ）に示すように、バルブ装着体１３の円筒部１３ａの外周面に断面半円形状の環状溝２７が形成されている。そして、カバー本体１４の樹脂の射出成形に先立って、この環状溝２７を覆うように、円筒部１３ａの外周面に硬化状態のシート状をなすシール前駆体２６が巻回される。このシール前駆体２６には、前記第１及び第２実施形態の場合と同様に、流体を封入したマイクロカプセルよりなる発泡材２１が混入されている。

その後、図４（ｂ）に示すように、バルブ装着体１３上に合成樹脂のカバー本体１４を射出成形すると、その成形熱によりシール前駆体２６中の発泡材２１が発泡されて気泡２３が発生する。従って、バルブ装着体１３の円筒部１３ａの外周面とカバー本体１４との接合面に、気泡２３を含む発泡状態のシール１８が形成される。また、この場合、合成樹脂の射出圧力により、シール前駆体２６が環状溝２７側に押圧されるため、シール１８が環状溝１７の内面に沿って湾曲形成される。

従って、この第３実施形態においても、前記第１実施形態に記載の効果とほぼ同様の効果を得ることができる。また、この第３実施形態では、以下の効果を得ることができる。
（１０） シール１８がバルブ装着体１３の円筒部１３ａ上の環状溝１７に沿って湾曲形成されるため、シール面積が広くなり、バルブ装着体１３とカバー本体１４との接合面間の密封効果を高めることができる。

（第４実施形態）
次に、この発明の第４実施形態を、前記第１実施形態と異なる部分を中心に説明する。
さて、この第４実施形態においては、図５（ａ）に示すように、バルブ装着体１３の円筒部１３ａの外周面に第１実施形態と同様に断面四角形状のシール前駆体２９の注入用の環状溝１７が形成される。そして、この第４実施形態においては、前記環状溝１７に対して射出成形にともなう合成樹脂流（矢印方向）の下流側に隣接位置するように、環状の受け溝２８が形成されている。そして、環状溝１７内には発泡材２１が混入された液状のシール前駆体２９が注入される。ただし、この第４実施形態において使用されるシール前駆体２９は溶剤に溶融されたものではなく、単に溶融された未硬化（未架橋）状態のものを用いる。なお、ここで、シール前駆体２９を環状溝１７に対して円筒部１３ａの外周面と同一平面が形成されるように注入してもよいが、図５（ａ）に示すように、シール前駆体２９はその周面が凹むように注入することが好ましい。

そして、この第４実施形態においては、図５（ｂ）に示すように、環状溝１７内に注入された液状のシール前駆体２９が硬化する前に、バルブ装着体１３上にカバー本体１４を構成する合成樹脂が射出成形される。このため、その成形熱によりシール前駆体２９が硬化されるとともに、そのシール前駆体２９中の発泡材２１が発泡されて気泡２３が発生する。このため、円筒部１３ａ上の環状溝１７内で、気泡２３を含む発泡状態のシール１８が形成される。この場合、合成樹脂の射出成形にともない、硬化前のシール前駆体２９が合成樹脂流に巻き込まれて、環状溝１７内から漏れ出すおそれがあるが、前記ように、前記のように周面が凹むように注入されているため、漏れ出すおそれを低減できる。そして、仮に漏れだしたとしても、そのシール前駆体２９の漏出部２９ａは環状溝１７に対して合成樹脂流の下流側に隣接する受け溝２８内に流入して、その受け溝２８の下流側に移動することが阻止される。

従って、この第４実施形態においても、前記第１実施形態に記載の効果とほぼ同様の効果を得ることができる。また、この第４実施形態では、以下の効果がある。
（１１） 液状のシール前駆体２９の硬化前に合成樹脂の射出成形を開始することができるため、製造時間を短縮することができる。

（１２） 合成樹脂の射出成形時に、硬化前のシール前駆体２９が漏れ出すことを抑制でき、仮に漏れ出すことがあっても、受け溝２８にて回収することができるため、バルブ装着体１３とカバー本体１４との間の不要な部分にゴム材が介在されることを防止できる。

（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 前記各実施形態では、バルブ装着体１３の円筒部１３ａの外周にカバー本体１４を接合した。これに対し、図６（ａ）（ｂ）に示すように、バルブ装着体１３の円筒部１３ａの内周に環状溝１７を設けるとともに、そのバルブ装着体１３の内周面にカバー本体１４を接合する構成においてこの発明を具体化すること。従って、シール１８は、バルブ装着体１３の内周面側に設けられる。

・ 前記各実施形態においては、合成樹脂の成形熱を利用して、シール前駆体２２，２６，２９に混入した発泡材２１を発泡させているが、金属部に対する合成樹脂部の射出成形後の後工程で、成形品を発泡温度まで加熱して、シール１８を発泡形成してもよい。これは、マイクロカプセルのシェルや封入されて流体を適宜選択することによって可能となる。

・ 前記各実施形態においては、シリンダヘッドカバー１２の製造に際して、金属材よりなるバルブ装着体１３の円筒部１３ａの外周面や内周面に合成樹脂のカバー本体１４を接合する場合において具体化したが、金属部の平坦状の側面または端面に合成樹脂部を接合形成する場合に具体化してもよい。この場合、シールは環状ではなく，つまり無端状ではなく、端末を有する形状となる。

・ バルブ装着体１３と固体状態の円筒部１３ａとを超音波溶着や振動溶着する製造方法においてこの発明を具体化すること。この場合は、バルブ装着体１３と円筒部１３ａとの接合方法は異なるが、接合前にバルブ装着体１３に対して発泡材２１が混入されたシール前駆体２６を添着することについては前記各実施形態と同様である。

・ この発明を他の用途、例えば、合成樹脂製の燃料タンクにおいて、その燃料取り入れ口に金属製の円筒状口金を固定する構造において具体化すること。

この発明の金属と合成樹脂との接合構造をエンジンのシリンダヘッドカバーに具体化した第１実施形態を示す要部断面図。 （ａ）及び（ｂ）は図１のシリンダヘッドカバーの製造過程を順に示す部分拡大断面図。 （ａ）及び（ｂ）は第２実施形態のシリンダヘッドカバーの製造過程を順に示す部分拡大断面図。 （ａ）及び（ｂ）は第３実施形態のシリンダヘッドカバーの製造過程を順に示す部分拡大断面図。 （ａ）及び（ｂ）は第４実施形態のシリンダヘッドカバーの製造過程を順に示す部分拡大断面図。 （ａ）及び（ｂ）は変形例のシリンダヘッドカバーの製造過程を順に示す部分拡大断面図。

符号の説明

１２…シリンダヘッドカバー、１３…金属部としてのバルブ装着体、１３ａ…円筒部、１４…合成樹脂部としてのカバー本体、１７…環状溝、１８…シール、２１…発泡材、２２…シール前駆体、２６…シート状のシール前駆体、２７…環状溝、２９…液状のシール前駆体。

Claims (12)

1. 金属部と合成樹脂部とを接合するとともに、それらの間にシールを介在させた金属と合成樹脂との接合構造において、
   前記シールとして、金属部と合成樹脂部との間に介在された後に発泡させたものを用いたことを特徴とする金属と合成樹脂との接合構造。
2. 前記金属部が円筒外周面を有し、前記合成樹脂部は前記金属部の円筒外周面を包囲するように射出形成されたものであることを特徴とする請求項１に記載の金属と合成樹脂との接合構造。
3. 前記金属部に環状溝を設け、前記シールをその環状溝内に設けたことを特徴とする請求項２に記載の金属と合成樹脂との接合構造。
4. 前記シールは、その金属部と接する面に複数の環状突部を有することを特徴とする請求項２または３に記載の金属と合成樹脂との接合構造。
5. 金属部と合成樹脂部とを接合するとともに、それらの間にシールを介在させる金属と合成樹脂との接合方法において、
   発泡材が混入されたシール前駆体を前記金属部の外面に添着した後に、その金属部の外面に合成樹脂部を射出成形するとともに、前記発泡材を発泡させることを特徴とする金属と合成樹脂との接合方法。
6. 前記発泡材は流体を封入したマイクロカプセルであることを特徴とする請求項５に記載の金属と合成樹脂との接合方法。
7. 前記金属部が円筒外周面を有し、前記合成樹脂部は前記金属部の円筒外周面を包囲するように射出形成されることを特徴とする請求項５または６に記載の金属と合成樹脂との接合方法。
8. 前記金属部に環状溝を設け、前記シール前駆体をその環状溝内に設けることを特徴とする請求項５〜７のうちのいずれか一項に記載の金属と合成樹脂との接合方法。
9. 液状のシール前駆体を前記環状溝内に注入し、そのシール前駆体を硬化させた後に発泡材を発泡させることを特徴とする請求項８の金属と合成樹脂との接合方法。
10. 環状をなす硬化後のシール前駆体を金属部の周面に巻回することを特徴とする請求項５〜７のうちのいずれか一項に記載の金属と合成樹脂との接合方法。
11. 前記シール前駆体は金属部の周面に接する面に複数の環状突部を有することを特徴とする請求項１０に記載の金属と合成樹脂との接合方法。
12. シール前駆体を合成樹脂部の射出圧力によって、前記金属部の環状溝内に位置させることを特徴とする請求項１０に記載の金属と合成樹脂との接合方法。

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