JP2008242422A - 現像装置および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】小粒径トナーの諸問題を解決しつつ、印刷画像の高解像度化を図り、高品位な印刷画像を得ることができる現像装置および画像形成装置を提供すること。
【解決手段】本発明の現像装置は、トナーＴを収容するトナー収容部２１と、外周面にトナーＴを担持する凹凸部を備えた現像ローラ３とを有し、トナーＴは、着色剤および結着樹脂を含んで構成された樹脂母粒子に、シリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルが添加されて構成され、樹脂母粒子の体積平均粒径が２〜４μｍであり、樹脂母粒子に対するシリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルの添加量が０．０５〜２質量％であり、凹凸部は、規則的かつ均一に配列された凹部および／または凸部で構成されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、現像装置および画像形成装置に関する。

電子写真方式を採用するプリンタ、複写機、ファクシミリ装置などの画像形成装置は、一般に、帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、定着工程の一連の画像形成プロセスによって、トナーからなる画像を紙などの記録媒体上に形成する。
このような画像形成装置には、トナーを担持する現像ローラを有する現像装置が備えられている。かかる現像装置は、静電的な潜像を担持する感光ドラムに現像ローラを対向させた状態で用いられ、現像ローラから感光ドラムへトナーを付与することにより、感光ドラム上の潜像をトナー像として可視化（現像）する。

ところで、近年、印刷画像の高解像度化に伴い、粒径４μｍ以下の小粒径トナーを用いることが提案されている。しかしながら、乾式のトナーにおいては、単に小粒径化すると、飛散しやすく、また、現像ローラ上に担持しづらく搬送性に難があるという問題を生じてしまう。
一方、従来、感光ドラムや現像ローラへのトナーのフィルミングを防止するために、結着樹脂および着色剤を含有して構成された樹脂母粒子にオイルを少量添加（外添）したトナーが知られている（例えば、特許文献１参照。）。

このようにオイルが添加されたトナーは、小粒径化しても、樹脂母粒子がオイルにより凝集して凝集体を形成して見かけ上の大粒径化が図られ、前述したようなトナーの小粒径化による問題を解決することができると考えられる。
しかしながら、かかるトナーは、樹脂母粒子の凝集体の粒径にバラツキが生じてしまうため、トナーの帯電性が不均一になりやすく、現像特性や転写特性に悪影響を与えるおそれがある。特に、このような悪影響は小粒径トナーにおいて顕著であり、小粒径トナーにオイルを単に添加しても、印刷画像の高解像度化を図ることが難しい。

特開２００１−１６６５２７号公報

本発明の目的は、小粒径トナーの諸問題を解決しつつ、印刷画像の高解像度化を図り、高品位な印刷画像を得ることができる現像装置および画像形成装置を提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の現像装置は、トナーを収容するトナー収容部と、
外周面に前記トナーを担持する凹凸部を備えた現像ローラとを有し、
前記トナーは、着色剤および結着樹脂を含んで構成された樹脂母粒子に、シリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルが添加されて構成され、前記樹脂母粒子の体積平均粒径が２〜４μｍであり、前記樹脂母粒子に対する前記シリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルの添加量が０．０５〜２質量％であり、
前記凹凸部は、規則的かつ均一に配列された凹部および／または凸部で構成されていることを特徴とする。

これにより、樹脂母粒子が小粒径であるにもかかわらず、樹脂母粒子の凝集体がトナー収容部内や現像ローラ上では擬似的に大粒径の樹脂母粒子のように振る舞うとともに、感光ドラム上では小粒径トナーのように振る舞うことができる。しかも、規則的かつ均一に配列された凹部および／または凸部で構成された凹凸部に凝集体が接触することで、凝集体の粒径の均一化と、トナー中におけるシリコーンオイルやフッ素オイルの均一分散化とを図ることができる。したがって、小粒径トナーの諸問題を解決しつつ、印刷画像の高解像度化を図り、高品位な印刷画像を得ることができる。

本発明の現像装置では、前記凹凸部は、互いに平行に形成された複数の第１の溝と、該各第１の溝に交差するとともに、互いに平行に形成された複数の第２の溝とで構成されていることが好ましい。
これにより、比較的簡単な構成で、凹部および／または凸部を規則的に配列することができる。
本発明の現像装置では、前記凹凸部は、転造法により形成されたものであることが好ましい。
これにより、比較的簡単かつ確実に、規則的に凹部および／または凸部が配列された凹凸部を形成することができる。

本発明の現像装置では、前記各第１の溝および／または前記各第２の溝の深さは、前記樹脂母粒子の体積平均粒径よりも深いことが好ましい。
これにより、樹脂母粒子の凝集体を凹凸部に接触させることにより凹凸部の凹部の深さに応じた粒径とすることができる。そのため、より確実に、現像ローラ上で樹脂母粒子の凝集体を形成させてトナー飛散を防止することができる。
本発明の現像装置では、前記各第１の溝および／または前記各第２の溝の深さは、前記樹脂母粒子の体積平均粒径の２倍以下であることが好ましい。
これにより、凝集体の粒径の最適化を図って、トナー飛散を防止しつつ、トナーの帯電特性を向上させることができる。

本発明の現像装置では、前記現像ローラに接触するように設けられ、外周面に前記トナーを担持しつつ前記凹凸部へ供給するトナー供給ローラを有することが好ましい。
これにより、現像ローラとトナー供給ローラとの間で、樹脂母粒子の凝集体を凹凸部に接触させることができる。そのため、より確実に、凝集体の粒径の均一化と、トナー中におけるシリコーンオイルやフッ素オイルの均一分散化を図ることができる。

本発明の現像装置では、前記トナー供給ローラは、円筒状または円柱状をなす本体と、該本体上に設けられた弾性多孔質体層とを備えており、前記第１の溝同士のピッチおよび前記第２の溝同士のピッチは、それぞれ、前記弾性多孔質体層の空孔の平均径よりも小さいことが好ましい。
これにより、トナー供給ローラの空孔内の樹脂母粒子の凝集体を凹凸部との接触によりほぐすことができる。そのため、トナー中におけるシリコーンオイルやフッ素オイルをより均一に分散させることができる。

本発明の現像装置では、前記現像ローラの外周面に当接し、前記凹凸部上のトナー量を所定量に規制する規制ブレードを有することが好ましい。
これにより、現像ローラと規制ブレードとの間で、樹脂母粒子の凝集体を凹凸部に接触させることができる。そのため、より確実に、凝集体の粒径の均一化と、トナー中におけるシリコーンオイルやフッ素オイルの均一分散化を図ることができる。

本発明の現像装置では、前記各第１の溝および前記各第２の溝は、それぞれ、前記現像ローラの周方向に対し傾斜する方向に延在していることが好ましい。
これにより、トナーを現像ローラの回転に伴って現像ローラの軸線方向に移動させながら搬送することができる。そのため、現像ローラの軸線方向において、凝集体の粒径の均一化と、トナー中におけるシリコーンオイルやフッ素オイルの均一分散化を図ることができる。

本発明の現像装置では、前記トナーの体積平均粒径をＤｖとし、前記トナーの個数平均粒径をＤｎとしたときに、Ｄｖ／Ｄｎが１〜１．１であることが好ましい。
これにより、凝集体中における樹脂母粒子間に適度な隙間を形成することができる。そのため、凝集体を所望時（具体的には感光ドラムと現像ローラとの間にあるとき）に解砕されやすいものとすることができる。

本発明の現像装置では、前記シリコーンオイルは、ジメチルシリコーンオイルであることが好ましい。
ジメチルシリコーンオイルは、潤滑性、化学的安定性、熱的安定性に優れるとともに、人体に対し無害であるため、トナーの添加剤として安定性と安全性に優れる。
本発明の現像装置では、前記ジメチルシリコーンオイルの２５℃における動粘度が５０〜３００ｍｍ^２／ｓであることが好ましい。
これにより、優れた現像特性を安定して発揮することができる。

本発明の画像形成装置は、潜像を担持する潜像担持体と、
前記潜像担持体にトナーを付与することにより、前記潜像をトナー像として可視化する現像装置とを有し、
前記現像装置は、トナーを収容するトナー収容部と、
前記潜像担持体に近接して対向し、外周面に前記トナーを担持する凹凸部を備えた現像ローラとを有し、
前記トナーは、着色剤および結着樹脂を含んで構成された樹脂母粒子に、シリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルが添加されて構成され、前記樹脂母粒子の体積平均粒径が２〜４μｍであり、前記樹脂母粒子に対する前記シリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルの添加量が０．０５〜２質量％であり、
前記凹凸部は、規則的かつ均一に配列された凹部および／または凸部で構成されていることを特徴とする。
これにより、小粒径トナーの諸問題を解決しつつ、印刷画像の高解像度化を図り、高品位な印刷画像を得ることができる。

以下、本発明の現像装置および画像形成装置の好適な実施形態を添付図面に基づいて説明する。
＜画像形成装置＞
図１は、本発明にかかる画像形成装置の１実施形態を示す全体構成の模式的断面図である。
図１に示す本実施形態の画像形成装置１０は、主として露光・現像・転写・定着を含む一連の画像形成プロセスによって画像を記録媒体に記録するものである。このような画像形成装置１０は、図１に示すように、静電的な潜像を担持し図示矢印方向に回転する感光ドラム２０を有し、その回転方向に沿って順次、帯電ユニット３０、露光ユニット４０、現像ユニット５０、中間転写体６１、クリーニングユニット７５が配設されている。また、画像形成装置１０は、図１にて下部に、紙などの記録媒体Ｐを収容する給紙トレイ８２が設けられ、その給紙トレイ８２に対して記録媒体Ｐの搬送方向下流に、中間転写体６１、定着装置９０が記録媒体Ｐの搬送方向に沿って順次配設されている。また、画像形成装置１０には、記録媒体の両面に画像を形成する場合に、定着装置９０によって一方の面に定着処理された記録媒体Ｐを表裏反転させて、後述する二次転写位置へ帰還させるための搬送部８８が設けられている。

感光ドラム２０は、円筒状の導電性基材（図示せず）と、その外周面に形成された感光層（図示せず）とを有し、その軸線まわりに図１中矢印方向に回転可能となっている。
帯電ユニット３０は、コロナ帯電などにより感光ドラム２０の表面を一様に帯電するための装置である。
露光ユニット４０は、図示しないパーソナルコンピュータなどのホストコンピュータから画像情報を受けこれに応じて、一様に帯電された感光ドラム２０上に、レーザを照射することによって、静電的な潜像を形成する装置である。

現像ユニット５０は、ブラック現像装置５１と、マゼンタ現像装置５２と、シアン現像装置５３と、イエロー現像装置５４との４つの現像装置を有し、これらの現像装置を感光ドラム２０上の潜像に対応して選択的に用いて、前記潜像をトナー像として可視化する装置である。ブラック現像装置５１はブラック（Ｋ）トナー、マゼンタ現像装置５２はマゼンタ（Ｍ）トナー、シアン現像装置５３はシアン（Ｃ）トナー、イエロー現像装置５４はイエロー（Ｙ）トナーを用いて現像を行う。

本実施形態におけるＹＭＣＫ現像ユニット５０は、前述の４つの現像装置５１、５２、５３、５４を選択的に感光ドラム２０に対向するように、回転可能となっている。具体的には、このＹＭＣＫ現像ユニット５０は、軸５０ａを中心として回転可能な保持体５５の４つの保持部５５ａ、５５ｂ、５５ｃ、５５ｄにそれぞれ４つの現像装置５１、５２、５３、５４が保持されており、保持体５５の回転により、４つの現像装置５１、５２、５３、５４が相対位置関係を維持したまま、感光ドラム２０に選択的に対向するようになっている。なお、各現像装置５１、５２、５３、５４については、後に詳述する。

中間転写体６１は、エンドレスベルト状の中間転写ベルト７０を有し、この中間転写ベルト７０は、一次転写ローラ６０、従動ローラ７２、駆動ローラ７１で張架されており、駆動ローラ７１の回転により、図１に示す矢印方向に、感光ドラム２０とほぼ同じ周速度にて回転駆動される。
一次転写ローラ６０は、感光ドラム２０に形成された単色のトナー像を中間転写ベルト７０に転写するための装置である。

中間転写ベルト７０上には、ブラック、マゼンタ、シアン、イエローのうちの少なくとも１色のトナー像が担持され、例えばフルカラー画像の形成時に、ブラック、マゼンタ、シアン、イエローの４色のトナー像が順次重ねて転写されて、フルカラーのトナー像が形成される。本実施形態では、駆動ローラ７１が、後述する二次転写ローラ８０のバックアップローラとしても機能する。また、一次転写ローラ６０、駆動ローラ７１、従動ローラ７２は、基体７３によって支持されている。

二次転写ローラ８０は、中間転写ベルト７０上に形成された単色やフルカラーなどのトナー像を、紙、フィルム、布等の記録媒体Ｐに転写するための装置である。
定着装置９０は、前記トナー像の転写を受けた記録媒体Ｐを加熱および加圧することにより、前記トナー像を記録媒体Ｐに融着させて永久像として定着させるための装置である。
クリーニングユニット７５は、一次転写ローラ６０と帯電ユニット３０との間で感光ドラム２０の表面に当接するゴム製のクリーニングブレード７６を有し、一次転写ローラ６０によって中間転写ベルト７０上にトナー像が転写された後に、感光ドラム２０上に残存するトナーをクリーニングブレード７６により掻き落として除去するための装置である。

搬送部８８は、定着装置９０によって一方の面に定着処理された記録媒体Ｐを挟持搬送する搬送ローラ対８８Ａ、８８Ｂと、搬送ローラ対８８Ａ、８８Ｂによって搬送される記録媒体Ｐを表裏反転しつつレジローラ８６へ向け案内する搬送路８８Ｃとを備えている。これにより、記録媒体の両面に画像形成する場合に、定着装置９０によって一方の面に定着処理された記録媒体Ｐを表裏反転して二次転写ローラ８０へ帰還させる。

次に、このように構成された画像形成装置１０の動作を説明する。
まず、図示しないホストコンピュータからの指令により、感光ドラム２０、現像ユニット５０に設けられた現像ローラ（図示せず）、および中間転写ベルト７０が回転を開始する。そして、感光ドラム２０は、回転しながら、帯電ユニット３０により順次帯電される。

感光ドラム２０の帯電された領域は、感光ドラム２０の回転に伴って露光位置に至り、露光ユニット４０によって、第１色目、例えばイエローＹの画像情報に応じた潜像が前記領域に形成される。
感光ドラム２０上に形成された潜像は、感光ドラム２０の回転に伴って現像位置に至り、イエロー現像装置５４によってイエロートナーで現像される。これにより、感光ドラム２０上にイエロートナー像が形成される。このとき、ＹＭＣＫ現像ユニット５０は、イエロー現像装置５４が、前記現像位置にて感光ドラム２０と対向している。

感光ドラム２０上に形成されたイエロートナー像は、感光ドラム２０の回転に伴って一次転写位置（すなわち、感光ドラム２０と一次転写ローラ６０との対向部）に至り、一次転写ローラ６０によって、中間転写ベルト７０に転写（一次転写）される。このとき、一次転写ローラ６０には、トナーの帯電極性とは逆の極性の一次転写電圧（一次転写バイアス）が印加される。なお、この間、二次転写ローラ８０は、中間転写ベルト７０から離間している。

前述の処理と同様の処理が、第２色目、第３色目および第４色目について繰り返して実行されることにより、各画像信号に対応した各色のトナー像が、中間転写ベルト７０に重なり合って転写される。これにより、中間転写ベルト７０上にはフルカラートナー像が形成される。
一方、記録媒体Ｐは、給紙トレイ８２から、給紙ローラ８４、レジローラ８６によって二次転写ローラ８０へ搬送される。

中間転写ベルト７０上に形成されたフルカラートナー像は、中間転写ベルト７０の回転に伴って二次転写位置（すなわち、二次転写ローラ８０と駆動ローラ７１との対向部）に至り、二次転写ローラ８０によって記録媒体Ｐに転写（二次転写）される。このとき、二次転写ローラ８０は中間転写ベルト７０に押圧されるとともに二次転写電圧（二次転写バイアス）が印加される。

記録媒体Ｐに転写されたフルカラートナー像は、定着装置９０によって加熱および加圧されて記録媒体Ｐに融着される。その後、記録媒体Ｐは、排紙ローラ対８７によって画像形成装置１０の外部へ排出される。
一方、感光ドラム２０は一次転写位置を経過した後に、クリーニングユニット７５のクリーニングブレード７６によって、その表面に付着しているトナーが掻き落とされ、次の潜像を形成するための帯電に備える。掻き落とされたトナーは、クリーニングユニット７５内の残存トナー回収部に回収される。

記録媒体の両面に画像形成する場合には、定着装置９０によって一方の面に定着処理された記録媒体Ｐを一旦排紙ローラ対８７により挟持した後に、排紙ローラ対８７を反転駆動するとともに、搬送ローラ対８８Ａ、８８Ｂを駆動して、当該記録媒体Ｐを搬送路８８Ｃを通じて表裏反転して二次転写ローラ８０へ帰還させ、前述と同様の動作により、記録媒体Ｐの他方の面に画像を形成する。

＜現像装置＞
ここで、図に基づき、本発明の現像装置の一例たる現像装置５４を詳細に説明する。なお、現像装置５１、５２、５３については、用いるトナーの色が異なる以外は現像装置５４と同様であるため、その説明を省略する。
図２は、図１に示す画像形成装置に備えられた現像装置を示す斜視図、図３は、図２に示す現像装置の概略構成を示す模式的断面図である。

現像装置５４は、図３に示すように、現像剤たるトナーＴを収容するトナー収容部２１が形成されたハウジング２と、トナーＴを担持する現像ローラ３と、現像ローラ３にトナーＴを供給するトナー供給ローラ４と、現像ローラ３に担持されたトナーＴの層厚を規制する規制ブレード５とを有している。
ハウジング２は、その内部空間として形成されたトナー収容部２１内にトナーＴを収容する。

トナーＴは、結着樹脂および着色剤を含有して構成された樹脂母粒子に、シリコーンオイルまたはフッ素オイルを少量添加（外添）して構成されたものである。特に、このトナーＴでは、樹脂母粒子の体積平均粒径が２〜４μｍであり、かつ、樹脂母粒子に対するシリコーンオイルまたはフッ素オイルの添加量が０．０５〜２質量％である。なお、かかるトナーＴについては、後に詳述する。

そして、ハウジング２は、図２にて右方に開口しており、その開口部近傍に、トナー供給ローラ４および現像ローラ３が回転可能に支持されている。また、ハウジング２には、規制ブレード５が取り付けられている。さらに、ハウジング２には、前記開口におけるハウジング２と現像ローラ３との間からのトナーの漏れを防止するためのシール部材６が取り付けられている。

現像ローラ３は、その外周面にトナーＴを担持しつつ、現像ローラ３と感光ドラム２０との間の現像位置（以下、単に「現像位置」という）へトナーＴを搬送するものである。また、現像ローラ３は、円筒状をなし、その軸線まわりに回転可能となっている。本実施形態では、現像ローラ３は、感光ドラム２０の回転方向と逆の方向に回転する。また、図２に示すように、現像ローラ３の両端部の外周面上には、その全周に亘ってテープ状のスペーサ３９が設けられている。このスペーサ３９は、感光ドラム２０の像非担持面に圧接され、現像ローラ３と感光ドラム２０との間に現像ギャップｇを形成する。この現像ギャップｇは、スペーサ３９の厚さにより所望の大きさに調節することができる。スペーサ３９の構成材料としては、特に限定されないが、弾性を有するとともに現像ローラ３よりも大きな吸湿性を有する材料を用いるのが好ましい。また、スペーサ３９と現像ローラ３とは、弾性を有する接着剤を介して固定されているのが好ましい。なお、現像ローラ３については、後に詳述する。

このように、現像ローラ３と感光ドラム２０とが微小間隙（現像ギャップｇ）をもって非接触状態で対向する。そして、現像ローラ３と感光ドラム２０との間に現像バイアス電圧として交流バイアス（交番電界）を印加することにより、トナーＴを現像ローラ３上から感光ドラム２０へ飛翔させて、感光ドラム２０上の潜像がトナー像として現像される。すなわち、本実施形態では、いわゆる非接触ジャンピング現像を行う。非接触ジャンピング現像では、現像ローラ３と感光ドラム２０との間にて、交流バイアス（現像バイアス電圧）の電圧変化に伴ってトナーＴが飛翔往復運動する。

トナー供給ローラ４は、トナー収容部２１から案内部材７上を経由したトナーＴを現像ローラ３に供給する。このトナー供給ローラ４は、円筒状または円柱状をなす本体４１と、本体４１上に設けられた弾性多孔質体層４２とを備えている。弾性多孔質体層４２は、ポリウレタンフォーム等で形成されており、弾性変形しつつ現像ローラ３に圧接している。本実施形態では、トナー供給ローラ４は、現像ローラ３の回転方向と逆の方向に回転する。なお、トナー供給ローラ４は、トナーＴを現像ローラ３に供給する機能を有するだけでなく、現像後に現像ローラ３に残存しているトナーＴを現像ローラ３から剥ぎ取る機能をも有している。また、トナー供給ローラ４にも現像ローラ３に印加される現像バイアス電圧と同等の電圧が印加されるようになっている。

規制ブレード５は、現像ローラ３に担持されたトナーＴの層厚を規制するとともに、その規制時に摩擦帯電によりトナーＴに電荷を付与するようになっている。この規制ブレード５は、ハウジング２と現像ローラ３との間をシールするシール部材としても機能している。
この規制ブレード５は、現像ローラ３の軸線方向に沿って当接される弾性体５６と、この弾性体５６を支持する支持部材５７とを有している。弾性体５６は、例えばシリコンゴム、ウレタンゴム等を主材料として構成されている。また、支持部材５７は、例えばリン青銅、ステンレス等のバネ性（弾性）を有するシート状の薄板が用いられ、弾性体５６を現像ローラ３に付勢する機能を有する。
本実施形態では、規制ブレード５は、その先端（自由端）が現像ローラ３の回転方向の上流側に向くように配置されており、いわゆるカウンタ当接している。また、本実施形態の現像装置５４は、現像ローラ３上の余剰トナーを規制ブレード５により下方に落下させトナー収容部２１に帰還させるようになっている。

＜現像ローラ＞
ここで、図４ないし図６に基づき、本発明の現像装置に備えられる現像ローラの一例として現像ローラ３を詳細に説明する。
図４は、図２および図３に示す現像装置に備えられた現像ローラの概略構成を示す平面図、図５は、図４に示す現像ローラの外周面を示す拡大図、図６は、図５におけるＡ−Ａ線断面図である。
図４に示す現像ローラ３は、円筒状または円柱状の本体３１と、この本体３１の両端のそれぞれから突出する１対の軸受部３２とを有している。

本体３１の外周面には、図３に示すように、トナーを担持するための凹凸部３３が形成されている。
この凹凸部３３は、図５に示すように、互いにほぼ平行な複数の第１の溝３４と、この第１の溝３４に交差するとともに、互いにほぼ平行な複数の第２の溝３５とで構成されている。このように構成された凹凸部３３にあっては、互いに隣接する２つの第１の溝３４（凹部）と、互いに隣接する２つの第２の溝３５（凹部）とで囲まれた領域に凸部３８が形成されている。
より具体的に説明すると、図４に示すように、各第１の溝３４は、本体３１の外周面に沿って螺旋状をなすように形成されている。言い換えすれば、図５に示すように、各第１の溝３４は、本体３１の外周面における軸線Ｘに平行な線分に対して傾斜する方向に延在している。

また、図６に示すように、第１の溝３４は、その横断面形状が台形状をなしている。なお、第１の溝３４の横断面形状は、これに限定されず、例えば、Ｕ字状、Ｖ字状など他の形状であってもよい。
一方、各第２の溝３５は、本体３１の外周面に沿って、前述した各第１の溝３４と反対方向に周回する螺旋状をなすように形成されている。言い換えすれば、各第２の溝３５は、本体３１の外周面における軸線Ｘに平行な線分に対して傾斜する方向に延在している。なお、第２の溝３５の構成は、前述したように延在方向が異なる以外は、第１の溝３４の構成と同様である。

本実施形態では、第１の溝３４同士間のピッチと第２の溝３５同士間のピッチとが同じである。
また、第１の溝３４と第２の溝３５とで本体３１の外周面における軸線Ｘに平行な線分に対する傾斜の程度が同じである。すなわち、図５に示すように、本体３１の外周面における軸線Ｘに平行な線分に対する各第１の溝３４の傾斜角θ１と、本体３１の外周面における軸線Ｘに平行な線分に対する各第２の溝３５の傾斜角θ２とが同じである。

このように凹凸部３３は、規則的かつ均一に配列された凹部および／または凸部で構成されている。そのため、前述したようにトナーＴを構成する樹脂母粒子が小粒径であるにもかかわらず、樹脂母粒子の凝集体がトナー収容部２１内や現像ローラ３上では擬似的に大粒径の樹脂母粒子のように振る舞うとともに、感光ドラム２０上では小粒径トナーのように振る舞うことができる。しかも、規則的かつ均一に配列された凹部および／または凸部で構成された凹凸部３３に凝集体が接触することで、凝集体の粒径の均一化と、トナーＴ中におけるシリコーンオイルやフッ素オイルの均一分散化とを図ることができる。特に、現像ローラ３とトナー供給ローラ４との間や、現像ローラ３と規制ブレード５との間で、樹脂母粒子の凝集体を凹凸部３３に接触させることで、より確実に、凝集体の粒径の均一化と、トナー中におけるシリコーンオイルやフッ素オイルの均一分散化を図ることができる。したがって。小粒径トナーの諸問題を解決しつつ、印刷画像の高解像度化を図り、高品位な印刷画像を得ることができる。

また、複数の第１の溝３４および複数の第２の溝３５とで凹凸部３３を構成すると、比較的簡単な構成で、凹部および／または凸部を規則的に配列することができる。また、このような凹凸部３３は、転造法により形成することにより、比較的簡単かつ確実に、規則的に凹部および／または凸部が配列された凹凸部３３を形成することができる。
また、このような凹凸部３３は規則的かつ均一であるため、現像ローラ３上に均一かつ最適な量のトナーＴを担持させることができ、また、現像ローラ３の外周面でのトナーＴの転動性（転がりやすさ）も均一なものとすることができる。その結果、トナーＴの局所的な帯電不良や搬送不良を防止して、優れた現像特性を発揮させることができる。

また、ブラスト処理により得られたものと異なり、このような凹凸部３３は、その凸部３８の先端の幅が比較的太いため、優れた機械的強度を有する。特に、凹凸部３３は、型を用いた転写（転造）のような処理によって形成することで、押圧された部分の強度が向上し、切削加工のような処理で得られたものと比しても、優れた機械的強度を有する。このような凹凸部３３を有する現像ローラ３は、前述したような規制ブレード５やトナー供給ローラ４などの摺動を受けていても、優れた耐久性を発揮することができる。したがって、このような現像ローラ３は、乾式一成分非磁性トナーを用いる現像装置に好適に用いることができる。また、凹凸部３３の凸部の先端の幅が比較的太いと、磨耗しても形状変化が少ないので、現像特性が急激に低下することも防止して、長期にわたり優れた現像特性を発揮することができる。

また、各第１の溝３４および各第２の溝３５は、それぞれ、本体３１の周方向に対して傾斜する方向に延在しているため、凹凸部３３上のトナーが現像ローラ３の回転に伴って本体３１の両端へ向け移動しながら搬送される。そのため、本体３１の軸線Ｘ方向での片側に偏在してしまうのを防止または抑制することができる。特に、現像ローラ３の軸線方向において、樹脂母粒子の凝集体の粒径の均一化と、トナーＴ中におけるシリコーンオイルやフッ素オイルの均一分散化を図ることができる。その結果、画質をより向上させることができる。

このような現像ローラ３の本体３１は、アルミニウム、ステンレス、鉄等のような金属材料を主材料として構成されている。特に、本体３１の構成材料には、ＳＴＫ、ＳＧＰなどの鉄系材料や、Ａ６０６３、Ａ５０５６などのアルミ系材料が好適に用いられる。
なお、本体３１の外周面には、必要に応じて、ニッケルメッキ、クロムメッキ等が施されていてもよい。

また、本体３１の外径（直径）は、特に限定されないが、例えば、１０〜３０ｍｍであるのが好ましく、１５〜２０ｍｍであるのがより好ましい。
また、第１の溝３４同士のピッチＰ（Ｐ１）および第２の溝３５同士のピッチＰ（Ｐ２）は、それぞれ、弾性多孔質体層の空孔の平均径よりも小さいのが好ましい。これにより、トナー供給ローラ４の弾性多孔質体層４２空孔内の樹脂母粒子の凝集体を凹凸部３３との接触によりほぐすことができる。そのため、トナーＴ中におけるシリコーンオイルやフッ素オイルをより均一に分散させることができる。

また、第１の溝３４同士間のピッチおよび第２の溝３５同士間のピッチとしては、それぞれ、特に限定されないが、５０〜１５０μｍであるのが好ましく、５０〜１００μｍであるのがより好ましい。
また、第１の溝３４同士間および／または第２の溝３５同士間のピッチをｐ（ｐ１、ｐ２）としたとき、ｐは、用いられる解像度（画像の解像度）のピッチよりも小さいのが好ましく、より具体的には、例えば、ｐは、前記解像度が１５０ｄｐｉである場合には、１６９μｍよりも小さいのが好ましく、前記解像度が２００ｄｐｉである場合には、１２７μｍよりも小さいのが好ましく、前記解像度が３００ｄｐｉである場合には、８５μｍよりも小さいのが好ましい。これにより、現像によって得られるトナー像のムラを防止することができる。

また、各第１の溝３４および／または各第２の溝３５の深さ、すなわち凹凸部３３の凹部の深さは、トナーＴの樹脂母粒子の体積平均粒径よりも深いのが好ましい。これにより、樹脂母粒子の凝集体を凹凸部３３に接触させることにより凹凸部３３の凹部の深さに応じた粒径とすることができる。そのため、より確実に、現像ローラ３上で樹脂母粒子の凝集体を形成させてトナー飛散を防止することができる。
また、各第１の溝３４および／または各第２の溝３５の深さは、トナーＴの樹脂母粒子の体積平均粒径の２倍以下であるのが好ましい。これにより、凝集体の粒径の最適化を図って、トナー飛散を防止しつつ、トナーの帯電特性を向上させることができる。

また、第１の溝３４および／または第２の溝３５の深さをＤとし、トナーＴ（現像剤）の平均粒径をｄとしたとき、Ｄ／ｄは、０．５〜２であるのが好ましく、０．９〜１．３であるのがより好ましい。これにより、得られる現像ローラ３は、その凹凸部３３にトナーＴを均一かつ最適な量で担持することができる。これに対し、Ｄ／ｄが前記下限値未満であると、凹凸部３３の形状などによっては、凹凸部３３の凸部に引っ掛かりにくく、トナーの転動性が悪化し、帯電不良を生じやすくなる。一方、Ｄ／ｄが前記上限値を超えると、凹凸部３３の形状などによっては、溝内（凹凸部３３の凹部内）のトナーが現像ローラ３および規制ブレード５のいずれにも接触せずに帯電不良を生じる場合がある。

また、第１の溝３４および／または第２の溝３５の幅をＷ（Ｗ１、Ｗ２）とし、トナーＴ（現像剤）の平均粒径をｄとしたとき、Ｗ／ｄは、２〜２０であるのが好ましく、Ｗ／ｄは、４〜１０であるのがより好ましい。これにより、現像ローラ３は、その凹凸部３３にトナーＴ（現像剤）を均一かつ最適な量で担持することができる。これに対し、Ｗ／ｄが前記下限値未満であると、凹凸部３３の形状などによっては、トナーが溝内に入り込まず転動性が悪化し帯電不良を生じたり、トナーが溝内に入っても溝内に滞留してフィルミングを生じる傾向となる。一方、Ｗ／ｄが前記上限値を超えると、凹凸部３３の形状などによっては、現像ローラ３に担持されるトナー量が少なく搬送不良を生じたり、トナーが凹凸部３３の凸部に接触する機会が少なくなり転動性が悪化し、帯電不良を生じる場合がある。
なお、第１の溝３４の幅と第２の溝３５の幅は、同じであっても異なっていてもよい。

＜トナー＞
前述した画像形成装置１０に用いるトナーＴは、結着樹脂および着色剤を含んで構成された樹脂母粒子に、シリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルが添加（外添）されている。
特に、かかるトナーＴでは、樹脂母粒子の体積平均粒径が２〜４μｍであり、樹脂母粒子に対する前記シリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルの添加量が０．０５〜２質量％である。

このようなトナーＴは、樹脂母粒子が小粒径であるにもかかわらず、シリコーンオイルまたはフッ素オイルが外添されているため、その液架橋力により樹脂母粒子が二次粒子として凝集体を形成し、トナー収容部２１内や現像ローラ３上では擬似的に大粒径の樹脂母粒子のように振る舞う。そのため、トナー飛散を防止するとともにトナーの搬送性を向上させることができる。しかも、樹脂母粒子に対するシリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルの添加量を０．０５〜２質量％とすることで、シリコーンオイルまたはフッ素オイルによる液架橋力を最適化して、帯電に必要な流動性を確保するとともに、樹脂母粒子の凝集体を軟凝集体として形成し、前述したような非接触ジャンピング現像の際に現像ローラ３と感光ドラム２０との間で往復運動して解砕されやすいものとすることができる。したがって、感光ドラム２０上では小粒径トナーのように振る舞うことができ、その結果、印刷画像の解像度や階調性を高めることができる。

（樹脂母粒子）
樹脂母粒子は、着色剤および結着樹脂を含んで構成されている。
結着樹脂としては、特に限定されないが、架橋型ポリエステル樹脂、直鎖型ポリエステル樹脂等のポリエステル樹脂が好適に用いられる。
着色剤としては、特に限定されず、各種顔料、各種染料等を用いることができる。

また、樹脂母粒子に対する着色剤の含有量は、特に限定されないが、１０〜２０質量％であるのが好ましい。
このような樹脂母粒子には、前述した着色剤および結着樹脂のほかに、ワックスを含んでいるのが好ましい。
なお、樹脂母粒子には、前述した成分以外の成分を含んでいてもよい。
このような樹脂母粒子は、その体積平均粒径が２〜４μｍである。

このように樹脂母粒子の体積平均粒径を４μｍ以下として小粒径化することで、印刷画像の解像度や階調性を高めることができる。また、印刷画像を形成するトナー層の厚みを薄くして、定着に必要な熱量およびトナー消費量を抑えることができる。
これに対し、樹脂母粒子の体積平均粒径を２μｍ未満とすると、樹脂母粒子中に２０質量％以上の着色剤を含む必要があり、結着樹脂の含有量不足に起因して、定着性を大幅に低下させてしまう。

また、樹脂母粒子の体積平均粒径をＤｖとし、樹脂母粒子の個数平均粒径をＤｎとしたとき、Ｄｖ／Ｄｎは１〜１．１であるのが好ましい。これにより、樹脂母粒子同士がこれらの間に適度な隙間を形成しつつシリコーンオイルまたはフッ素オイルによる液架橋力により凝集して凝集体（軟凝集体）を形成することができる。このような凝集体は、トナー収容部２１内や現像ローラ３上では解砕され難く大粒径トナーのごとく振る舞うが、前述したような非接触ジャンピング現像の際に現像ローラ３と感光ドラム２０との間で往復運動して解砕されやすい。したがって、感光ドラム２０上では確実に小粒径トナーのように振る舞うことができ、その結果、印刷画像の解像度や階調性を高めることができる。

これに対し、Ｄｖ／Ｄｎが１未満または１．１を超えると、大粒径の樹脂母粒子同士の間に小粒径の樹脂母粒子が入り込むようにして、これらの小粒径および大粒径の樹脂母粒子が凝集体を形成してしまう。このような凝集体は、樹脂母粒子間の隙間が小さいため、シリコーンオイルまたはフッ素オイルによる液架橋力により樹脂母粒子同士が強固に凝集してしまう。そのため、このような凝集体は、前述したような非接触ジャンピング現像の際に現像ローラ３と感光ドラム２０との間で往復運動しても解砕されず、印刷画像の解像度や階調性を高めることができない。
また、前述したようにＤｖ／Ｄｎが１〜１．１である場合、樹脂母粒子単独では、そのかさ密度は０．２５ｇ／ｃｍ^３を超えないが、樹脂母粒子にシリコーンオイルまたはフッ素オイルを添加することにより、トナーＴのかさ密度を０．２５ｇ／ｃｍ^３以上とすることができる。

また、トナーＴのかさ密度の上限は、０．３５ｇ／ｃｍ^３未満であるのが好ましい。トナーＴのかさ密度が０．３５ｇ／ｃｍ^３を超えると、樹脂母粒子間の隙間が小さくなり、シリコーンオイルまたはフッ素オイルによる液架橋力により樹脂母粒子同士が強固に凝集した凝集体が形成されてしまう。このような凝集体は、前述したような非接触ジャンピング現像の際に現像ローラ３と感光ドラム２０との間で往復運動しても解砕されず、印刷画像の解像度や階調性を高めることができない。

（シリコーンオイル・フッ素オイル）
トナーＴに含まれるシリコーンオイルとしては、特に限定されないが、例えば、ジメチルシリコーンオイル、ハイドロジェンシリコーンオイル、フェニルシリコーンオイル、アミノシリコーンオイル、エポキシシリコーンオイル、カルボキシシリコーンオイル、ポリエーテルシリコーンオイル、親水性シリコーンオイル、メタクリルシリコーンオイル、メルカプトシリコーンオイル、片末端反応性シリコーンオイル、高級アルコキシシリコーンオイル、アルキルシリコーンオイル等を用いることができる。
特に、前述したものの中でも、トナーＴに含まれるシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイルを用いるのが好ましい。ジメチルシリコーンオイルは、潤滑性、化学的安定性、熱的安定性に優れるとともに、人体に対し無害であるため、トナーの添加剤として安定性と安全性に優れる。

また、ジメチルシリコーンオイルの中でも、２５℃における動粘度（以下、単に「動粘度」とも言う。）が５０ｍｍ^２／ｓ以上３００ｍｍ^２／ｓ以下であるものが好ましい。これにより、優れた現像特性を安定して発揮することができる。
これに対し、動粘度が５０ｍｍ^２／ｓ未満であると、ジメチルシリコーンオイルは揮発しやすく、トナー物性が変化（ひいては現像特性が変化）してしまうおそれがある。特に、樹脂母粒子（トナー粒子）上に担持された状態では表面積が大きくなり、また、エンジン機内（現像装置近傍）は温度上昇するため、ジメチルシリコーンオイルは、通常の状態よりもさらに揮発しやすくなる。一方、動粘度が３００ｍｍ^２／ｓを超えると、ジメチルシリコーンオイルは、トナーに添加したときに、樹脂母粒子を必要以上に凝集させてしまう。必要以上に大きな凝集体は、現像不良を生じさせ、ムラの原因となる。

また、トナーＴに含まれるフッ素オイルとしては、特に限定されないが、例えば、パーフルオロポリエーテル、ポリ三フッ化塩化エチレン等を用いることができる。
特に、樹脂母粒子に対するシリコーンオイルまたはフッ素オイルの添加量は、０．０５〜２質量％である。これにより、樹脂母粒子を適度に湿潤して、トナーＴの飛散を防止するとともに、前述したような非接触ジャンピング現像の際に現像ローラと感光ドラムとの間で往復運動して解砕されやすくすることができる。

これに対し、樹脂母粒子に対するシリコーンオイルまたはフッ素オイルの添加量が０．０５質量％未満であると、樹脂母粒子同士が軟凝集せず、樹脂母粒子が凝集した凝集体（二次粒子）を得ることができない。一方、樹脂母粒子に対するシリコーンオイルまたはフッ素オイルの添加量が２質量％を超えると、樹脂母粒子同士が強固に凝集し、得られた凝集体（二次粒子）は、前述したような非接触ジャンピング現像の際に現像ローラと感光ドラムとの間で往復運動しても解砕されず、印刷画像の解像度や階調性を高めることができない。
また、トナーには、シリカ、チタニア等の微粒子、あるいはそれらを疎水化処理した微粒子を外添剤として添加し、トナーの流動性、静電性等を調製し得る。

このようなトナーは、例えば、次のようにして製造することができる。
かかるトナーの製造方法は、
結着樹脂と着色剤とワックスとを有機溶剤に溶解または分散させて着色樹脂液を得る第１の工程（着色樹脂液調製工程）と、
着色樹脂液に塩基性化合物、水を順次添加することにより、水性媒体中に着色樹脂液を乳化させた乳化懸濁液を得る第２の工程（乳化工程）と、
乳化懸濁液に電解質水溶液を添加することにより、乳化懸濁液中の分散質を合一させて、合一粒子を得る第３の工程（合一工程）と、
有機溶剤を除去した後に、合一粒子を水性媒体中から分離、洗浄し、乾燥させて樹脂母粒子を得る第４の工程（分離・乾燥工程）と、
得られた樹脂母粒子にシリカ微粒子のような外添剤とシリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルを添加して、トナーを得る第５の工程（外添工程）とを有する。

以下、各工程を順次詳細に説明する。
＜第１の工程＞
本工程（着色樹脂液調製工程）では、最初に有機溶剤中に結着樹脂とワックスと着色剤とを投入して溶解あるいは分散させて、着色樹脂液を得る。
結着樹脂とワックスと着色剤とを有機溶剤中に溶解または分散するに際しては、高速撹拌機を用いるのが好ましい。その際、着色剤を予備分散したマスター混練チップを用いることができる。また、ワックスを予備分散したマスター混練チップや、メディアを用いて湿式分散によりトナー粒径以下に微分散されたワックスマスター溶液を用いることができる。

着色樹脂液調製工程に用いる高速撹拌機としては、デスパー（アサダ鉄工所（株）製）、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（プライミクス（株）製）などが挙げられる。このような高速撹拌機の翼先端速度は、４〜３０ｍ／ｓであるのが好ましく、８〜２５ｍ／ｓであるのがより好ましい。このような高速攪拌機を用いることで、結着樹脂の有機溶剤への溶解を効率よく行うことができるとともに、着色剤の結着樹脂溶液中での均一微分散を実現することができる。すなわち、予め微分散された着色剤の状態を高速攪拌することで、結着樹脂溶液中においても保持することができる。

これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、用いる有機溶剤や着色剤などの種類によっては、結着樹脂溶液中での着色剤の微分散が不十分となる場合がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、剪断による発熱が大きくなり、有機溶剤の揮発と相まって均一攪拌が困難となる。
また、着色樹脂液調整工程での処理温度は、特に限定されないが、２０〜６０℃の範囲であるのが好ましく、３０〜５０℃の範囲であるのがより好ましい。
２５℃における水に対する有機溶剤の溶解度は、特に限定されないが、０．１〜３０質量％であるのが好ましく、０．１〜２５質量％であるのがより好ましい。

常圧における有機溶剤の沸点は水の沸点よりも低いため、前述したような溶解度を有する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトンのようなケトン類、酢酸エチル、酢酸イソプロピルのようなエステル類等が挙げられる。これらの有機溶剤は、２種以上の有機溶剤を混合して用いることもできるが、溶剤回収の点から、一種類の有機溶剤を単独で用いるのが好ましい。また、有機溶剤としては、結着樹脂を溶解し、後工程で脱溶剤しやすい低沸点の有機溶剤が好ましい。

また、着色樹脂液調整工程では、有機溶剤中に、結着樹脂と着色剤とワックスとともに、乳化剤を投入することができる。
後述する合一工程において乳化剤が機能するためには、後から添加する電解質の存在下においても分散安定性を保持できる特性が必要である。そのような特性を有する乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、各種プルロニック系などのノニオン型乳化剤；アルキル硫酸エステル塩型、アルキルスルホン酸塩型のアニオン型乳化剤；第四級アンモニウム塩型のカチオン型乳化剤；アルキルベンゼンスルホン酸塩型乳化剤、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸型乳化剤等が挙げられる。このような乳化剤は、単独で用いても、２種類以上を混合して用いてもよい。すなわち、後述する合一工程において、乳化剤の存在下で電解質を添加することで、不均一な合一を防止することが可能となる。これにより、好ましい粒度分布が得られる。

使用する乳化剤の量は、固形分含有量に対し０．１〜３．０質量％であるのが好ましく、０．３〜２．０質量％であるのがより好ましく、０．３〜１．５質量％であるのがさらに好ましい。
使用する乳化剤の量が前記下限値未満であると、乳化剤の種類などによっては、目的とする粗大粒子発生に対する防止効果が得られない場合がある。一方、使用する乳化剤の量が前記上限値を超えると、乳化剤の種類などによっては、電解質の量が増加しても乳化懸濁液中の分散質の合一が十分に進行せず、所定粒径の粒子が得られなくなり、結果として、微粒子が残存して収率が低下する場合がある。

また、結着樹脂としては、前述したように、特に限定されないが、架橋型ポリエステル樹脂、直鎖型ポリエステル樹脂等のポリエステル樹脂を用いるのが好ましい。
ポリエステル樹脂としては、酸価が３〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇであるポリエステル樹脂を用いるのが好ましく、酸価が５〜２０ＫＯＨｍｇ／ｇであるポリエステル樹脂を用いるのがより好ましい。

このように酸価が３〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇであるポリエステル樹脂は、カルボキシル基が塩基性化合物により中和されることによりアニオン型となる。そのため、結着樹脂の親水性が増加し安定に溶解あるいは分散させることができる。
これに対し、ポリエステル樹脂の酸価が３未満であると、樹脂母粒子を製造することが難しい。一方、ポリエステル樹脂の酸価が３０より大きいと、得られるトナーは、トナー使用環境下における帯電量が安定しない。

このようなポリエステル樹脂は、以下のようにして得られる。
架橋型ポリエステルは、２価塩基酸またはその誘導体と、２価アルコールと、多価化合物（架橋剤）とを反応させることによって製造することができる。また、直鎖型ポリエステル樹脂は、２価塩基酸類と２価アルコールとを反応させることによって製造することができる。

架橋型ポリエステル樹脂や直鎖型ポリエステル樹脂を製造する際に、２価塩基酸としては、例えば、無水フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、アジピン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、マロン酸、グルタル酸、アゼライン酸、セバシン酸等が挙げられる。

また、架橋型ポリエステル樹脂を製造する際に、２価アルコールとしては、２価脂肪族アルコールを用いるのが好ましい。２価脂肪族アルコールを用いて製造されたポリエステル樹脂は、ワックス類との相溶性が良好であり、当該ポリエステル樹脂を結着樹脂とする樹脂母粒子を含む現像剤の耐オフセット性は高い。また、ポリエステル主鎖を軟質化することにより低温での定着性が改善される。

２価脂肪族アルコールとしては、例えば、１，４−シクロヘキサンジメタノール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレンオキサイドープロピレンオキサイドランダム共重合体ジオール、エチレンオキサイド−プロピレンオキサイドブロック共重合体ジオール、エチレンオキサイド−テトラハイドロフラン共重合体ジオール、ポリカプロカクトンジオール等が挙げられる。

また、架橋型ポリエステル樹脂を製造する際に、多価化合物（架橋剤）としては、多価エポキシ化合物を用いるのが好ましい。
多価エポキシ化合物としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ハイドロキノンジグリシジルエーテル、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリングリセリントリグリシジルエステル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、トリメチロールエタントリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールテトラグリシジルエーテル、テトラキス１，１，２，２ (P−ヒドロキシフェニル)エタンテトラグリシジルエーテル、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、エポキシ基を有するビニル化合物の重合体、エポキシ化レゾルシノール−アセトン縮合物、部分エポキシ化ポリブタジエン、エポキシ基を有するビニル化合物の重合体、半乾性または乾性脂肪酸エステルエポキシ化合物等が挙げられる。

上記の化合物の中でも、多価エポキシ化合物としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、グリセリン・トリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、トリメチロールエタントリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールテトラグリシジルエーテルを用いるのが好ましい。

ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂としては、例えば、大日本インキ化学工業(株)製エピクロン８５０、エピクロン１０５０、エピクロン２０５５、エピクロン３０５０等が挙げられる。
ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂としては、例えば、大日本インキ化学工業(株)製エピクロン８３０、エピクロン５２０等が挙げられる。

オルソクレゾールノボラツグ型エポキシ樹脂としては、例えば、大日本インキ化学工業(株)製エピクロンＮ−６６０、Ｎ−６６５、Ｎ−６６７、Ｎ−６７０、Ｎ−６７３、Ｎ−６８０、Ｎ−６９０、Ｎ−６９５等が挙げられる。
フェノールノボラシク型エポキシ樹脂としては、例えば、大日本インキ化学工業(株)製エピクロンＮ−７４０、Ｎ−７７０、Ｎ−７７５、Ｎ−８６５等が挙げられる。
エポキシ基を有するビニル化合物の重合体としては、例えば、グリシジル（メタ）アタリレートのホモポリマー、グリシジル（メタ）アタリレート−アクリル共重合体、グリシジル（メタ）アタリレート−スチレン共重合体等が挙げられる。

また、上述した多価エポキシ化合物は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、多価エポキシ化合物を用いるに際し、樹脂の変性剤として、モノエポキシ化合物を併せて用いることができる。モノエポキシ化合物を併用することにより、トナーの定着性、高温での耐オフセット性を向上させることができる。

モノエポキシ化合物としては、例えば、フェニルグリシジルエーテル、アルキルフェニルグリシジルエーテル、アルキルグリシジルエーテル、アルキルグリシジルエステル、アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物のグリシジルエーテル、α−オレフィンオキサイド、モノエポキシ脂肪酸アルキルエステル等が挙げられる。
これらの中でも、モノエポキシ化合物としては、アルキルグリシジルエステルを用いるのが好ましい。
アルキルグリシジルエステルとしては、例えば、カージュラＥ(シェル ケミカルズ ジャパン（株）製ネオデカン酸グリシジルエステル)等が挙げられる。

架橋型ポリエステル樹脂および直鎖型ポリエステル樹脂は、それぞれ、上述した原料成分を用いて、触媒の存在下で脱水縮合反応あるいはエステル交換反応を行うことにより得られる。
反応温度および反応時間は、それぞれ特に限定されないが、通常１５０〜３００℃で２〜２４時間である。
また、かかる反応には、触媒を用いることができる。その触媒としては、例えば、テトラブチルチタネート、酸化亜鉛、酸化第一錫、ジブチル錫オキサイド、ジブチル錫ジラウレート、パラトルエンスルホン酸等が挙げられる。

結着樹脂としては、架橋型ポリエステル樹脂と直鎖型ポリエステル樹脂の混合物を用いる場合、その混合比（架橋型ポリエステル樹脂の質量）/（直鎖型ポリエステル樹脂の質量）は、特に限定されないが、５／９５〜６０／４０であるのが好ましく、１０／９０〜４０／６０であるのがより好ましく、２０／８０〜４０／６０であるのがさらに好ましい。

（架橋型ポリエステル樹脂の質量）/（直鎖型ポリエステル樹脂の質量）が５／９５よりも少ないと、トナーの耐ホットオフセット性、後述する合一工程での合一速度、ワックスや着色剤などの添加剤の樹脂母粒子への分散性が低下する。一方、また、（架橋型ポリエステル樹脂の質量）/（直鎖型ポリエステル樹脂の質量）が６０／４０よりも多いと、樹脂母粒子の溶融粘度（Ｔ１／２温度）が上昇し、樹脂母粒子の低温定着性が低下する。

架橋型ポリエステル樹脂のガラス転移温度(Ｔｇ)は、特に限定されないが、４０〜８５℃であるのが好ましく、６０〜８０℃であるのがより好ましい。
架橋型ポリエステル樹脂のＴｇが４０℃より低いと、樹脂母粒子が保存、運搬、あるいは現像装置内部で高温下に晒された場合にブロッキング現象（熱凝集）を生じやすい。一方、架橋型ポリエステル樹脂のＴｇが８５℃より高いと、樹脂母粒子の低温定着性が低下する。

直鎖型ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に限定されないが、３５〜７０℃であるのが好ましく、５０〜６５℃であるのがより好ましい。
直鎖型ポリエステル樹脂のＴｇが３５℃より低いと、樹脂母粒子が保存、運搬、あるいは現像装置内部で高温下に晒された場合にブロッキング現象(熱凝集)が生じやすい。一方、直鎖型ポリエステル樹脂のＴｇが７０℃より高いと、樹脂母粒子の低温定着性が低下する。

架橋型ポリエステル樹脂の軟化点は、特に限定されないが、１５０℃以上であるのが好ましく、１５０℃〜２２０℃であるのより好ましく、１７０℃〜１９０℃であるのがさらに好ましい。
架橋型ポリエステル樹脂の軟化点が１５０℃未満の場合、樹脂母粒子の凝集が生じやすくなり、保存時や印字の際にトラブルが起こりやすくなる。一方、架橋型ポリエステル樹脂の軟化点が２２０℃を越える場合、樹脂母粒子の定着性が低くなる。

直鎖型ポリエスデル樹脂の軟化点は、特に限定されないが、９０℃以上であるの好ましく、９０℃〜１３０℃であるのより好ましく、９０℃〜１１０℃であるのがさらに好ましい。
直鎖型ポリエスデル樹脂の軟化点が９０℃未満の場合、直鎖型ポリエスデル樹脂のガラス転移温度が低下し、樹脂母粒子の凝集が生じやすくなり、保存時や印字の際にトラブルが起こりやすくなる。一方、直鎖型ポリエスデル樹脂の軟化点が１３０℃を越える場合、樹脂母粒子の定着性が低くなる。

ポリエステル樹脂の軟化点は、定荷重押出し形細管式レオメータ（島津製作所製フローテスタＣＦＴ−５００）を用いて測定されるＴ１／２温度である。その測定は、ピストン断面積１ｃｍ^２、シリンダ圧力０．９８ＭＰａ、ダイ長さ１ｍｍ、ダイ穴径１ｍｍ、測定開始温度５０℃、昇温速度６℃／ｍｉｎ、試料質量１．５ｇの条件下で行う。
また、ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の測定は、ＤＳＣ（島津製作所製ＤＳＣ−６０Ａ）を用いて測定される。アルミ製クリンプセルに試料２０ｍｇを入れ、昇温速度１０℃／ｍｉｎで１８０℃まで昇温、１８０℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで常温まで冷却し、再度昇温速度１０℃／ｍｉｎで１８０℃まで昇温、セカンドランの値をＴｇとする。
また、前述したような着色樹脂液は、帯電制御剤を混合して調製され得る。

＜第２の工程＞
本工程（乳化工程）では、前述した第１の工程で得られた着色樹脂液に塩基性化合物、水を順次添加して、水性媒体中に着色樹脂液を乳化させる。これにより、結着樹脂および着色剤を含んで構成された分散質が分散（乳化および／または懸濁）した分散液（乳化懸濁液）が得られる。

その際、塩基性化合物によって結着樹脂のカルボキシル基が中和されている着色樹脂液に水を徐々に添加するのが好ましい。カルボキシル基が中和されることで結着樹脂の親水性が向上し、水と結着樹脂の親和性を向上させることができる。添加された水は結着樹脂のカルボキシル基部分に水和され、攪拌効果と相まって結着樹脂が溶解あるいは微細に分散される。一方、結着樹脂は水性媒体に介在して酸−塩基相互作用が強まり、水の添加に伴って着色樹脂液を含む系の粘度が上昇する。一定量の水を添加すると粘度が低下していく点があり、いわゆる転相点と称する。この直前まで粘度が上昇し、粘度が最大値に達する。粘度上昇は、塩基性化合物の添加量と相関があり、添加量が増加するほど粘度
上昇も大きくなる。

一方、塩基性化合物の量は、第２工程の乳化工程のみならず、後述する第３工程の合一工程における着色樹脂微粒子生成時の均一性および速度にも影響を及ぼす。結着樹脂のカルボキシル基に対する塩基性化合物の添加量は、１〜３当量の範囲であるのが好ましく、１〜２当量の範囲であるのがより好ましい。結着樹脂のカルボキシル基の全部を中和するために要する量よりも過剰に塩基性化合物を添加することにより、合一工程において異形の粒子が生成することを防止することができ、また、樹脂母粒子の粒度分布を狭い範囲とすることができる。

乳化工程終了後の有機溶剤と水の合計量に対する有機溶剤の比率は２０〜３５質量％の範囲であるのが好ましく、２０〜３０質量％の範囲であるのがより好ましい。上述したように、転相点までの水の量は、着色樹脂液調製工程における有機溶剤量が少ないほど減少し、塩基性化合物の量が多いほど増加する。転相点では、乳化懸濁液の粘度が高いこともあり、着色樹脂液が完全に水性媒体中に微分散していない場合もあるため、さらに水を添加するのが好ましい。その水の添加量は、転相点までに添加した水の量と転相点までに使用した水の合計の５０〜８０質量％の範囲であるのが好ましい。
中和に用いる塩基性化合物としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニアなどの無機塩基、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミンなどの有機塩基等が挙げられる。特に、塩基性化合物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニアなどの無機塩基の水溶液を用いるのが好ましい。

上記した方法で製造した乳化懸濁液は、着色樹脂液が水性媒体中に乳化した状態で存在する。その状態は、有機溶剤の種類、使用量、結着樹脂の酸価、塩基性化合物の使用量、攪拌条件等で異なるが、好ましくは、樹脂油滴、ワックス分散質、着色剤分散質等の分散質が粒径１μｍ未満の油滴として乳化している状態である。このような状態であれば、乳化懸濁液の安定性、後の工程における合一の安定性、着色樹脂微粒子の粒度分布等が良好になる。

＜第３の工程＞
本工程（合一工程）では、電解質を添加することにより、分散質（すなわち、着色樹脂液で構成された微粒子）が塩析または不安定化され、分散質同士が一体化されることにより合一が進行し、合一粒子が製造される。
本工程で用いる電解質としては、例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、酢酸ナトリウム等の水溶性塩等が挙げられ、これらのうち１種類の水溶性塩または２種類以上の水溶性塩の混合物を用いることができる。特に、均一な合一を進める上で、電解質としては、硫酸ナトリウムや硫酸アンモニウムのような１価のカチオンの硫酸塩を用いるのが好ましい。
また、得られる着色樹脂微粒子は溶剤によって膨潤しており、電解質を添加することによって粒子の水和状態が不安定な状態となっているため、好ましくは、着色樹脂微粒子の分裂が起きずに合一のみが進行するような低剪断力下で合一を進行させる。

均一な合一を進める上では、合一時の攪拌条件が重要である。攪拌翼の具体例は、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼（登録商標、住友重機械工業（株）製）、半月翼である。特に好ましい攪拌翼は、マックスブレンド翼やフルゾーン翼のような低回転であっても均一混合性が優れる大型翼である。
均一な合一体を生成させるための攪拌翼の好ましい周速は０．２〜１０ｍ／ｓであり、より好ましい周速は０．２〜８ｍ／ｓであり、さらに好ましい周速は０．２〜６ｍ／ｓである。

攪拌翼の周速が１０ｍ／ｓよりも大きいと、分散質が微粒子として残存してしまう。一方、周速が０．２ｍ／ｓより小さいと、攪拌が不均一になり部分的に過剰に合一が進行して粗大粒子が発生してしまう。上述した条件であれば、分散質同士の衝突のみにより合一が進行し、分散質が解離、分散することがない。特に、合一工程では微小粒子の発生が少なく、かつ狭い粒度分布とすることができる。
すなわち、着色樹脂液調製工程および乳化工程では、好ましくは、デスパー等の高速攪拌機により攪拌を行い、合一工程では、好ましくは、マックスブレンド翼等の低速で均一混合可能な大型翼により攪拌を行う。したがって、好ましくは、乳化工程で得られた乳化懸濁液を大型翼付属の別の容器に移送して合一工程を実施する。

また、固形分含有量に対する電解質の量は、０．５〜１５質量％であるが好ましく、１〜１２質量％であるのより好ましく、１〜６質量％であるのがさらに好ましい。
かかる電解質の量が０．５質量％よりも少ないと、合一が十分に進行しない。一方、１５質量％より多いと、後工程の停止水が多量に必要になったり、洗浄、乾燥に時間がかかるなど生産性を低下させる。

また、電解質溶液の濃度は、１〜１５質量％であるのが好ましく、３〜１０質量％であるのがより好ましい。
かかる濃度が１質量％より少ないと、電解質の効果が十分に発揮されず、塩析や合一させるために多量の電解質が必要となり、合一粒子が生成できない場合がある。一方、かかる濃度が１５質量％より高いと、系内にムラが発生しやすく、合一初期の合一粒子の生成時に凝集物が発生して、結果的に粗大粒子が発生しやすくなる。

合一工程では、電解質水溶液を添加する際には、電解質を均一にすばやく系内に混合するため、攪拌速度を上げるのが好ましい。
また、合一工程では、比較的低温の条件で合一粒子の生成が可能であり、温度は、１０〜５０℃の範囲であるのが好ましく、２０〜４０℃の範囲であるのがより好ましく、２０〜３５℃の範囲であるのがさらに好ましい。
かかる温度が１０℃よりも低いと、合一が進行しにくくなる。一方、温度が５０℃よりも高いと、合一速度が速くなり、凝集物や粗大粒子が発生しやすくなる。

合一工程では、有機溶剤により膨潤された分散質が衝突して、分散質同士が融着することで粒子が成長していく。また、粒子成長は、一定条件下ではほぼ一定の成長速度を保持するため、時間と粒径からブロットされた粒子成長曲線を作成することで表すことができる。そのため、その曲線より目標粒径の到達時間を推定することができる。合一を停止させる方法としては、水を添加する方法が好適に用いられる。

＜第４の工程＞
本工程（分離・乾燥工程）では、減圧下で有機溶剤を除去した後に、合一粒子を水性媒体中から分離、洗浄し、乾燥させて樹脂母粒子を得る。
有機溶剤を除去（脱溶剤）する方法としては、低温条件下で速やかに行うため、減圧下で行うのが好ましい。

脱溶剤に際しては、消泡剤を添加するのが好ましい。消泡剤としては、シリコーン系のエマルジョン形態の消泡剤を用いるのが好ましい。シリコーン系の消泡剤としては、例えば、ＢＹ２２−５１７、ＳＨ５５０３、ＳＭ５５７２Ｆ、ＢＹ２８−５０３（東レ・ダウ・コーニングシリコーン（株）製）、ＫＭ７５、ＫＭ８９、ＫＭ９８、ＫＳ６０４、ＫＳ５３８（信越化学工業（株）製）等が上げられる。中でも、消泡剤としては、物性への影響が少なく、消泡効果が高いという理由から、ＢＹ２２−５１７を用いるのが好ましい。
消泡剤の添加量は、固形分に対し３０〜１００ｐｐｍであるのが好ましい。

水性媒体からの樹脂母粒子の分離は、遠心分離器、フィルタープレス、ベルトフィルター等の分離手段で行うことができる。
乾燥としては、リボコーン型乾燥機（（株）大川原製作所）、ナウタミキサー（ホソカワミクロン（株））等の混合真空乾燥機、流動層乾燥装置（（株）大川原製作所）、振動流動層乾燥機（中央加工機）等の流動層型乾燥機等を用いて行うことができる。

＜第５の工程＞
本工程（外添工程）では、得られた樹脂母粒子に、シリカ微粒子のような外添剤とシリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルを外添して、トナーを得る。
樹脂母粒子に対するシリコーンオイルまたはフッ素オイルの添加量は、０．０５〜２質量％である。

本工程において、樹脂母粒子とシリコーンオイルまたはフッ素オイルとを混合するが、得られるトナーＴのかさ密度は、樹脂母粒子とシリコーンオイルまたはフッ素オイルの混合時間により調整することができる。その混合時間は、トナーＴのかさ密度が０．２５〜０．３５ｇ／ｃｍ^３となるように設定するのが好ましい。
また、本工程において、樹脂母粒子に対し、シリカ微粒子のような外添剤やシリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルのほかに、他の成分を外添することができる。

以上のようにしてトナーＴを得ることができる。
以上のように構成された現像装置５４によれば、樹脂母粒子が小粒径であるにもかかわらず、樹脂母粒子の凝集体がトナー収容部２１内や現像ローラ３上では擬似的に大粒径の樹脂母粒子のように振る舞うとともに、感光ドラム２０上では小粒径トナーのように振る舞うことができる。しかも、規則的かつ均一に配列された凹部および／または凸部で構成された凹凸部３３に凝集体が接触することで、凝集体の粒径の均一化と、トナーＴ中におけるシリコーンオイルやフッ素オイルの均一分散化とを図ることができる。したがって。小粒径トナーの諸問題を解決しつつ、印刷画像の高解像度化を図り、高品位な印刷画像を得ることができる。

以上、本発明の現像装置および画像形成装置を図示の実施形態について説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。また、現像装置および画像形成装置を構成する各部は、同様の機能を発揮し得る任意の構成のものと置換することができる。また、任意の構成物が付加されていてもよい。
例えば、現像ローラの外周面に形成される凹凸部の形状は、前述した実施形態のものに限定されず、互いに隣接する２つの第１の溝と、互いに隣接する２つの第２の溝とが交差する４つの交差部が現像ローラの軸線方向において異なる位置となっていてもよく、前述したものに限定されず、任意である。

次に、本発明の具体的な実施例を説明する。
（実施例１）
《トナーの製造》
＜結着樹脂（架橋型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、その軟化点が１６０℃に達した時点で反応を終了した。

テレフタル酸 ３．９ 質量部
イソフタル酸 ９．０６質量部
エチレングリコール ２．５４質量部
ネオペンチルグリコール ４．２６質量部
テトラブチルチタネート ０．１ 質量部
エピクロン８３０ ０．３ 質量部
（大日本インキ化学工業製ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂エポキシ当量１７０（ｇ／ｅｑ）
カージュラＥ ０．１ 質量部
（シェルジャパン製アルキルグリシジルエステル）エポキシ当量２５０（ｇ／ｅｑ）

得られた重合体は、無色の固体であり、酸価１１．０、ガラス転移温度（Ｔｇ）６０℃、軟化点（Ｔ１／２）が１７８℃であった。
また、重量平均分子量をＧＰＣ測定装置（東ソー製ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）によって、分離カラムとして東ソー製ＴＳＫ−ＧＥＬ Ｇ５０００ＨＸＬ・Ｇ４０００ＨＸＬ・Ｇ３０００ＨＸＬ・Ｇ２０００ＨＸＬを組み合わせて使用し、カラム温度：４０℃、溶媒：テトラヒドロフラン、溶媒濃度０．５質量％、フィルター：０．２μｍ、流量：１ｍｌ／ｍｉｎにて測定し標準ポリスチレンを用いて換算して分子量を求めたところ、重量平均分子量は２５００００であった。

＜結着樹脂（直鎖型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２１０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が８７℃に達した時点で反応を終了した。

テレフタル酸 ５．３１質量部
イソフタル酸 ７．９７質量部
エチレングリコール ２．６ 質量部
ネオペンチルグリコール ４．３７質量部
テトラブチルチタネート ０．１ 質量部
得られた重合体、すなわち直鎖型ポリエステル樹脂は、無色の固体であり、酸価１０．０、ガラス転移温度（Ｔｇ）４６℃、軟化点（Ｔ１／２）が９５℃であった。
また、得られた直鎖型ポリエステル樹脂の分子量の測定と同様にして分子量を測定したところ、重量平均分子量５２００であった。

＜ワックスマスター分散体の調製＞
カルナウバワックス（東亜化成製）３０質量部と先に作製した直鎖型ポリエステル樹脂の７０質量部とメチルエチルケトン１５０質量部とをデスパーで予備混合した後、スターミルＬＭＺ−１０（アシザワファインテック製）で微細化を行い、固形分含有量４０質量％のワックスマスター分散体１を調製した。なお、この組成は、直鎖型ポリエステル樹脂／ワックス／メチルエチルケトン＝２８／１２／６０である。

＜着色剤マスターチップの調製＞
シアン顔料（大日本インキ化学工業製シアン顔料：Ｋｅｔ Ｂｌｕｅ１１１ C.I.Pigment B-15:3）を２０００質量部と直鎖型ポリエステル樹脂を２０００質量部とを、ＳＴ／ＡＯ撹拌羽根を取り付けた２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山製）へ投入し、６９８ｍｉｎ^-1で２分間撹拌し混合物を得た。その混合物を、オープンロール連続押し出し混練機（三井鉱山製ニーデックスＭＯＳ１４０−８００）を用いて、溶融混練し着色剤マスターチップを調製した。
また、得られたマスターチップを直鎖型ポリエステル樹脂およびメチルエチルケトンで希釈し、４００倍の光学顕微鏡で着色剤の微分散状態、粗大粒子の有無を観察したところ、粗大粒子がなく、均一に微分散していた。マスターチップの組成は、質量比で着色剤／樹脂＝５０／５０であった。

＜着色樹脂液調製工程＞
ワックスマスター分散液１０．８質量部、着色剤マスターチップ１０．４質量部、架橋型ポリエステル樹脂１２質量部、直鎖型ポリエステル樹脂１０質量部、メチルエチルケトン８．６５質量部を加え、温度を４０〜４５℃に保持して撹拌機（アサダ鉄工所製デスパー翼径２３０ｍｍ）によって７７７ｍｉｎ^-1の撹拌速度で２時間の間混合し、溶解・分散を行った。

＜乳化工程＞
翼径２３０ｍｍの撹拌翼を有する撹拌機（アサダ鉄工所製 デスパー）を備えた円筒型の容器に着色樹脂溶液を４６．３７質量部（固形分３０質量部）仕込み、次いで塩基性化合物として、１規定アンモニア水５質量部を加えて、７７７ｍｉｎ^-1にて充分に撹拌した後、温度を３５℃に調整した。
次いで、撹拌速度を１１００ｍｉｎ^-1に変更して３７．２５質量部の水を１．０質量部／ｍｉｎの速度で滴下した。この時の撹拌翼の周速は１３．２ｍ／ｓであった。水を添加して行くにつれ、系の粘度は上昇していったが、水は滴下と同時に系内に取り込まれ、撹拌混合を均一に行うことができた。

また、水２６質量部を添加した段階で粘度が急激に低下する転相点が観察された。さらに、水を添加した後、スラリーを光学顕微鏡で観察すると、樹脂は溶解しており、着色剤分散質とワックス分散質が分散している状態が観察されたが、未乳化物は観察されなかった。着色剤分散質、ワックス分散質は水性媒体中に安定に分散していることから、分散質の表面には樹脂が吸着しているものと考えられる。このとき、系内の状態は均一であり、添加による粗大粒子の発生は見られなかった。

＜合一工程＞
翼径３４０ｍｍのマックスブレンド翼（登録商標）を設けた円筒容器に、乳化工程で得られた乳化懸濁液を移送した後、撹拌速度を８５ｍｉｎ^-1に保持した状態で温度を２５℃に調整した。その後撹拌速度を１２０ｍｉｎ^-1に上昇させ、電解質水溶液として３．５質量％の硫酸ナトリウム水溶液の１２質量部を、１ｋｇ／ｍｉｎの速度で滴下した。滴下終了５分後に撹拌速度を８５ｍｉｎ^-1に低下させて５分間の撹拌を行った後に、撹拌速度を６５ｍｉｎ^-1に低下させて５分間の撹拌を行った。次いで、撹拌速度を４７ｍｉｎ^-1に低下させて３０分間の撹拌を継続した。このとき着色樹脂で構成された微粒子の体積平均粒径Ｄｖは３μｍであった。ここで、体積平均粒径Ｄｖは、フロー式粒子像分析装置（シスメックス製ＰＦＩＡ−２１００）で測定した。

＜分離・乾燥工程＞
固液分離の後に水洗、乾燥して樹脂母粒子を作製した。得られた樹脂母粒子の体積平均粒径Ｄｖは２．９μｍであり、個数平均粒径Ｄｎは２．６６μｍであり、Ｄｖ／Ｄｎは１．０９であった。
＜外添工程＞
得られた樹脂母粒子１００ｇに負帯電性シリカシリカ微粒子ＲＸ２００（日本アエロジル製 平均粒径１２ｎｍ、ヘキサメチルジシラザン処理）を２質量部（重量部）、負帯電性シリカシリカ微粒子ＲＸ５０（日本アエロジル製 平均粒径４０ｎｍ、ヘキサメチルジシラザン処理）を１．５質量部（重量部）加え、COMMERCIAL社製7012Sの１リットルの撹拌機で１００００ｒｐｍで３分間撹拌した後に、シリコーンオイルとして２５℃における動粘度が２００ｍｍ^２／ｓのジメチルシリコーンオイル（信越化学工業（株）製ＫＦ−９６−２００ＣＳ）を０．５質量％（重量％）添加して同様に１００００ｒｐｍで１分間攪拌して、トナーを調製した。

《現像ローラの作成》
次のようにして現像ローラを作成した。
まず、ＳＴＫＭ製の円筒状の基材を用意した。ここで、基材として、長さ３００ｍｍ、外径１８ｍｍ、厚さ３ｍｍのものを用いた。
そして、基材の軸線方向での端部における内周部を、切削加工により厚さ１ｍｍ程度除去して薄肉化し、基材の両端部のそれぞれにＳＴＫＭ製の円柱状部材を圧入した。ここで、円柱状部材として、長さ５０ｍｍ、外径１４ｍｍのものを用い、基材の端面から３０ｍｍ程度露出するように円柱状部材を基材の各端部に圧入した。
その後、基材の軸線と円柱部材の軸線とを一致させるように、基材および１対の円柱状部材とからなる構造体をセンタレス研磨により研削した。

次に、ＳＫＤ製のダイスを用いて基材の外周面に複数の第１の溝および複数の第２の溝のための凹凸加工を施した後に、厚さ３μｍの硬質クロームメッキを施して、複数の第１の溝および複数の第２の溝で構成された凹凸部を形成した。ここで、第１の溝および第２の溝は、互いに直交するとともに、それぞれ、基材の周方向に延びる線分に対し４５°傾斜するように形成した。また、第１の溝および第２の溝は、それぞれ、ピッチが８０μｍであり、溝幅が２６μｍであり、深さが６μｍであった。ここで、第１の溝および第２の溝の深さは、キーエンスのレーザー顕微鏡ＶＫ−９５００を用い、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に準拠して現像ローラの表面粗さを測定したときの最大高さＲｙである。また、第１の溝および第２の溝のピッチは、キーエンスのレーザー顕微鏡ＶＫ−９５００を用い、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に準拠して現像ローラの表面粗さを測定したときの凹凸の平均間隔Ｓｍである。

《現像装置・画像形成装置の作成》
前述したようにして得られたトナーをカラープリンタ用カートリッジに入れ、このカラープリンタ用カートリッジと、作成した現像ローラとをそれぞれカラープリンタ（セイコーエプソン製ＬＰ９０００Ｃ）に組み込んだ。
ここで、かかるカラープリンタに備えられたトナー供給ローラのスポンジ層（弾性多孔質層）のセル径（空孔の平均径）は、１５０μｍであった。ここで、セル径は、キーエンスのレーザー顕微鏡ＶＫ−９５００を用い、スポンジ層の表面をＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に準拠して測定して得られた平均間隔Ｓｍである。
また、現像ギャップ調整スペーサとして、厚さ５０μｍのものを用い、現像バイアス電圧として、直流電圧−３００Ｖに、ピーク−ピーク電圧１０００Ｖ、周波数６０００Ｈｚの矩形波電流を重畳したものを用いた。なお、その他の条件はＬＰ９０００Ｃのものを用いた。
（実施例２〜５）
シリコーンオイルの添加量を表１に示すようにした以外は、前述した実施例１と同様にして画像形成装置を作成した。

（実施例６）
樹脂母粒子の体積平均粒径を表１に示すようにした以外は、前述した実施例１と同様にして画像形成装置を作成した。
ここで、本実施例では、合一工程において、３．５質量％の硫酸ナトリウム水溶液（電解質溶液）の滴下量を１３質量部とすることで、表１に示すような樹脂母粒子の体積平均粒径とした。

（実施例７、８）
現像ローラの凹凸部の凹部の深さを表１に示すようにした以外は、前述した実施例１と同様にして画像形成装置を作成した。
（実施例９〜１２）
現像ローラの凹凸部の凹部または凸部のピッチを表１に示すようにした以外は、前述した実施例１と同様にして画像形成装置を作成した。

（実施例１３、１４）
シリコーンオイルの２５℃における動粘度を表１に示すようにした以外は、前述した実施例１と同様にして画像形成装置を作成した。
ここで、実施例１３では、シリコーンオイルとして、２５℃における動粘度が２０ｍｍ^２／ｓのジメチルシリコーンオイル（信越化学工業（株）製ＫＦ−９６−２０ＣＳ）を用いた。また、実施例１４では、シリコーンオイルとして、２５℃における動粘度が３５０ｍｍ^２／ｓのジメチルシリコーンオイル（信越化学工業（株）製ＫＦ−９６−３５０ＣＳ）を用いた。

（比較例１、２）
シリコーンオイルの添加量を表１に示すようにした以外は、前述した実施例１と同様にして画像形成装置を作成した。
（比較例３、４）
樹脂母粒子の体積平均粒径を表１に示すようにした以外は、前述した実施例１と同様にして画像形成装置を作成した。
ここで、合一工程において、３．５質量％の硫酸ナトリウム水溶液（電解質溶液）の滴下量を、比較例３では８質量部とし、比較例４では１６質量部とすることで、表１に示すような樹脂母粒子の体積平均粒径とした。
（比較例５）
現像ローラの凹凸部を表１に示すようにブラスト処理で形成した以外は、前述した実施例１と同様にして画像形成装置を作成した。

《評価》
以下の評価試験方法によって評価を行い、その結果を表１に示す。
＜現像効率＞
感光ドラムと現像ローラとにそれぞれ粘着テープを貼り付け、各粘着テープに張り付いたトナーの量を測定し、現像効率＝（感光体上のトナー量）／（現像ローラ上のトナー量）を求めた。
＜現像ムラ＞
Ａ３版の電子写真用普通紙にベタ３０％濃度の画像形成を行い、任意の２０箇所のＯＤ値を測定し、その最大ＯＤ値に対するＯＤ値の平均を１００分率で表した。

＜ライン再現性＞
４０μｍのラインで構成されたネガ画像を電子写真用普通紙に印刷し、そのライン再現性（画像再現性）を顕微鏡により観察し、以下の３段階の基準に従い評価した。
○：４０μｍのラインが忠実に再現されていた。
×：４０μｍのラインが忠実に再現されずにラインの途中に途切れや太りが生じていた。

表１から明らかなように、本発明にかかる各実施例では、ライン再現性に優れ（すなわち高解像度である）、しかも、現像効率が高く、現像ムラも低く抑えることができた。特に、実施例１〜４、６、９、１０については、現像効率が極めて高く、また、現像ムラも極めて低く抑えることができた。
これに対し、各比較例では、各実施例よりも劣っていた。特に、比較例１、４、５では、ライン再現性が悪く、比較例２、３では、現像効率が悪かった。

本発明にかかる画像形成装置の１実施形態を示す全体構成の模式的断面図である。 図１に示す画像形成装置に備えられた現像装置を示す斜視図である。 図２に示す現像装置の概略構成を示す模式的断面図である。 図２および図３に示す現像装置に備えられた現像ローラの概略構成を示す平面図である。 図４に示す現像ローラの外周面を示す拡大図である。 図５におけるＡ−Ａ線断面である。

符号の説明

１０……画像形成装置 ３３……凹凸部 ３４……第１の溝 ３５……第２の溝 ３８……凸部 ３……現像ローラ ３１……本体 ３２……軸受部 ６……シール部材 ２……ハウジング ２１……トナー収容部 ４……トナー供給ローラ ５……規制ブレード ５６……弾性体 ５７……支持部材 ２０……感光ドラム ３０……帯電ユニット ３９……スペーサ ４０……露光ユニット ４１……本体 ４２……弾性多孔質体層 ５０……現像ユニット ５０ａ……軸 ５１……ブラック現像装置 ５２……マゼンタ現像装置 ５３……シアン現像装置 ５４……イエロー現像装置 ５５……保持体 ５５ａ〜５５ｄ……保持部 ６０……一次転写ローラ ６１……中間転写体 ７０……中間転写ベルト ７１……駆動ローラ ７２……従動ローラ ７３……基体 ７５……クリーニングユニット ７６……クリーニングブレード ８０……二次転写ローラ ８２……給紙トレイ ８４……給紙ローラ ８６……レジローラ ８７……排紙ローラ対 ８８……搬送部 ８８Ａ、８８Ｂ……搬送ローラ対 ８８Ｃ……搬送路 ９０……定着装置 Ｐ……記録媒体 Ｔ……トナー

Claims (13)

1. トナーを収容するトナー収容部と、
   外周面に前記トナーを担持する凹凸部を備えた現像ローラとを有し、
   前記トナーは、着色剤および結着樹脂を含んで構成された樹脂母粒子に、シリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルが添加されて構成され、前記樹脂母粒子の体積平均粒径が２〜４μｍであり、前記樹脂母粒子に対する前記シリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルの添加量が０．０５〜２質量％であり、
   前記凹凸部は、規則的かつ均一に配列された凹部および／または凸部で構成されていることを特徴とする現像装置。
2. 前記凹凸部は、互いに平行に形成された複数の第１の溝と、該各第１の溝に交差するとともに、互いに平行に形成された複数の第２の溝とで構成されている請求項１に記載の現像装置。
3. 前記凹凸部は、転造法により形成されたものである請求項２に記載の現像装置。
4. 前記各第１の溝および／または前記各第２の溝の深さは、前記樹脂母粒子の体積平均粒径よりも深い請求項２または３に記載の現像装置。
5. 前記各第１の溝および／または前記各第２の溝の深さは、前記樹脂母粒子の体積平均粒径の２倍以下である請求項４に記載の現像装置。
6. 前記現像ローラに接触するように設けられ、外周面に前記トナーを担持しつつ前記凹凸部へ供給するトナー供給ローラを有する請求項２ないし５のいずれかに記載の現像装置。
7. 前記トナー供給ローラは、円筒状または円柱状をなす本体と、該本体上に設けられた弾性多孔質体層とを備えており、前記第１の溝同士のピッチおよび前記第２の溝同士のピッチは、それぞれ、前記弾性多孔質体層の空孔の平均径よりも小さい請求項６に記載の現像装置。
8. 前記現像ローラの外周面に当接し、前記凹凸部上のトナー量を所定量に規制する規制ブレードを有する請求項２ないし７のいずれかに記載の現像装置。
9. 前記各第１の溝および前記各第２の溝は、それぞれ、前記現像ローラの周方向に対し傾斜する方向に延在している請求項２ないし８のいずれかに記載の現像装置。
10. 前記トナーの体積平均粒径をＤｖとし、前記トナーの個数平均粒径をＤｎとしたときに、Ｄｖ／Ｄｎが１〜１．１である請求項１ないし９のいずれかに記載の現像装置。
11. 前記シリコーンオイルは、ジメチルシリコーンオイルである請求項１ないし１０のいずれかに記載の現像装置。
12. 前記ジメチルシリコーンオイルは、２５℃における動粘度が５０〜３００ｍｍ^２／ｓである請求項１１に記載の現像装置。
13. 潜像を担持する潜像担持体と、
    前記潜像担持体にトナーを付与することにより、前記潜像をトナー像として可視化する現像装置とを有し、
    前記現像装置は、トナーを収容するトナー収容部と、
    前記潜像担持体に近接して対向し、外周面に前記トナーを担持する凹凸部を備えた現像ローラとを有し、
    前記トナーは、着色剤および結着樹脂を含んで構成された樹脂母粒子に、シリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルが添加されて構成され、前記樹脂母粒子の体積平均粒径が２〜４μｍであり、前記樹脂母粒子に対する前記シリコーンオイルおよび／またはフッ素オイルの添加量が０．０５〜２質量％であり、
    前記凹凸部は、規則的かつ均一に配列された凹部および／または凸部で構成されていることを特徴とする画像形成装置。

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