JP2008224184A - 吊下げ式伝熱管群ならびにそれを備えたボイラ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】伝熱管の曲がりが解消でき、制作費の低減が可能な吊下げ式伝熱管群吊下げ式伝熱管群を提供する。
【解決手段】伝熱管５ａ、５ｂの間に設けられる振れ止め金具２０が、第１の伝熱管５ａの側面に固定された第1Ｌ型係止片２２ａと、第２の伝熱管５ｂの側面に固定された第２Ｌ型係止片２２ｂとからなり、第1Ｌ型係止片２２ａの先端部に第１の伝熱管２２ａ側に向けて設けられた第１突出部２３ａと、第２Ｌ型係止片２２ｂの先端部に第２の伝熱管５ｂ側に向けて設けられた第２突出部が隣り合って係合していることを特徴とする。
【選択図】図３

Description

本発明は、高温ガス雰囲気中に配置される過熱器や再熱器などの吊下げ式伝熱管群に係り、特に溶融灰の堆積が低減できる吊下げ式伝熱管群の構造に関する。

図５は、従来の吊下げ式伝熱管群を備えたボイラ装置の概略構成図である。最も高温の燃焼ガスに晒されるバーナー１の直上の煙道には、天井壁２の上部に配置された入口管寄せ３および出口管寄せ４から多数の伝熱管５が垂直方向に配置されたパネル状の伝熱管群が吊下げられている。この吊下げ式伝熱管群には、ガスの流れや圧力の変動により伝熱管５が揺動しないように、パネル状伝熱管群を構成する伝熱管自身で伝熱管群を挟み込むよう伝熱管５が配列されている。伝熱管５の揺動や熱伸びによる変形は、燃焼ガス流れの不均一を引き起こし、熱負荷のばらつきの要因になる。また、伝熱管５が天井壁２を貫通する部分や伝熱管５が接続する入口管寄せ３と出口管寄せ４の取合い溶接部に過大な応力を発生させるなどの悪影響を及ぼす。吊下げ式伝熱管群には、これらの不都合を防止するために伝熱管５の振れ止めが設置されている。

図６と図7は従来技術の吊下げ式伝熱管群を示す図で、図６は吊下げ式伝熱管群の側面図、図7は図６中のＢ部の拡大図である。上部に設置された入口管寄せ３に接続された伝熱管５は下方向に１５ｍ〜２０ｍ延長され、下端でＵターンして上方の出口管寄せ４に溶接接合されており、外径４５ｍｍ程度の伝熱管５を約５０ｍｍのピッチで２０本程度垂直方向に配置し、パネル状に構成されている。

さらに伝熱管５の揺動を防止するため、上下方向で３箇所程度にその部分で最外周から２本の伝熱管５のみをＵターンさせ、伝熱管パネルを挟み込むように振れ止め伝熱管６を水平方向に配列している。そのため、最外周から２本の伝熱管５はパネル面の面外垂直方向に伝熱管５の外径分突出することとなる。また、下端部においてはパネル面内ではあるが、最外周部で１ｍ〜１５ｍ程度の水平管部７を有している。

ところがこの吊下げ式伝熱管群では、パネル面から突出して段差となった振れ止め伝熱管６上や水平管部７上は燃焼灰が堆積し、高温の燃焼ガスに晒されて灰が溶融し、伝熱管５に溶着する。さらに、運転時間が経過すると灰の堆積、溶融を繰返して大きな灰塊８となる（図7参照）。

この灰塊８は、ボイラの伝熱性能に悪影響を及ぼすだけでなく、運転中に下方に落下してボイラ装置の底壁部を傷つけていた。また、伝熱管５と振れ止め伝熱管６の交差部においては、伝熱管５の熱伸びなどによる擦れや伝熱管パネルの揺動によって伝熱管５が摩耗することがある。定期検査時に灰塊８が邪魔になるためそれを撤去する必要があるが、この撤去作業には多大な時間と労力を要している。

このような従来技術の欠点を解消するため、本出願人は図８ないし図１０に示すような吊下げ式伝熱管群を提案した（特許文献１）。図８は吊下げ式伝熱管群を示す図で、（ａ）は吊下げ式伝熱管群の側面図、（ｂ）は吊下げ式伝熱管群の正面図である。図９は図８中のＡ−Ａ断面拡大図、図１０は振れ止め金具の一部拡大斜視図である。

図８において、パネル状の伝熱管群は、伝熱管５を入口管寄せ３から途中でＵターンすることなく全て下端まで延長され、下端部でＶ字型に湾曲（屈曲）して上方に延伸し、出口管寄せ４に接続する構成となっている。同図（ａ）に示すように各伝熱管５の下端部は、４０度〜６０度の範囲で両側を傾斜させて（傾斜角α＝４０度〜６０度）、Ｖ字型曲げ部９を形成している。

パネル最内側の伝熱管５は、入口側と出口側の温度差による熱伸び差を吸収し、前記Ｖ字型曲げ部９に生じる応力を低減させる必要があるため、内側の伝熱管５の平行間隔１０（図８参照）をやや大きくしている。

伝熱管５の上下方向の途中には複数段にわたって振れ止め金具１１が設置されている。この振れ止め金具１１は図９と図１０に示すように、１つの伝熱管５ａと隣の伝熱管５ｂの間に設けられており、パネル状伝熱管群のパネル面より実質的に突出しないように設置されている。

この振れ止め金具１１は、１つの伝熱管（第１の伝熱管）５ａの隣の伝熱管（第２の伝熱管）５ｂと対向する側面に溶接１２で固定された平面形状がＬ字型のＬ型係止片１３ａと、平面形状がＩ字型の外れ止め片１４ａと、前記隣の伝熱管５ｂの前記伝熱管５ａと対向する側面に溶接１２で固定されたＬ型係止片１３ｂとから構成されている。

Ｌ型係止片１３ｂがＬ型係止片１３ａと外れ止め片１４ａの間に挿入され、Ｌ型係止片１３ｂとＬ型係止片１３ｂとが互いに係合するように組み合わされ、Ｌ型係止片１３ｂがＬ型係止片１３ａから外れないようにＬ型係止片１３ａの反対側に外れ止め片１４ａが配置された構造になっている。

この振れ止め金具１１上での灰の堆積面積は、従来の振れ止め伝熱管６（図６参照）上での灰の堆積面積よりもかなり狭い。従って振れ止め金具１１上に灰が堆積しても、灰塊が大きく成長することなく、小さいうちに振れ止め金具１１から落下する。

ところがこの振れ止め金具１１は、第１の伝熱管５ａの側面に固定されたＬ型係止片１３ａと平面形状がＩ字型の外れ止め片１４ａと、第２の伝熱管５ｂの側面に固定されたＬ型係止片１３ｂとの３つの部材の組み合わせから構成されている。そのため実際のボイラ装置に適用する場合は、振れ止め金具１１の部品点数は数万個と多く、各伝熱管５への溶接作業に多大の時間を費やすことになる。

また、例えば図９の伝熱管５ｂに示すように、伝熱管５ｂの左側の側面にはＬ型係止片１３ｂが１つ溶接１２され、それと反対側の右側の側面にはＬ型係止片１３ｂと外れ止め片１４ａが２つ溶接１２される。従って伝熱管５ｂに固着される溶接量が右側面は左側面の倍近くになり、そのために左右で収縮量が大きく異なり、このアンバランスが伝熱管５ｂの曲がりの原因となる。

さらに形状の異なるＬ型の係止片１３とＩ字型の外れ止め片１４の２種類の部材を準備する必要があり、また１つの伝熱管５に対して３つの金具を溶接するため多大な溶接材が必要となり、これらにより製作費用が高くなる。

また出願人は、図１１ないし図１３に示すような伝熱管の固定構造を提案した（特許文献２）。図１１は伝熱管への固定金具の取り付け状態を示す側面図、図１２は図１１Ｃ−Ｃ線上の断面図、図１３は固定金具を示す図で、図中の（ａ），（ｂ）は固定金具の拡大平面図、（ｃ），（ｄ）は固定金具の拡大側面図である。

図１１に示すように隣接する伝熱管５ａおよび５ｂの互いに対向する管外表面に、固定金具１５ａおよび１５ｂが固定されている。固定金具１５ａ、１５ｂは板状のもので、その基端部は伝熱管５ａ、５ｂの管外表面に溶接１６により固定され、全体的には所定の角度で下方または上方に傾斜しており、両者は中間部において交差、係合している。

固定金具１５ａ、１５ｂの基端部には、伝熱管５ａ、５ｂの外径円弧と同じ曲率を有する斜めにカットされた円弧状加工部１７ａ、１７ｂが設けられている。固定金具１５ａ、１５ｂの互いに交差する接触部分には固定金具１５ａ、１５ｂの幅方向に沿って斜めにカットされた切り込み溝１８ａ、１８ｂが形成されており、この切り込み溝１８ａ、１８ｂは図１３（ａ），（ｂ）に示すように切り込み方向が反対になっている。

切り込み溝１８ａ、１８ｂの内側に斜めにカットされた突起部１９ａ、１９ｂが形成されており、相対する固定金具１５ａ、１５ｂが切り込み溝１８ａ、１８ｂの所で互いに噛み合った際、図１２に示すように突起部１９ａと突起部１９ｂが隣り合って交差する。

この突起部１９ａ、１９ｂの係合により固定金具１５ａ、１５ｂの幅方向の移動が抑制でき、ボイラ運転中に伝熱管５ａ、５ｂが外れて管列が乱れることが防止できる。

ところがこの伝熱管の固定構造では、各隣接する伝熱管５ａ、５ｂの間に２つの固定金具１５ａ、１５ｂを交差した状態でそれぞれ設置する必要があり、そのために各伝熱管５ａ、５ｂの間隔が必然的に大きくなり、そのために伝熱管群が大型化したり、伝熱管５ａ、５ｂの間が離れることにより熱交換効率の低下を招く。

また、伝熱管５ａ、５ｂの外周面に対して固定金具１５ａ、１５ｂを互いに交差するように斜めに溶接固定する必要があり、固定金具１５ａ、１５ｂの固定作業が煩雑である。

さらに、伝熱管５ａと伝熱管５ｂの間に熱伸び差が生じると、板状の突起部１９ａと突起部１９ｂの係合が外れて、固定金具１５ａ、１５ｂの本来の機能が果たせなくなる。さらにまた、交差して取り付けられた固定金具１５ａ、１５ｂの上には灰塊が堆積し易く、固定金具１５ａ、１５ｂ同士が溶融灰によって一体に固着されると、伝熱管５ａ、５ｂ間の熱伸び差を固定金具１５ａ、１５ｂのスライドで吸収することができなくなるなどの難点を有している。
特開２００５―１５６１２１号公報 特開平９―２８０５０６号公報

本発明の目的は、このような従来技術の欠点を解消し、伝熱管の曲がりが解消でき、しかも制作費の低減が可能な吊下げ式伝熱管群ならびにそれを備えたボイラ装置を提供することにある。

前記目的を達成するため本発明の第１の手段は、多数の伝熱管を整列し、各伝熱管の間に振れ止め金具が設置されて、高温ガス雰囲気中に吊り下げられるパネル状の吊下げ式伝熱管群を対象とするものである。

そして前記振れ止め金具は、第１の伝熱管の隣の第２の伝熱管と対向する側面に溶接で固定された平面形状がＬ字型の第1Ｌ型係止片と、前記第２の伝熱管の前記第１の伝熱管と対向する側面に溶接で固定された第２Ｌ型係止片とから構成され、
前記第1Ｌ型係止片の溶接で固定された基端部とは反対側の先端部に前記第１の伝熱管側に向けて突出した第１突出部が設けられ、前記第２Ｌ型係止片の溶接で固定された基端部とは反対側の先端部に前記第２の伝熱管側に向けて突出した第２突出部が設けられて、
前記第１突出部と第２突出部が隣り合って係合していることを特徴とするものである。

本発明の第２の手段は前記第１の手段において、前記第1突出部が設けられている先端部の厚さは、第２突出部と第２の伝熱管の隙間より厚く、前記第２突出部が設けられている先端部の厚さは、第１突出部と第１の伝熱管の隙間より厚いことを特徴とするものである。

本発明の第３の手段は前記第１または第２の手段において、前記第１突出部ならびに第２突出部は、前記第1Ｌ型係止片ならびに第２Ｌ型係止片の管軸方向の長さの全長に亘って延びていることを特徴とするものである。

本発明の第４の手段は前記第１ないし第３の手段において、前記第1Ｌ型係止片ならびに第２Ｌ型係止片の管軸方向の長さは、前記第１の伝熱管と第２の伝熱管の間の熱伸び差以上に設定されていることを特徴とするものである。

本発明の第５の手段は前記第１ないし第４の手段において、前記第1Ｌ型係止片と第２Ｌ型係止片は、前記第１の伝熱管の管中心軸と第２の伝熱管の管中心軸とを結ぶ仮想線を中心にして左右対称位置に溶接固定されていることを特徴とするものである。

本発明の第６の手段は、高温ガスの流路に吊下げ式伝熱管群を設置したボイラ装置において、前記吊下げ式伝熱管群が前記第１ないし第５の手段の吊下げ式伝熱管群であることを特徴とするものである。

本発明は前述のような構成になっており、１つの伝熱管において一方の側面にＬ型係止片を固定する溶接量と他方の側面にＬ型係止片を固定する溶接量とがほぼ等しいから、収縮量のバランスがとれ、そのため伝熱管の曲がりが解消できる。

また図９に示すような外れ止め片は不要となり、部品点数ならびに溶接量の大幅な削減ができ、揺れ止め金具は１種類で済むから、金具の制作費の低減も図れる。

さらに、図１１に示す固定金具に比べて伝熱管への取り付けが容易であり、しかも灰塊の堆積量が少なく、灰塊の堆積によるトラブルが軽減できるなどの特長を有している。

本発明は前述のような構成になっており、伝熱管パネルはパネル面外に突出した伝熱管を有さず、水平に配置された管を無くすことで、溶融灰の堆積を減少させることができる。堆積灰によって伝熱管の部分的に断熱される部位が減少し、均一な熱負荷が与えられる。均一な熱負荷が得られることで隣接する伝熱管同士の温度差は低減され、伝熱管の熱変形抑制につながる。

また、伝熱管に付着した灰は、大きな灰塊に成長する前に落下するため、底壁管の損傷発生が防止できると共に、定期検査時の灰除去作業にかかる時間を短縮することができる。

次に本発明の実施形態を図とともに説明する。図１は実施形態に係る振れ止め金具を含む吊下げ式伝熱管群の一部拡大斜視図、図２はその振れ止め金具を含む吊下げ式伝熱管群の拡大断面図、図３は振れ止め金具などの寸法関係を説明するための図である。なお、吊下げ式伝熱管群の全体の構成は図８と同様であるので、その説明は省略する。

これらの図に示すように、１つの伝熱管（第１の伝熱管）５ａと隣の伝熱管（第２の伝熱管）５ｂの間に振れ止め金具２０が設けられており、この振れ止め金具２０はパネル状伝熱管群のパネル面より実質的に突出しないように設置されている。

この振れ止め金具２０は、１つの伝熱管５ａの前記隣の伝熱管５ｂと対向する側面に溶接２１で固定された平面形状がＬ字型の第1Ｌ型係止片２２ａと、前記隣の伝熱管５ｂの前記伝熱管５ａと対向する側面に溶接２１で固定された第２Ｌ型係止片２２ｂとから構成されている。

前記第1Ｌ型係止片２２ａの溶接２１で固定された基端部とは反対側の先端部に伝熱管５ａ側に向けて若干突出した第１突出部２３ａが設けられ、同様に前記第２Ｌ型係止片２２ｂの先端部に伝熱管５ｂ側に向けて若干突出した第２突出部２３ｂが設けられている。この突出部２３ａ、２３ｂは、Ｌ型係止片２２ａ、２２ｂの管軸方向Ｚ（上下方向 図１参照）の長さＬの全長に亘って延びている。

前記Ｌ型係止片２２の長さＬは、隣接する伝熱管５の管軸方向における熱伸び差以上に設定されており、本実施形態では４０ｍｍ〜６０ｍｍとなっている。火炉内に設置されている過熱器と再熱器とでは接触する燃焼ガスの温度が異なり、伝熱管５の熱伸び差も異なるから、設置するパネル状伝熱管群の位置によってＬ型係止片２２の長さＬを変えること、すなわち高温の燃焼ガスと接する熱交換器に取り付けられるＬ型係止片２２の長さＬを、それよりも低温の燃焼ガスと接する熱交換器に取り付けられるＬ型係止片２２の長さＬよりも長くすることも可能である。

鉤状をした突出部２３ａは第２Ｌ型係止片２２ｂの中間部と第２の伝熱管５ｂとの間に挿入され、突出部２３ｂは第１Ｌ型係止片２２ａの中間部と第１の伝熱管５ａとの間に挿入されて、突出部２３ａと突出部２３ｂが隣り合って係合した構造になっている。

図２に示すように第1Ｌ型係止片２２ａと第２Ｌ型係止片２２ｂは、第１の伝熱管５ａの管中心軸Ｏと第２の伝熱管５ｂの管中心軸Ｏとを結んだ仮想線２４上において左右対称に設けられている。従って、第1Ｌ型係止片２２ａを固定する溶接２１の位置と第２Ｌ型係止片２２ｂを固定する溶接２１の位置も、前記仮想線２４を中心にして左右対称になっている。換言すれば、１つの伝熱管５において、一方の側面に固定される第1Ｌ型係止片２２ａと、他方の側面に固定される第２Ｌ型係止片２２ｂとは、当該伝熱管５の管中心軸Ｏを中心にして前後対象位置に溶接２１され、従って前後の溶接量がほぼ等しいことになる。

第1Ｌ型係止片２２ａと第２Ｌ型係止片２２ｂとの間は、若干の隙間が設けられて伝熱管５の管軸方向に沿ってスライド可能になっている。

さらに図３に示すように、第1Ｌ型係止片２２ａの突出部２３ａが設けられている先端部の厚さｔ1は、第２Ｌ型係止片２２ｂの突出部２３ｂと第２の伝熱管５ｂの隙間より厚く設計され、また第２Ｌ型係止片２２ｂの突出部２３ｂが設けられている先端部の厚さｔ２は、第１Ｌ型係止片２２ａの突出部２３ａと第１の伝熱管５ａの隙間より厚く設計されており、突出部２３ａと突出部２３ｂとが第１の伝熱管５ａと第２の伝熱管５ｂとの間で矢印Ｙ方向において互いに抜けない構造になっている。

図３において、第１の伝熱管５ａと第２の伝熱管５ｂがＸ方向において相対的に離れる方向に移動しようとした場合、突出部２３ａが設けられている先端部と第２Ｌ型係止片２２ｂの中間部が当接してδ１部の隙間が０となり、突出部２３ｂが設けられている先端部と第１Ｌ型係止片２２ａの中間部が当接してδ２部の隙間が０となって、前述の移動が阻止される。

第１の伝熱管５ａと第２の伝熱管５ｂがＸ方向において相対的に近寄る方向に移動しようとした場合、第１Ｌ型係止片２２ａが第２の伝熱管５ｂに当接してδ３部の隙間が０となり、第２突出部２３ｂが第１の伝熱管５ａに当接してδ４部の隙間が０となって、前述の移動が阻止される。

また第１の伝熱管５ａと第２の伝熱管５ｂがＹ方向において相対的に離れる方向に移動しようとした場合、第１突出部２３ａと第２突出部２３ｂが当接してδ５部の隙間が０となって、前述の移動が阻止される。

第１の伝熱管５ａと第２の伝熱管５ｂがＹ方向において相対的に近寄る方向に移動しようとした場合、第１突出部２３ａが第２Ｌ型係止片２２ｂの基端部に当接してδ６部の隙間が０となり、第２突出部２３ｂが第１Ｌ型係止片２２ａの基端部に当接してδ７部の隙間が０となり、前述の移動が阻止される仕組みになっている。

このように第１Ｌ型係止片２２ａと第２Ｌ型係止片２２ｂの機能は、隣接する伝熱管５の熱伸び差などの管軸方向のスライドを阻害することなく、図２に示すように隣接する伝熱管５同士が相対的にＸ方向あるいはＹ方向に振れることが無いようにその動きを拘束することにある。

前記隙間部δ１〜δ７は、第１Ｌ型係止片２２ａと第２Ｌ型係止片２２ｂの挿入のし易さなどを考慮して０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度が適当である。

本実施形態では外径Ｄが４５ｍｍ〜５０ｍｍの伝熱管５が用いられ、その外径Ｄを超えないように前記振れ止め金具２０が伝熱管５と伝熱管５の間に取り付けられている。本実施形態では振れ止め金具２０の厚さは伝熱管５の外径Ｄの２／３〜３／３程度に設定されおり、振れ止め金具２０はパネル面より突出していない。

図４は、振れ止め金具２０の他の配置例を示す図である。振れ止め金具２０は図８に示すようにパネル状伝熱管群の同じ高さの所に水平方向に一列に配置することもできるが、図４に示すように振れ止め金具２０をパネル状伝熱管群に対して管軸方向（垂直方向）に交互に設置することも可能である。本実施形態では振れ止め金具２０を１組ずつ千鳥状に設置したが、振れ止め金具２０を複数組ずつ千鳥状に設置することもできる。

図１に示すように本発明の振れ止め金具２０では、溶接２１が伝熱管５の管軸長手方向に沿った直線状であるから、溶接作業が容易で効率が良い。これに対して図１２に示す固定金具１５では伝熱管５の周方向沿いに曲線状の溶接１６となり、作業が煩雑である。特に伝熱管５が多数並列に並べられた伝熱管５と固定金具１５の溶接を連続的に行うことは、作業が非常に困難となる。

また本発明の振れ止め金具２０では、溶接に際して振れ止め金具２０を支持または固定する治具は１種類で済み、管軸周りに１８０度回転させて同様の溶接作業を行えばよいので（図２参照）、作業効率が良好である。これに対して図９、図１０に示す振れ止め金具１１ではＬ型係止片１３用と外れ止め片１４用に別々の支持、固定手段が必要であり、そのために作業効率が悪いなどの問題点を有している。

本発明の実施形態に係る振れ止め金具を含む吊下げ式伝熱管群の一部拡大斜視図である。 その振れ止め金具を含む吊下げ式伝熱管群の拡大断面図である。 振れ止め金具などの寸法関係を説明するための図である。 本発明の振れ止め金具の他の配置例を示す吊下げ式伝熱管群の一部側面図である。 従来技術の吊下げ式伝熱管群を設置したボイラ装置の概略構成図である。 従来技術の吊下げ式伝熱管群の側面図である。 図６のＢ部の拡大図である。 従来提案された吊下げ式伝熱管群を説明するための図である。 図８Ａ−Ａ線上の断面図である。 振れ止め金具を含む吊下げ式伝熱管群の一部拡大斜視図である。 従来提案された伝熱管への固定金具の取り付け状態を示す側面図である。 図１０Ｃ−Ｃ線上の断面図である。 その固定金具を示す図で、（ａ），（ｂ）は固定金具の拡大平面図、（ｃ），（ｄ）は固定金具の拡大側面図である。

符号の説明

１：バーナー、２：天井壁、３：入口管寄せ、４：出口管寄せ、２０：振れ止め金具、２１：溶接、２２ａ：第１Ｌ型係止片、２２ｂ：第２Ｌ型係止片、２３ａ：第１突出部、２３ｂ：第２突出部、２４：仮想線、Ｌ：係止片の長さ、Ｏ：伝熱管の管中心軸、ｔ：突出部の厚さ、δ：隙間部。

Claims (6)

1. 多数の伝熱管を整列し、各伝熱管の間に振れ止め金具が設置されて、高温ガス雰囲気中に吊り下げられるパネル状の吊下げ式伝熱管群において、
   前記振れ止め金具は、第１の伝熱管の隣の第２の伝熱管と対向する側面に溶接で固定された平面形状がＬ字型の第1Ｌ型係止片と、前記第２の伝熱管の前記第１の伝熱管と対向する側面に溶接で固定された第２Ｌ型係止片とから構成され、
   前記第1Ｌ型係止片の溶接で固定された基端部とは反対側の先端部に前記第１の伝熱管側に向けて突出した第１突出部が設けられ、前記第２Ｌ型係止片の溶接で固定された基端部とは反対側の先端部に前記第２の伝熱管側に向けて突出した第２突出部が設けられて、
   前記第１突出部と第２突出部が隣り合って係合していることを特徴とする吊下げ式伝熱管群。
2. 請求項１記載の吊下げ式伝熱管群において、前記第1突出部が設けられている先端部の厚さは、第２突出部と第２の伝熱管の隙間より厚く、前記第２突出部が設けられている先端部の厚さは、第１突出部と第１の伝熱管の隙間より厚いことを特徴とする吊下げ式伝熱管群。
3. 請求項１又は２記載の吊下げ式伝熱管群において、前記第１突出部ならびに第２突出部は、前記第1Ｌ型係止片ならびに第２Ｌ型係止片の管軸方向の長さの全長に亘って延びていることを特徴とする吊下げ式伝熱管群。
4. 請求項１ないし３のいずれか１項記載の吊下げ式伝熱管群において、前記第1Ｌ型係止片ならびに第２Ｌ型係止片の管軸方向の長さは、前記第１の伝熱管と第２の伝熱管の間の熱伸び差以上に設定されていることを特徴とする吊下げ式伝熱管群。
5. 請求項１ないし４のいずれか１項記載の吊下げ式伝熱管群において、
   前記第1Ｌ型係止片と第２Ｌ型係止片は、前記第１の伝熱管の管中心軸と第２の伝熱管の管中心軸とを結ぶ仮想線を中心にして左右対称位置に溶接固定されていることを特徴とする吊下げ式伝熱管群。
6. 高温ガスの流路に吊下げ式伝熱管群を設置したボイラ装置において、前記吊下げ式伝熱管群が請求項１ないし５のいずれか１項記載の吊下げ式伝熱管群であることを特徴とするボイラ装置。

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