CN102239351B - 通气栓 - Google Patents

Abstract

一种通气栓，能利用筒状构件的凸部防止通气膜的破损，并能在内部不易滞留液体。本发明的通气栓包括筒状构件(1)和通气膜(2)，其中，所述筒状构件(1)具有通孔(1a)，所述通气膜(2)与筒状构件(1)周接，通气膜(2)具有周接区域和通气区域，其中，所述周接区域与筒状构件(1)接触，所述通气区域面向通孔(1a)，在筒状构件(1)中形成有凸部(1b)，该凸部(1b)从包含通气区域的平面突出，通气膜(2)具有在周接区域中沿凸部(1b)的一部分或全部的形状。

Description

通气栓

技术领域

本发明涉及一种设有通气膜的通气栓，该通气膜具有能使气体流过并能隔离水滴、油滴这样的液体的作用。

背景技术

汽车的头灯、尾灯、雾灯、自动开闭式车窗、压力传感器、压力开关、引擎控制单元等电气装置在暴露于水、油、表面活性剂等液体的环境下使用。另外，在一般家电制品中，电动剃须刀、移动电话、电动牙刷等也是在暴露于水、油、表面活性剂等液体的环境下使用的。在这些电气装置中，需要提高内部收纳有电子零件的壳体的防滴性，但一旦处于完全的封闭状态下，壳体内部的气体会因温度变化而膨胀、收缩，这时壳体内外会产生压力差，由此对壳体施加过大的负载。因此，上述壳体需要有能防止液体进入并使气体处于可进出的状态。

在专利文献1中，记载有如下通气孔盖，该通气孔盖由有底圆筒状的盖零件和嵌入安装于该盖零件的内部的筒状体构成，通过在盖零件的内周与筒状体的外周之间、盖零件的底面与筒状体的底部之间形成迷宫状的通气路来发挥防水性和通气性。

在专利文献2中，记载有一种安装于汽车用自动开闭式车窗的电动机壳体的可通气的栓。在这种圆筒状栓主体的薄片接合部形成通气薄片以堵塞栓主体内部，从而能防止水进入电动机壳体内部，并能在通气膜的作用下使壳体内部与外部之间能通气。在专利文献2中，在栓的外侧形成有栓主体部，由于该栓主体部形成为朝包含通气膜的平面的上方突出，因此，在进行将可通气的栓安装于电动机壳体等操作时，该突出部作为防护堤而能使手较少地直接触及通气膜，从而有助于防止通气膜的破损。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2001-143524号公报(图1)

专利文献2：日本专利特开2003-63549号公报(图1、图2)

发明的公开

发明所要解决的技术问题

如上所述，专利文献2的栓主体部的突出部对防止通气膜的破损展现出一定的效果。然而，由于存在这种突出部分便使水、油等液体不易排出至栓外部，因通气膜被液体覆盖而使能通气的区域的有效开口面积变小，从而使得通气膜的通气性能降低。

发明内容

本发明鉴于上述情况而作，其目的在于提供一种能利用栓主体部的突出部(凸部)防止通气膜的破损的同时，使液体不易滞留在内部的通气栓。

解决技术问题所采用的技术方案

能实现上述目的的本发明的通气栓包括筒状构件和通气膜，其中，上述筒状构件具有通孔，上述通气膜与上述筒状构件周接，上述通气膜具有周接区域和通气区域，其中，上述周接区域与上述筒状构件接触，上述通气区域面向上述通孔，在上述筒状构件中形成有凸部，该凸部从包含上述通气区域的平面突出，上述通气膜在周接区域中具有与上述凸部的一部分或全部对应的形状。

在上述通气栓中，较为理想的是，从上述通气区域的中心朝上述周接区域延伸的直线中、被上述凸部阻挡的直线的存在范围为上述周接区域的周边360度中的180度以上。

在上述通气栓中，较为理想的是，上述周接区域的外周部与上述筒状构件的侧面部相接触。

在上述通气栓中，较为理想的是，上述筒状构件包括两个以上的上述凸部。

在上述通气栓中，较为理想的是，上述凸部的高度在上述周接区域的周向上是不连续的。

在上述通气栓中，推荐的是，上述周接区域的外周部朝上述凸部的顶部的外侧延伸。

在上述通气栓中，推荐的是，在上述周接区域中且在上述凸部的顶部的内侧形成有台阶部。

在上述通气栓中，推荐的是：在上述周接区域的内周部具有平坦部，该平坦部和上述通气区域被包含在同一平面内。

在上述通气栓中，较为理想的是，上述通气膜由氟树脂构成。

在上述通气栓中，较为理想的是，上述氟树脂是多孔质聚四氟乙烯。

在上述通气栓中，较为理想的是，上述通气膜具有防液性。

发明效果

在本发明的通气栓中，由于通气膜被安装成覆盖筒状构件的凸部，因此，缓解因凸部而导致液体被堵住，从而能使液体顺利地排出至通气栓的外侧。即，由于液体可沿着通气膜容易移动，因此，液体不易滞留在通气栓内，即便在室外等严酷的使用环境下，也能维持较高的通气性。

附图说明

图1(a)是本发明实施方式1的通气栓的立体图，图1(b)是通气栓的剖视图。

图2是现有通气栓的局部剖视图。

图3是本发明的通气栓的局部剖视图。

图4(a)是本发明实施方式2的通气栓的立体图，图4(b)是通气栓的剖视图。

图5是本发明实施方式3的通气栓的立体图。

图6是本发明实施方式3的另一通气栓的立体图。

图7是本发明实施方式4的通气栓的立体图。

图8是本发明实施方式5的通气栓的立体图。

图9是本发明实施方式6的通气栓的局部剖视图。

图10是本发明的通气栓的变形例的剖视图。

图11是本发明的通气栓的另一变形例的剖视图。

图12(a)～图12(c)是表示本发明的通气栓的制造工艺的工序剖视图。

图13(a)是本发明制造例1的通气栓的剖视图，图13(b)是通气栓的俯视图。

图14(a)是本发明制造例2的通气栓的剖视图，图14(b)是通气栓的俯视图。

图15(a)是本发明制造例3的通气栓的剖视图，图15(b)是通气栓的俯视图。

图16(a)是本发明制造例4的通气栓的剖视图，图16(b)是通气栓的俯视图。

图17(a)是本发明制造例5的通气栓的剖视图，图17(b)是通气栓的俯视图。

图18(a)是本发明制造例6的通气栓的剖视图，图18(b)是通气栓的俯视图。

具体实施方式

1.通气栓的结构

以下，参照附图对本发明实施方式的通气栓的结构进行说明。

(实施方式1)

图1表示本发明实施方式1的通气栓，图1(a)是立体图，图1(b)是通气栓具有的通气膜的垂直方向上的剖视图。如图1所示，在具有通孔1a的筒状构件1的上部安装有通气膜2。将通气膜2中的与筒状构件1在周边上相接触的部分称为“周接区域”。另外，在没有与筒状构件1接触而面向通孔1a的部分中，能经由通孔1a进行通气，因此，将该部分称为“通气区域”。

在筒状构件1中形成有凸部1b，该凸部1b从包括通气膜2的通气区域的平面(图1(b)中以虚线表示的面)朝上方突出。由于该凸部1b作为防护堤，能防止在通气栓的操作作业等时操作者的手等直接触及通气膜2的情况，因此，能降低通气膜2破损的概率。凸部1b既可作为筒状构件1的一部分一体形成，也可以是在筒状构件1上另行添加的零件。

本发明实施方式1的通气膜2在周接区域上覆盖凸部1b，其具有与凸部1b的表面形状对应的形状。因此，存在于通气膜2的通气区域的液滴不会被凸部1b堵住，而是在通气膜2上从通气区域朝周接区域顺利地移动。因此，液滴不易滞留在通气栓的内部，即便在室外、引擎室内等恶劣的使用环境下，也可保持通气膜2的有效开口面积，从而能维持较高的通气性。

图2及图3详细地说明液滴流动的情形。图2是现有通气栓的局部剖视图，通气膜2固定在筒状构件1的内部，通气膜2没有沿着凸部1b的表面形成。因此，从通气膜2的通气区域朝筒状构件1的凸部1b的上坡处(日文：登り口)便成为不同种材料的边界。由于液体一般容易滞留于毛管部，因此，在图2的通气栓中液体易于滞留在通气膜2与凸部1b的相接处(通气膜2的角落)。

在通气膜2与凸部1b的相接处滞留的液滴3便使通气膜2的有效开口面积减少。而在由图3的局部剖视图表示的本发明的通气栓中，由于通气膜2是沿着凸部1b的表面形状连续形成的，因此，通过使通气栓的倾斜或振动等就可使通气膜2上的液滴3顺利地流出至外部。

对于通气膜2的构成材料的详细情况将在后面进行说明，但若通气膜2的构成材料具有比筒状构件1的构成材料的防水性能(或防油性能)更高的防水性能(或防油性能)，则可提高使通气膜2上的水、油等顺利地排出的效果。通气膜2的防水或防油性能可通过在通气膜2的表面与液滴3的表面相接的部分上液滴3的表面的切线与通气膜2的表面所成角度来评判。例如，当筒状构件1的防水、防油性能较差时，上述角度较大，如图2所示，液滴3的流动会变差。另一方面，若通气膜2的防水、防油性能较好，则如图3所示上述角度较小，液滴3能以在通气膜2上滚动的方式顺利地排出。

在本发明实施方式1的通气栓中，通气膜2的周接区域的外周部与筒状构件1的侧面部接触。这是为了将液滴3可靠地引导至通气栓的侧面部的缘故。然而，即使通气膜2没能到达筒状构件1的侧面部，只要通气膜2形成为覆盖凸部1b的至少一部分，就能改善凸部1b阻碍液滴流动的现象。

如图1所示，若在两处(或三处以上)部位形成筒状构件1的凸部1b，则能因存在多个凸部1b，而能更可靠地防止在通气栓的操作作业中可能发生的通气膜2的破损。另外，由于所设凸部1b数量的增加会带来筒状构件1形状的复杂化，因此，可提高筒状构件1与通气膜2的固接效果。总之，凸部1b的高度只要在通气膜2的周接区域的周向上不连续即可。另外，因存在多个凸部1b，而能在一个凸部1b与相邻的另一凸部1b之间设置间隙。利用这样的间隙能更顺利地进行液滴3的排出。

然而，应该避免使凸部1b与相邻的另一凸部1b之间的间隙较大。在凸部1b与凸部1b之间设有一定程度的间隙是有意义的，再扩大间隙，也不会明显改变液滴排出的效果。另一方面，还由于一旦间隙过大，便无法实现凸部1b作为防护堤而能防止手直接触及通气膜2这样的本发明设置凸部1b的初衷。

因此，在本实施方式的通气栓中，较为理想的是，从通气区域的中心朝向周接区域延伸的直线中、被凸部1b阻挡的直线的存在范围为周接区域的周边360度中的180度以上。

更具体而言，使用后述的图16来进行说明。如图16(b)所示，较为理想的是，使从通气区域的中心朝周接区域延伸的直线中、被凸部1b阻挡的直线(虚线箭头)的存在范围为周接区域的周边360度中的180度以上(较为理想的是210度以上，更为理想的是240度以上)。换言之，较为理想的是，使未被凸部1b阻挡的直线(实线箭头)的存在范围、即角度α的总和不足180度(较为理想的是不足150度，更为理想的是不足120度)。在此，以通气区域为圆形的情形为例进行了说明，但在通气区域不是圆形的情况下，将通气区域的重心作为通气区域的中心。

如上所述，在本发明中，只要在周接区域存在凸部1b，上述直线就会受阻，若不存在凸部1b，则上述直线不会受阻，但根据需要，也可将“受阻”的定义局限得更窄。例如，如图16(a)所示，通过将从上述圆的重心观察凸部1b时的仰角β为15度以上(更为理想的是为30度以上)的区域定义为“从通气区域的中心朝周接区域延伸的直线被凸部1阻挡”的区域，由此能获得凸部1b防护手指的防护作用更高的通气栓。另一方面，不特别限制仰角β的上限，例如可以是60度以下或45度以下。

当然，即使凸部1b形成在筒状构件1的全周范围上，只要通气膜2形成为覆盖凸部1b的至少一部分，则本发明的通气栓就能将液滴3高效地排出。

本发明实施方式1的通气栓可用于同时需要通气和防液滴的电气装置的收纳壳体等。在收纳壳体中开设例如圆形的孔，并将通气栓插入该孔进行安装。如图1所示，若将通气栓的圆筒构件1制成锥形，则能将通气栓可靠地插入孔中。

(实施方式2)

图4表示本发明实施方式2的通气栓，图4(a)是立体图，图4(b)是通气栓具有的通气膜的垂直方向上的剖视图。实施方式2的通气栓的结构与实施方式1的通气栓的结构基本相同，但如图4所示，实施方式2的通气栓的凸部1b由角部被磨去、平缓的曲面构成。由于凸部1b的表面平缓，从而使液滴的流动更顺利。作为优选，较为理想的是，凸部1b的表面的曲率半径为0.5mm以上。在反复操作通气栓的过程中，显眼的污垢集中附着在凸部1b的角落部，便会降低通气栓的商品价值，但若使凸部1b的表面平缓，则附着的污垢不会显眼。另外，还具有以下效果：能避免与过滤器的角发生碰擦的现象，从而可提高过滤器的保护性。

(实施方式3)

在实施方式3之后的实施例中，对本发明的通气栓的其它变形例进行说明。图5是本发明实施方式3的通气栓的立体图。在实施方式3的通气栓中，在三处部位形成凸部1b。由于有三个凸部1b，因此，存在于凸部1b与其它凸部1b之间的间隙也有三处，从而可使滞留在通气栓内侧的液滴容易排出至外部。在实施方式3的通气栓中，由于通气膜2稍小，因此，通气膜2的周接区域的外周部没能到达筒状构件1的侧面，但这已经是足以将液滴顺利地引导至凸部1b的顶部的结构。

图6是本发明实施方式3的另一通气栓的立体图。图6所示的通气栓是使通气膜2的周接区域的外周部从凸部1b的顶部朝外侧延伸的形态，其具有能将液滴可靠地排出至通气栓外侧的效果。

如图5及图6所示，凸部1b的周向上的截面形状为梯形。通过使截面形状为梯形，在通气栓的内侧及外侧形成有斜面，从而能将液滴更顺利地排出。

(实施方式4)

图7是本发明实施方式4的通气栓的立体图。实施方式4的通气栓的凸部1b的形状为球面状。本实施方式的通气栓提供一种除了能通过通气栓的凸部1b来预防通气膜的破损之外，还因凸部1b的表面形状平缓而使液体不易滞留在内部的结构。

(实施方式5)

图8是本发明实施方式5的通气栓的立体图。在实施方式5的通气栓中，由于通气膜2覆盖筒状构件1的侧面，因此，液滴从通气栓内侧至外侧的排出非常平稳。另外，由于通气膜2与筒状构件1的接触面积非常大，因此，通气膜2不易从筒状构件1上剥离，从而可大幅增加通气栓的耐用时间。

(实施方式6)

图9是本发明实施方式6的通气栓的局部剖视图，其特意放大表示凸部1b。实施方式6的通气栓是在通气膜2的周接区域中且在凸部1b的顶部的内侧形成有台阶部1c的形态。在本发明中，台阶部是指凸部1b的表面的倾斜角局部较小的部分。倾斜角较小是指凸部1b的斜面与包括通气膜2的通气区域的平面所成角度较小的意思。

在本发明的通气膜2中形成有用于供气体透过的微小的通气孔。在筒状构件1与通气膜2的交界面上，利用筒状构件1的一部分进入通气膜2的通气孔内部的接合效果来加强筒状构件1与通气膜2的固接力。然而，在凸部1b的斜面部，受到成型时的压力而使通气膜2的微小通气孔结构变形，由于微小通气孔相对较小，因此，筒状构件1便不易进入通气膜2的通气孔，由此使筒状构件1与通气膜2的固接力变弱。

在本发明实施方式6的通气栓中，通过设置凸部1b的表面的倾斜角局部较小的部分，即通过在斜面上设置台阶部1c，就能局部减缓筒状构件1与通气膜2的固接力的降低。

因存在这种台阶部1c，即使如图9所示从通气区域下方暂时施加较大的压差，而使通气膜2沿着凸部1b的斜面向上卷起，台阶部1c也能起到停止剥离的作用，由此避免通气膜2完全脱离。

2.通气栓的各构成要素的详细说明

以上，根据实施方式1～6对本发明的通气栓的结构进行了说明，但以下对筒状构件1及通气膜2的详细情况(优选材料等)进行说明。

(1)筒状构件

若考虑如上所述将通气栓插入到电气装置的一部分中的用途，则筒状构件1由具有弹性的树脂构成是较为理想的。作为树脂的例子，较为理想的是，サントプレ一ン(商标名：Santoprene)、ミナストマ一(商品名：Milastomer)等烯烃类为主的弹性树脂、或是乙烯丙烯酸橡胶(EPDM)、丙烯酸类橡胶、硅橡胶、氟橡胶等橡胶类或替代橡胶的弹性树脂、含聚丙烯(PP)的弹性树脂。为了能使本发明的通气栓容易地插入电气装置的一部分，使筒状构件1的硬度(JISK6253)为100度以下，更为理想的是为80度以下。为了保证筒状构件的密封性，使硬度为10度以上，更为理想的是为40度以上。为了测定橡胶硬度，可使用硬度计(株式会社岛津制作所制：DUROMETERA)。

筒状构件1的凸部1b的高度较为理想的是通孔1a的直径的5％～200％，更为理想的是10％～100％，尤为理想的是15％～50％

(2)通气膜

作为通气膜2的构成材料，使用聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚酰亚胺等，但较为理想的是使用防水性优异的氟橡胶、更为理想的是推荐使用多孔质聚四氟乙烯(多孔质PTFE)的膜。作为通气膜2的微观形状，能使用网状、筛孔状、多孔质的形状。多孔质PTFE膜适用于防滴性优异、能防止水滴、油滴、尘埃进入并能使电气装置的内外具有通气性的用途。

多孔质PTFE膜是在从将PTFE的细粉与成形助剂混合而获得的糊状的成形体中去除成形助剂后，通过在高温高速下拉伸，还根据需要经烧成而获得的。在单轴拉伸的情况下，结(折叠晶体)在拉伸方向上直角地形成为较细的岛状，原纤(折叠晶体通过拉伸解开而被引出的直链状的分子束)在延伸方向上排列成将该结之间连接的编带状(日文：すだれ状)。此外，成为原纤之间、或被原纤和结划分出的空间为空孔的纤维质结构。另外，在双轴拉伸的情况下，原纤呈放射状扩展，从而形成以下蜘蛛网状的纤维质结构：连接原纤的结散布成岛状，并存在多个被原纤和结划分出的空间。

通气膜2既可以是单轴拉伸多孔质PTFE膜，也可以是双轴拉伸多孔质PTFE膜。

通气膜2具有仅能单独(单层)使用的强度是较为理想的，但也可与无纺布、织物、针织物等的网这样的具有伸缩性且最好能耐120℃高温的通气性的加强层层叠使用。

作为通气膜2的物理特性，希望能具有1kPa以上的耐水压、更好的是具有10kPa以上的耐水压，并具有1000秒以下的透气度(JISP8117)、更好的是具有100秒以下的透气度。

对通气膜2的细孔内表面赋予防液性是较为理想的。能通过使通气膜2具有防液性来抑制体脂、机械油、水滴等各种污染物浸透或保持在通气膜的细孔内。这些污染物质使通气膜的捕集特性、通气特性降低，从而成为损害作为通气膜的功能的原因。也可对筒状构件1的表面整体赋予防液性。

在权利要求书及本说明书中，作为赋予防液性的方法，能使用防液性材料或添加防液剂，在该情况下的“防液”是指排斥液体的性质或功能，在“防液剂”中包括“防水剂”、“防油剂”、“防水防油剂”等。以下，举例对防水防油性聚合物进行说明。

能使用具有含氟侧链的聚合物作为防水防油性聚合物。防水防油性聚合物及将该聚合物与多孔质PTFE膜复合化的方法的详细内容被公开在WO94/22928号公报等中，在下面表示其一个例子。

(化学式1)

(式中，符号n是3～13的整数，符号R是氢或甲基)

作为防水防油性聚合物，能优选使用将上述通式(1)所示的含氟烷基丙烯酸脂和/或含氟烷基甲基丙烯酸酯聚合而得的具有含氟侧链的聚合物(氟代烷基部分较好的是具有4～16个碳原子)。使用该聚合物覆盖上述多孔质PTFE膜的细孔内时，使用含氟表面活性剂(例如全氟辛酸铵)制作该聚合物的水性微乳状液(平均粒径0.01μm～0.5μm)，使其浸含于多孔质PTFE膜的细孔内后，进行加热。通过该加热，水和含氟表面活性剂被除去的同时，具有含氟侧链的聚合物熔化并在连续气孔得到维持的状态下覆盖多孔质PTFE膜的细孔内表面，从而获得防水性、防油性优异的通气膜。

(3)其它

为了进行筒状构件1与通气膜2的接合，既能使用如后所述使通气膜2压接于融化后的筒状构件1的方法，也能使用双面粘贴胶带，但并不是本发明必需的构成要素。该双面粘贴胶带能使用以聚乙烯无纺布、聚丙烯无纺布、尼龙无纺布等作为芯材的无纺布基材双面粘贴胶带、PET基材双面粘贴胶带、聚酰亚胺基材双面粘贴胶带、尼龙基材双面粘贴胶带、发泡体(例如聚氨酯泡沫、有机硅泡沫、丙烯酸泡沫、聚乙烯泡沫)基材双面粘贴胶带、无基材双面粘贴胶带等各种类型的胶带。

3.通气栓的变形例

本申请发明的通气栓被直接或间接地安装于例如在内部收容电子零件的壳体(筐体)，但能根据安装部位的形状对筒状构件1的形状进行各种改变。

如图10所示，在通气栓安装于通气管5的前端部的情况下，若使筒状构件1的形状与通气管5的内侧和外侧两者均配合，则能提高通气栓的安装强度。

如图11所示，在通气栓安装于设在上述壳体(筐体)6的一部分的有底孔的情况下，通过将筒状构件1做成深盘子形状，由于能使该筒状构件1与该孔的配合性较好，因此，能制造出密封性好且安装强度优异的通气栓。

4.通气栓的制造工艺

以下，对能适用于制造本发明的通气栓的工艺例进行说明。

(1)注塑成型(喷射模塑法)

该方法是，通过将熔化后的热塑性树脂压入加工成规定凹状的模具内，然后，对热塑性树脂进行冷却，便可获得通气栓的成形品。工序步骤由图12(a)～图12(c)的工序剖视图表示。

首先，如图12(a)所示，通过使第一模具11及第二模具12相互面对并紧贴，在模具内部形成筒状构件1形状的空洞。在第一模具11与第二模具12之间预先隔有通气膜2。

接着，如图12(b)所示，将熔化后的热塑性树脂从注入口13注入第一模具11内。当热塑性树脂到达通气膜2后，由于热塑性树脂会将通气膜2下压至第二模具12的底部，因此，通气膜2被成形成沿热塑性树脂形状的形状。此时，通过利用树脂的注入压力使树脂进入通气膜2(例如PTFE多孔质体)的空隙部分，接着对树脂进行冷却而使其硬化，从而可使树脂(即成形后的筒状构件1)与通气膜2处于因接合效果而被牢固地固接的状态。

最后，如图12(c)所示，通过使第一模具11及第二模具12脱离，便能获得筒状构件1与通气膜2被一体成形的通气栓。

(2)压缩成型(压缩模塑法)

工序步骤与上述注塑成型的工序步骤相同，但压缩成型的方法是，使用高压的冲压机将可加硫硬化的树脂(上述EPDM等橡胶类材料)压入已加工成规定形状的模具内，然后，通过加硫使树脂硬化，获得通气栓的成形品。能通过用树脂的注入压力使树脂进入通气膜2(例如PTFE多孔质体)的空隙部分并对树脂进行冷却而使其硬化，由此获得因接合效果而得到的牢固的固接效果。

(3)其它方法

首先，也可以通过注塑成型、压缩成型等成型加工先单独成形出筒状构件1，然后，使用规定形状的熔接构件将通气膜2固接于筒状构件1的周接区域。为进行固接，也可以使用如下方法：再次加热而使筒状构件1熔化，并使熔化后的树脂进入通气膜2(例如PTFE多孔质体)的空隙部分，并对筒状构件1进行冷却而使其固化，由此获得筒状构件1与通气膜2被一体形成的通气栓。

除此之外，也可以使用粘接剂将树脂制的筒状构件1与通气膜2粘接，或是可以如先前详细说明的那样，用双面胶带将上述筒状构件1与通气膜2固定。

5.制造例

除了上述实施方式1～6所示形状的通气栓之外，还可制造各种形状的通气栓，因此，也对这些通气栓的结构进行说明。

(制造例1)

图13表示制造例1的通气栓(现有的通气栓)，图13(a)是通气栓具有的通气膜2的垂直方向上的剖视图，图13(b)是通气栓的俯视图。如图13所示，在通气栓上形成有凸部1b，但通气膜并没有沿着该凸部1b形成。即，通气膜2不具有本发明中规定的周接区域。

(制造例2)

图14表示制造例2的通气栓，图14(a)是通气栓具有的通气膜2的垂直方向上的剖视图，图14(b)是通气栓的俯视图。如图14所示，通气膜2具有与凸部1b的一部分对应的形状。

(制造例3)

图15表示制造例3的通气栓，图15(a)是通气栓具有的通气膜2的垂直方向上的剖视图，图15(b)是通气栓的俯视图。如图15所示，通气膜2具有与凸部1b对应的、周接区域的外周部与筒状构件的侧面部相接触的形状。

(制造例4)

图16表示制造例4的通气栓，图16(a)是通气栓具有的通气膜2的垂直方向上的剖视图，图16(b)是通气栓的俯视图。如图16所示，在筒状构件1分别独立地形成有三个凸部1b。

(制造例5)

图17表示制造例5的通气栓，图17(a)是通气栓具有的通气膜2的垂直方向上的剖视图，图17(b)是通气栓的俯视图。如图17所示，在筒状构件1中形成有三个凸部，通气膜2的周接区域的外周部被设成朝凸部1b的顶部的外侧延伸。

(制造例6)

图18表示制造例6的通气栓，图18(a)是通气栓具有的通气膜2的垂直方向上的剖视图，图18(b)是通气栓的俯视图。如图18所示，制造例6的通气栓具有与制造例5的通气栓的结构基本相同的结构，但在制造例6的通气栓中采用以下结构：在通气膜2的周接区域的内周部具有平坦部1d，该平坦部1d与通气区域被包含在同一平面内。即，由于从通气区域朝周接区域的内周部没有向上的倾斜，而处于无障碍的状态，因此，能更顺利地进行液滴从通气区域的排出。

在上述制造例1～6中任一个制造例中，都使用橡胶模压成型机(株式会社名机制作所制：R系列、合模力70吨)和具有规定形状的空洞的金属制模具，在模具的规定位置设置完通气膜后，朝该模具压入未加硫的橡胶并加硫而使其硬化，由此获得通气栓。在构成筒状构件1的树脂中使用EPDM，在通气膜2中使用防油性PTFE膜(孔径1μm、厚度300μm、气孔率60％(都是公称值))。

6.试验例

使用上述制造例中的制造例1(现有例)、3、4、6，在通气膜的通气区域中滴下两滴(约0.4g)水，并使通气栓从通气区域是水平的状态慢慢地倾斜，从而可确认水滴从通气栓落下时的通气栓的角度。结果如表1所示。

(表1)

能从表1进行以下考察。在制造例1(现有例)中，使通气栓倾斜到91.3度才终于能将水滴排出。在制造例3中，通气膜具有与凸部对应的的形状，在使通气栓倾斜到67.7度时就能将水滴排出。可以认为，在制造例3中，由于存在沿凸部形成的通气膜，因而使水滴的流动变得顺利。在制造例4中，筒状构件分别独立地形成有三个凸部，水滴能从凸部与凸部之间顺利地流动，因而通气栓只倾斜到46.7度便能将水滴排出。

此外，在制造例6中，由于如上所述从通气区域至周接区域的内周部处于无障碍的状态，因此，能更顺利地进行液滴从通气区域朝周接区域的排出，因而通气栓只倾斜到32.3度便能将水滴排出。

符号说明

1筒状构件

1a通孔

1b凸部

1c台阶部

1d平坦部

2通气膜

3液滴

5通气管

6壳体(筐体)

11第一模具

12第二模具

13注入口

Claims (16)

1.一种通气栓，其特征在于，

包括筒状构件和通气膜，其中，所述筒状构件具有通孔，所述通气膜与所述筒状构件周接，

所述通气膜具有周接区域和通气区域，其中，所述周接区域与所述筒状构件相接触，所述通气区域面向所述通孔，

在所述筒状构件中形成有凸部，该凸部向外从包含所述通气区域的平面突出，

所述通气膜在周接区域中具有与所述凸部的一部分或全部对应的形状，其中，所述通气膜沿所述凸部的表面形状至少连续形成到所述凸部的顶部。

2.如权利要求1所述的通气栓，其特征在于，

对于从所述通气区域的中心朝所述周接区域延伸的直线中，所述直线被所述凸部阻挡的范围为所述周接区域的周边360度中的180度以上。

3.如权利要求1或2所述的通气栓，其特征在于，

所述周接区域的外周部与所述筒状构件的侧面部相接触。

4.如权利要求1至3中任一项所述的通气栓，其特征在于，

所述筒状构件包括两个以上的所述凸部，每个所述凸部突出于包含所述通气区域的所述平面。

5.如权利要求1至4中任一项所述的通气栓，其特征在于，

所述凸部的高度在所述周接区域的周向上是不连续的。

6.如权利要求1至5中任一项所述的通气栓，其特征在于，

所述周接区域的外周部朝所述凸部的所述顶部的外侧延伸。

7.如权利要求1至6中任一项所述的通气栓，其特征在于，

在所述周接区域中且在所述凸部的顶部的内侧形成有台阶部。

8.如权利要求1至7中任一项所述的通气栓，其特征在于，

在所述周接区域的内周部具有平坦部，该平坦部和所述通气区域被包含在同一平面内。

9.如权利要求1至8中任一项所述的通气栓，其特征在于，

所述通气膜由氟树脂构成。

10.如权利要求9所述的通气栓，其特征在于，

所述氟树脂是多孔质聚四氟乙烯。

11.如权利要求1至10中任一项所述的通气栓，其特征在于，

所述通气膜具有防液性。

12.如权利要求11所述的通气栓，其特征在于，

所述周接区域形成为覆盖所述凸部。

13.如权利要求11或12所述的通气栓，其特征在于，所述筒状构件和所述凸部由弹性树脂一体形成。

14.如权利要求1或2所述的通气栓，其特征在于，所述凸部从所述通气区域离开地侧向突出。

15.如权利要求1或2所述的通气栓，其特征在于，所述筒状构件包括两个以上的凸部，每个凸部向外突出于包含所述通气区域的所述平面，其中突出的所述凸部在所述凸部中的相邻两个之间提供空间，并且，所述通气膜的所述周接区域具有与每个所述凸部的一部分或全部对应的形状，从而所述通气膜沿每个突出的所述凸部的表面形状至少连续成形到所述凸部的顶部。

16.如权利要求15所述的通气栓，其特征在于，每个所述凸部从所述通气区域离开地侧向突出。