JP2008255034A

JP2008255034A - 固形粉末化粧料の製造方法

Info

Publication number: JP2008255034A
Application number: JP2007097272A
Authority: JP
Inventors: Koichi Uehara; 孝一上原
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2007-04-03
Filing date: 2007-04-03
Publication date: 2008-10-23
Anticipated expiration: 2027-04-03
Also published as: JP5039417B2

Abstract

【課題】本発明の目的は、柔らかく、滑らかで、しかも、粉取れが良く、均一に塗布でき、化粧のりの良好な固形粉末化粧料を製造する方法を提供すること。
【解決手段】皮膜形成性高分子の３〜３０質量％揮発性溶剤分散液と、粉体原料とを、流動層造粒で混合・造粒した後、加圧成型し、乾燥する、固形粉末化粧料の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、固形粉末化粧料の製造方法に関する。

固形粉末化粧料は、一般に、容器に原料組成物を充填後、プレス成型法により圧縮・固化することにより製造されている。例えば、特許文献１には、粉末と、水溶性高分子、水分散性高分子又は水膨潤性物質とを混合した後、該混合物に水又は含水アルコールを混合し、圧縮成型し、乾燥して得られる固形粉末化粧料が記載されている。

固形粉末化粧料は、使い易さや使用感などの観点から、柔らかく、高空隙率でふんわりとした低硬度のものが求められる。特許文献２には、皮膜形成性高分子と含水揮発性溶剤の混合液と、粉体とを混合し、加圧成型することにより固形粉末化粧料を製造する方法が記載され、皮膜形成性高分子がバインダーとして作用し、柔らかい固形粉末化粧料が得られることが記載されている。

しかしながら、この固形粉末化粧料は、皮膜形成性高分子が柔らかくとも、造粒粉体が硬いため、加圧成形された粉末が化粧料スポンジ等で取れ難く、肌に均一に塗布することが難しい、あるいは化粧のりが十分ではないという問題があった。
特開昭５８−９６００９号公報特開２００１−７２５３６号公報

本発明の目的は、柔らかく、滑らかで、しかも、粉取れが良く、均一に塗布でき、化粧のりの良好な固形粉末化粧料を製造する方法を提供することにある。

本発明者らは、皮膜形成性高分子の揮発性溶剤分散液と、粉体を流動層造粒で混合・造粒することにより、柔らかく、滑らかで、空隙率が高い造粒物が得られ、これを加圧成型すれば、粉取れが良く、塗布感触が良好な固形粉末化粧料が得られることを見出した。

本発明は、皮膜形成性高分子の３〜３０質量％揮発性溶剤分散液と、粉体原料とを、流動層造粒で混合・造粒した後、加圧成型し、乾燥する、固形粉末化粧料の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、柔らかく、滑らかで、しかも、粉取れが良く、均一に塗布でき、化粧のりの良好な固形粉末化粧料を得ることができる。

本発明で用いる皮膜形成性高分子としては、例えば、重合性二重結合を有する単量体の１種以上を重合させて得られる分子量（重量平均）が１０，０００〜１，０００，０００程度の高分子や、特開平５−１１２４２３号公報第１０頁１０行〜第１０頁２０行、特開平７−１３３３５２号公報第１１頁２５行〜第１１頁４０行及び特開平１０−９５７０５号公報第１７頁１１行〜第１７頁２６行に記載されているポリ（Ｎ−アシルアルキレンイミン）変性シリコーン、特開平１１−１００３０７号公報第６頁２７行〜第６頁４１行に記載されているビニル・シリコーンブロックポリマーなどを用いることができる。
特に、ポリ（Ｎ−アシルアルキレンイミン）変性シリコーンを用いるのが好ましく、より好ましくは、オルガノポリシロキサンの分子鎖の末端及び／又は側鎖に、式（Ｉ）又は（II）：

（式中、Ｒ¹及びＲ²はそれぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜１８のアルキル基又は炭素数６〜１０のアリール基、Ｘ^-は四級アンモニウム塩の対イオンを示し、Ｃｌ^-、Ｂｒ^-等のハロゲンイオン、ＣＨ₃ＳＯ₄ ^-、ＣＨ₃ＣＨ₂ＳＯ₄ ^-等の硫酸エステルイオンが挙げられる）

（式中、Ｒ¹、Ｒ²及びＸ^-は前記と同じ意味を示す）
で表わされる基を介して、式（III）：

（式中、Ｒ³は水素原子、炭素数１〜２２のアルキル基、炭素数３〜８のシクロアルキル基、炭素数７〜１０のアラルキル基又は炭素数６〜１０のアリール基、ｎは２又は３を示す）
で表わされる繰り返し単位からなるポリ（Ｎ−アシルアルキレンイミン）の分子鎖が結合してなり、該ポリ（Ｎ−アシルアルキレンイミン）の分子鎖とオルガノポリシロキサンの分子鎖との重量比が１／５０〜５０／１であり、重量平均分子量が５００〜５０００００であるポリ（Ｎ−アシルアルキレンイミン）変性シリコーンが好ましい。

また、皮膜形成性高分子としては、架橋型オルガノポリシロキサンを用いることができ、例えば架橋型アルキルアリールポリシロキサン、架橋型アルキルポリシロキサンが挙げられる。架橋型アルキルアリールポリシロキサンとしては、例えば炭素数１〜５のアルキル基及び炭素数６〜１０のアリール基を有する架橋型オルガノポリシロキサンが挙げられ、具体的には、例えば架橋型メチルフェニルポリシロキサン等が挙げられる。架橋型アルキルポリシロキサンとしては、例えば炭素数１〜５のアルキル基を有する架橋型ジアルキルポリシロキサンが挙げられ、具体的には、例えば架橋型ジメチルポリシロキサン、架橋型メチルフェニルポリシロキサン等が挙げられる。

また、前記皮膜形成性高分子を分散させる揮発性溶剤としては、水、アルコール水溶液、揮発性シリコーン等を用いることができる。アルコール水溶液を用いる場合、特にエタノール、イソプロピルアルコールなどの低沸点アルコールの水溶液が好ましく、またそのアルコール濃度が１５％以下、特に１０％以下のものが好ましい。

皮膜形成性高分子が揮発性溶剤に分散したものの市販品として、例えば、デカメチルシクロペンタシロキサンと架橋型オルガノポリシロキサンとの混合物であるペースト状のＫＳＧ１５、低粘度ジメチルポリシロキサンと架橋型オルガノポリシロキサンとの混合物であるペースト状のＫＳＧ１６、メチルフェニルポリシロキサンと架橋型オルガノポリシロキサンとの混合物であるペースト状のＫＳＧ１８（以上、信越化学工業社製）等を使用することもできる。

また、粉体としては、通常化粧料に用いられる体質顔料や着色顔料を用いることができ、例えば、マイカ、タルク、酸化チタン、酸化鉄、群青、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、セリサイト、シリカ、カオリン、水酸化クロム、カーボンブラック等の無機粉体又はその複合体；ポリアミド（ナイロン）パウダー、ポリメチルメタクリレート、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、ポリエチレン粉末等の有機粉体又はその複合体；これら無機粉体と有機粉体との複合粉体；パール顔料などが挙げられる。

これらの粉体は、粉体として本来表面が疎水性であるものや、表面を疎水化処理したものを使用でき、これらの疎水性又は疎水化処理粉体は、使用感により優れるので好ましい。疎水化処理は、例えば、シリコーン油、脂肪酸金属塩、アルキルリン酸、アルキルリン酸のアルカリ金属塩又はアミン塩、Ｎ−モノ長鎖（炭素数８〜２２）脂肪族アシル塩基性アミノ酸、パーフルオロアルキル基を有するフッ素化合物などの疎水化処理剤を用いて行うことができ、通常の方法に従って処理することができる。また、粉体に対する疎水化処理剤の処理量は、０．０５〜２０質量％、特に２〜１０質量％であるのが好ましい。

本発明においては、まず、皮膜形成性高分子を揮発性溶剤中に一様に分布するよう溶解又は分散させ、皮膜形成性高分子と揮発性溶剤との混合液を調製する。皮膜形成性高分子は、単独で用いても２種以上組み合わせて用いても良く、これを３〜３０質量％、好ましくは５〜２０質量％含有する混合液とすれば良い。

皮膜形成性高分子は、本発明固形粉末化粧料造粒前原料全組成中に０．１〜１５質量％、特に０．５〜１０質量％、更に１〜５質量％となるように配合するのが好ましい。
また、揮発性溶剤は、原料の全組成中で乾燥前に５〜５０質量％、特に１０〜４０質量％となるように配合するのが好ましい。揮発性溶剤を５０質量％を超えて配合すると、成型体の乾燥時に多量の溶剤が揮発するのに伴って、固形分が収縮するため、空隙率が小さくなり、製品が硬くなると共にひび割れなどの問題が生じる場合があり、好ましくない。また、揮発性溶剤の配合量が５質量％未満であると、保型性が低下するので好ましくない。

皮膜形成性高分子は、混合液の粘度が低く、造粒しやすさの点から揮発性溶剤に分散した状態で存在することが好ましい。皮膜形成性高分子を揮発性溶剤に分散させる方法としては、皮膜形成性高分子と有機溶媒との溶液からの溶媒置換による分散などがある。また、皮膜形成性高分子が、反応溶媒として揮発性溶剤を用いて製造されたものである場合は、その反応液から皮膜形成性高分子を単離することなく、該反応液をそのまま、或いは必要に応じて揮発性溶剤で希釈して、皮膜形成性高分子と揮発性溶剤との混合液として用いることもできる。

次いで、前記のようにして調製した「皮膜形成性高分子と揮発性溶剤との混合液（以下、単に混合液という場合がある）」と、粉体とを混合する。粉体は、単独で用いても、２種以上組み合わせて用いても良く、本発明固形粉末化粧料造粒前原料全組成中に４０〜９４．９質量％、特に５０〜９４．９質量％となるように配合するのが好ましい。

混合液と粉体は、流動層造粒により混合・造粒する。流動層造粒とは、粒体原料を空気等のガス気流中に浮遊懸濁させ、そこにバインダーを噴霧して粉体同士を付着凝集させる造粒法である（「粉体機械・装置ハンドブック」より）。
流動層造粒は、流動層造粒機、高速攪拌混合造粒機、複合・多機能造粒機等を用いて行うことができる。
このような流動層造粒を行うことにより、ふわふわした空隙を多く含む造粒物が得られ、固形粉末化粧料とした際、粉取れの良い、良好な塗布感を付与することができる。
造粒物の平均粒径は、３０〜５０μｍ、特に３５〜４５μｍであるのが好ましい。

また、粉体と、混合液とは、粉体に対する混合液の濡れ性が、接触角４０°以上、特に６０〜１８０°である組み合わせが好ましい。ここで、接触角は、粉体を１．９６×１０⁷Ｎ／ｍ²の圧力で成型した成型体の表面に、混合液を滴下して測定したものである。

次に、混合液と粉体から得られる造粒物を、加圧成型し、得られた成型体を乾燥させて揮発性溶剤を揮発させることにより、本発明の固形粉末化粧料を得ることができる。加圧成型は、混合液と粉体から得られる造粒物を容器に充填し、室温下に圧縮成型することにより行うことができる。この際の成型圧力は、目的とする固形粉末化粧料の種類、大きさ、形状に応じて適宜決めることができるが、好ましくは９．８１×１０⁵Ｎ／ｍ²以下、特に好ましくは９．８１×１０⁴〜４．９１×１０⁵Ｎ／ｍ²である。また、乾燥は、揮発性溶剤の種類などによって一概には言えないが、通常、４０〜１００℃、常圧下で、２〜５時間程度行えば良い。

本発明により製造される固形粉末化粧料には、皮膜形成性高分子、揮発性溶剤及び粉体のほか、油剤を配合することができ、しっとり感や肌へのつきが向上するので好ましい。かかる油剤としては、例えば、ワセリン、高級脂肪酸、高級アルコールなどの固形・半固形油分；流動パラフィン、エステル油、シリコーン油などの流動油分；パーフルオロポリエーテル、パーフルオロデカリンなどのフッ素系油剤などが挙げられる。油剤を配合する場合は、油剤と粉体を混合した後、皮膜形成性高分子の混合液と粉体を混合することが好ましい。また、油剤は、１種以上を用いることができ、本発明固形粉末化粧料造粒前原料全組成中に３０質量％程度まで、特に２０質量％以下、更に１５質量％以下の範囲となるように配合するのが好ましい。

本発明により製造される固形粉末化粧料には、更に製品の性能や品質を向上させるための各種添加剤、例えば、保湿剤、紫外線吸収剤、色素、増粘剤、界面活性剤、抗酸化剤、防腐剤、ビタミン類、抗炎症剤、香料、その他の薬剤等を、適宜配合することができる。これらの添加剤を配合する場合は、前記混合液と粉体とを混合する際に、混合液及び粉体と混合することにより配合するのが好ましい。

実施例１〜２
表１に示す組成の原料を用い、下記の製造方法により固形粉末ファンデーションを製造した。なお、表１中の質量は、本発明固形粉末化粧料造粒前原料全組成を示した。
製造の際に得られる造粒物について平均粒径を測定し、成型体について空隙率、耐衝撃性、むらづきのし難さ、伸びの軽さ及び粉取れを、測定又は評価した。結果を表２に示す。

（製造方法）
（１）実施例：
表１に示す全粉体を混合して予めアトマイザを用いて微粉砕し、これに、同表に示す油剤を、ヘンシェルミキサーＵＭ２Ｌ（三井鉱山社製）を用いて混合した。これとは別に、予め調製しておいた皮膜形成性高分子（ポリ(Ｎ−アシルアルキレンイミン)変性シリコーン）の６質量％水分散液と、油剤が混合された粉体とを、流動層造粒機ＰｕｌｖｉｓＧＡ−２２（ヤマト科学社製）により混合・造粒した。得られた造粒物を、直径５４mm、深さ４mmのアルミ製中皿に充填し、表２に示す圧力でプレス成型した。次いで、成型体を５０℃、常圧で３時間乾燥させることにより、固形粉末ファンデーションを得た。

（２）比較例：
表１に示す全粉体を混合して予めアトマイザを用いて微粉砕し、これに、同表に示す油剤を、ヘンシェルミキサーＵＭ２Ｌ（三井鉱山社製）を用いて混合した。これとは別に、予め調製しておいた皮膜形成性高分子ポリ(Ｎ−アシルアルキレンイミン)変性シリコーン）の６質量％水分散液と、油剤が混合された粉体とをヘンシェルミキサーＵＭ２Ｌ（三井鉱山社製）により混合し、得られた混合物を、直径５４mm、深さ４mmのアルミ製中皿に充填し、表２に示す圧力でプレス成型した。次いで、成型体を５０℃、常圧で３時間乾燥させることにより、固形粉末ファンデーションを得た。

（評価方法）
（１）平均粒径の測定：
造粒物の粒度分布を、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置マイクロトラックＭＴ３０００（日機装社製）を用いて測定し、平均粒径（５０％積算径）を算出した。なお、サンプルの導入は、乾式粒度分布測定システム（ＳＵＰＥＲＤＲＹＸ）を用いて行い、凝集物を解砕、分散させるために０．２ＭＰａの圧縮空気をサンプルに噴射し、解砕後サンプルの粒度分布を測定した。

（２）空隙率の測定：
固形粉末ファンデーションの質量及び体積、並びに粉体バルクの真比重を測定し、下記式により求めた。粉体バルクとは、プレス成型前の粉体混合物を乾燥したもので、その真比重は、島津製作所社製のアキュピック１３３０型で定積膨張法（Ｈｅガス）により測定した。具体的には、体積１１．９８６０cm³のセルにサンプル３．１６ｇを入れ、温度２２℃の条件で測定した。

（３）耐衝撃性の評価：
固形粉末ファンデーションを５０cmの高さから、厚み２５mmのベニヤ板上に繰り返し落下させ、欠け、割れ、ひびなどの異常が生じるまでの回数で評価した。

（４）むらづきのし難さ、伸びの軽さの評価：
専門パネラー１０名により、各固形粉末ファンデーションを、化粧用スポンジを用いて顔に塗布した際のむらづきのし難さ、伸びの軽さを、「良い：５点」、「やや良い：４点」、「普通：３点」、「やや悪い：２点」、「悪い：１点」として官能評価し、その平均値で示した。

（５）粉取れの評価：
表面性試験器１４ＤＲ（新東科学社製）を用い、固形粉末ファンデーションの表面をファンデーション用スポンジで３０回往復（荷重２．９４Ｎ、４ｍ／min.）させ、製品の質量減少を粉取れ量とした。

Claims

皮膜形成性高分子の３〜３０質量％揮発性溶剤分散液と、粉体原料とを、流動層造粒で混合・造粒した後、加圧成型し、乾燥する、固形粉末化粧料の製造方法。
皮膜形成性高分子の含有量が、化粧料全組成中に１〜５質量％となるよう配合する請求項１記載の固形粉末化粧料の製造方法。
皮膜形成性高分子が、ポリ（Ｎ−アシルアルキレンイミン）変性シリコーンである請求項１又は２記載の固形粉末化粧料の製造方法。
粉体原料が、粉体と油剤を混合したものである請求項１〜３のいずれか１項記載の固形粉末化粧料の製造方法。
造粒により得られる造粒物の平均粒径が３０〜５０μｍである請求項１〜４のいずれか１項記載の固形粉末化粧料の製造方法。