JP2008207430A - 流体噴射装置及び流体噴射装置における動作方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ターゲットの搬送方向に交差する方向における外側へはみ出す流体噴射であるかどうかを判定可能なセンサを備えない構成であっても、ターゲットの外側へ噴射される流体の打ち捨て量を比較的正確に取得できる流体噴射装置及び流体噴射装置における動作方法を提供する。
【解決手段】印刷データから得られる印刷データ開始位置が１桁側紙端位置より小さければ（Ｓ４）、打ち漏らしフラグを有効設定し（Ｓ５）、また印刷データ終了位置が８０桁側紙端位置より大きければ（Ｓ６）、打ち漏らしフラグを有効設定する（Ｓ７）。そのページの印刷が終了したときに（Ｓ９）、打ち漏らしフラグが有効となっていれば（Ｓ１０）、そのページ分の打ち漏らし量を計数して打ち漏らし累積量を更新する。打ち漏らし累積量が許容値を超えたらメンテナンスエラーを表示する（Ｓ１７）。
【選択図】図５

Description

本発明は、噴射手段がターゲットに対して例えばインク等の流体を噴射して印刷等の流体噴射処理を行う場合に、ターゲットからはみ出して噴射するはみ出し噴射量を計数する流体噴射装置及び流体噴射装置における動作方法に関する。

従来、この種の流体噴射装置であるインクジェットプリンタでは、用紙等のターゲットに余白なしに印刷する縁なし印刷を行えるものがあった。縁なし印刷時には、印刷データが用紙サイズよりも広く印刷可能な領域・面積で形成され、用紙の外側に少しはみ出しつつ印刷を行うことにより、縁なし印刷は実現される。はみ出して噴射されたインクがプラテンを汚さないように、プラテンには用紙の外側に相当する部位の開口にはインク吸収体が露出した状態にある。よって、縁なし印刷時のはみ出しインクはプラテン上に露出するインク吸収体に打ち捨てられ、これに吸収される。

例えば特許文献１には、縁なし印刷におけるインク打ち捨て量を減らすために、キャリッジが用紙搬送方向と直交する幅方向へ一回移動する（１パス）ごとに用紙の外側に打ち捨てるかどうかを決める技術が開示されている。すなわち、用紙の外側にインク滴を打ち捨てる必要があればインク滴の打ち捨てを行うが、打ち捨てる必要がないと判断すればインク滴の噴射（ドット）を間引く処理を行う構成であった。この構成によれば、インクの無駄な打ち捨て量を減らし、インクカートリッジ一個当たりのインク寿命を延ばすことができる。
特開２００６−３１２２８７号公報（例えば明細書段落［００７０］〜［００７８］等、図１４等）

ところで、インク吸収体がインクを吸収できるインク量には許容限界がある。このため、インク吸収体に吸収されたインク量が許容量を超えたにも拘わらずプリンタが使用され続けると、インク吸収体からプリンタ内へインクが漏れ出す虞があった。また、紙幅センサを備えたプリンタであれば、用紙の幅方向両端を検出できるので、用紙の外側に打ち捨てられたインク量を正確に測定できる。しかしながら、紙幅センサを備えていないプリンタでは、用紙の幅方向外側への打ち捨てであるかどうかを判断できないので、打ち捨てインク量を計測することができなかった。そのため、例えば縁なし印刷が設定されていた場合には、たとえ周縁に余白部を有する画像が印刷される場合など、実際には用紙の外側へインク滴が噴射されなくても、その画像印刷領域が用紙からはみ出した領域すべてにインク滴が噴射されたものとみなして、インクはみ出し量を計数していた。このため、例えばユーザの設定ミスで縁なし印刷が設定されたまま印刷を実行し、用紙からはみ出す打ち捨て量がなくても、画像印刷領域から想定される一枚分の打ち捨てインク量が計数されてしまう。この結果、インク吸収体のインク吸収量が許容量よりかなり手前の段階で、許容量を超えたと判断されてメンテナンスエラーが報知されてしまうという問題があった。なお、特許文献１の技術では、インクを打ち捨てるかどうかを印刷データ基づき判断しているものの、それを打ち捨てインク量の計数に利用するものではない。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、ターゲットの搬送方向に交差する方向における外側へはみ出す流体噴射であるかどうかを判定可能なセンサを備えない構成であっても、ターゲットの外側へ噴射される流体の打ち捨て量を比較的正確に取得できる流体噴射装置及び流体噴射装置における動作方法を提供することにある。

本発明は、流体噴射装置であって、流体を噴射する噴射手段と、ターゲットを搬送する搬送手段と、噴射指示データに基づき前記噴射手段による流体噴射制御を行うとともに前記搬送手段による前記ターゲットの搬送制御を行う制御手段と、前記噴射手段が前記ターゲットからはみ出して噴射するか否かを前記噴射指示データに基づき判断する判断手段と、前記判断手段により前記ターゲットからはみ出して噴射すると判断された流体のはみ出し噴射量を取得する噴射量取得手段とを備え、前記制御手段は、前記噴射量取得手段が取得したはみ出し噴射量の累積値が所定の閾値を超えると、所定の駆動部に前記累積値を解消するための所定の動作を行わせることを要旨とする。

これによれば、噴射指示データに基づきターゲットからはみ出して噴射すると判断されたはみ出し噴射量が噴射量取得手段により取得される。そして、制御手段は、噴射量取得手段が取得したはみ出し噴射量の累積値が所定の閾値を超えると、所定の駆動部に所定の動作を行わせる。このため、ターゲットの搬送方向に交差する方向における外側へはみ出す流体噴射であるかどうかを判定可能なセンサを備えない構成であっても、ターゲットの外側へ噴射される流体の打ち捨て量を比較的正確に取得できる。

以下、本発明をインクジェット式プリンタに適用した一実施形態を、図１〜図５に従って説明する。図１は、外装ケースを取り外した状態のインクジェット式記録装置の斜視図を示す。図１に示すように、流体噴射装置としてのインクジェット式記録装置（以下、プリンタ１１と称す）は、上側が開口する略四角箱状の本体ケース１２を備え、この本体ケース１２内に架設されたガイド軸１３にはキャリッジ１４が主走査方向（図１におけるＸ方向）に案内されて往復動可能な状態で設けられている。キャリッジ１４が背面側で固定された無端状のタイミングベルト１５は、本体ケース１２の背面部分内面上に配設された一対のプーリ１６，１７に巻き掛けられ、一方のプーリ１６と駆動軸が連結されたキャリッジモータ１８が正逆転駆動されることにより、キャリッジ１４は主走査方向Ｘに往復動する構成となっている。

キャリッジ１４の下部には、流体としてのインクを噴射する噴射手段（流体噴射ヘッド）としての記録ヘッド１９が設けられ、さらに本体ケース１２内において記録ヘッド１９と対向する下方位置には、記録ヘッド１９とターゲットとしての記録紙Ｐとの間隔を規定するプラテン２０がＸ方向に延びる状態で配置されている。また、キャリッジ１４の上部には、ブラック用およびカラー用の各インクカートリッジ２１，２２が着脱可能に装填されている。記録ヘッド１９は、各インクカートリッジ２１，２２から供給された各色のインクを、色ごとのノズル群から噴射（吐出）する。

プリンタ１１の背面側には、給紙トレイ２３と、給紙トレイ２３上に積重された多数枚の記録紙Ｐのうち最上位の１枚のみを分離して副走査方向Ｙ下流側に供給する自動給紙装置（Ａuto Ｓheet Ｆeeder）２４とが設けられている。

また、本体ケース１２の図１における右側下部に配設された紙送りモータ２５が駆動されることにより、搬送駆動ローラ４１と搬送従動ローラ４２、及び排紙駆動ローラ４３と排紙従動ローラ４４（いずれも図３を参照）が回転駆動されて、記録紙Ｐが副走査方向Ｙへ搬送される。そして、キャリッジ１４を主走査方向Ｘに往復動させながら記録ヘッド１９のノズルから記録紙Ｐに向けてインクを噴射する印刷動作と、記録紙Ｐを副走査方向Ｙに所定の搬送量で搬送する紙送り動作とを交互に繰り返すことで、記録紙Ｐに印刷が施される。なお、本実施形態では、紙送りモータ２５が自動給紙装置２４の駆動源としても利用されている。

また、プリンタ１１には、キャリッジ１４の移動距離に比例する数のパルスを出力するリニアエンコーダ２６がガイド軸１３に沿って延設されており、リニアエンコーダ２６の出力パルスを用いて求められるキャリッジ１４の移動位置、移動速度及び移動方向に基づいて、キャリッジ１４の速度制御及び位置制御は行われる。

プリンタ１１においてキャリッジ１４の移動経路のうち、図１における右側端部に相当する位置が、キャリッジ１４のホームポジションに設定されている。ホームポジションに相当する位置の直下には、記録ヘッド１９のノズル目詰まり等を予防・解消するためのクリーニング等を行うメンテナンス装置３０が配設されている。メンテナンス装置３０は、キャップ３２、ワイパ３３及び吸引ポンプ３５を備え、クリーニングで記録ヘッド１９のノズルから吸引されたインクは、キャップ３２及び吸引ポンプ３５を通ってプラテン２０の下側に配置された廃液タンク３６に排出される。廃液タンク３６内には、例えばスポンジ等の樹脂製多孔質体からなるインク吸収材３８（図３に示す）が収容され、記録ヘッド１９から記録紙Ｐの外側へはみ出して噴射されたインク滴は、プラテン２０の上面に露出したインク吸収材３８の表面に受け止められる構成となっている。

図３は、プリンタの要部平面図である。図３において、キャリッジ１４が同図における右端側に移動して記録ヘッド１９とキャップ３２とが上下方向（同図では紙面垂直方向）に一致した一点鎖線で示す位置が、キャリッジ１４のホームポジションＨＰとなっている。

リニアエンコーダ２６は、一定ピッチ（例えば1／180インチ（＝1／180×2.54ｃｍ））毎に多数のスリットが形成されたテープ状の符号板２６ａと、キャリッジ１４に設けられた発光素子と受光素子とを有するセンサ２６ｂとを備え、キャリッジ１４が移動するときに発光素子から出射されてスリットを透過した光を受光素子が受光することで、センサ２６ｂが検出パルスを出力する構成である。後述する図４に示すコントローラ５０は、リニアエンコーダ２６から入力した検出パルス（Ａ相とＢ相の９０度位相のずれた２つのパルス）の例えばパルスエッジを計数して、ホームポジションＨＰを原点とするキャリッジ１４の位置を求める。このため、プリンタ１１における主走査方向Ｘの位置は、キャリッジ１４の位置を管理するコントローラ５０内のＣＲ位置カウンタ７４（図４参照）の計数値により管理可能となっている。なお、本実施形態では、ホームポジション側を「１桁側」、反ホームポジション側を「８０桁側」と称する。

給紙トレイ２３は、ホームポジションＨＰ側の端部に延出形成された固定ガイド２３ａと、記録紙Ｐの幅に合わせて幅方向（主走査方向Ｘ）にスライド可能に設けられた可動ガイド２３ｂとを有している。印刷中における記録紙Ｐの幅方向（Ｘ方向）の位置は、二つのガイド２３ａ，２３ｂにより規定され、記録紙Ｐの幅方向におけるホームポジション側（１桁側）の紙端は、固定ガイド２３ａの内側面の位置で規定される。この１桁側の紙端位置は、固定ガイド２３ａがプリンタ１１に固定されたものであることから、記録紙Ｐの用紙サイズにかかわらず常に一定であり、ＣＲ位置カウンタ７４の計数値換算値で表現すると、ホームポジションＨＰ（原点Ｏ）から所定距離の位置Ｘoで表される。また、記録紙Ｐの幅（Ｘ方向の幅）をＣＲ位置カウンタ７４の計数値換算値で表現した値をＰwidthとすると、反ホームポジション側（８０桁側）の紙端位置は、値Ｘend（＝Ｘo＋Ｐwidth）と表される。

また、プラテン２０は、主走査方向Ｘに所定の間隔を開けて突設された複数のリブ２０ａを有し、上面においてリブ２０ａを除く領域にはインク吸収材３８の表面が露出している。記録紙Ｐはリブ２０ａ上を摺動するため、記録紙Ｐの裏面がインク吸収材３８に触れて汚れることはない。

そして、記録紙Ｐが定型紙である場合、その１桁側の紙端（図３における右端）が固定ガイド２３ａの内側面に度当たりした状態（位置Ｘoに位置する状態）で給紙・搬送されたとき、この記録紙Ｐの幅方向における両紙端が、リブ２０ａ間に位置するように、主走査方向Ｘにおけるリブ２０ａの位置が各定型紙のサイズに合わせて設定されている。このため、定型紙である記録紙Ｐで、例えば「縁なし印刷」が行われても、記録紙Ｐの幅方向外側へはみ出して噴射されたインク滴は、必ずリブ２０ａ間に露出したインク吸収材３８の表面に着弾するようになっている。

また、自動給紙装置２４は、給紙ローラ２４ａを備え、この給紙ローラ２４ａはクラッチ機構を介して伝達される紙送りモータ２５の駆動力に基づき回転駆動され、給紙時には給紙トレイ２３にセットされた記録紙Ｐのうち最上位の一枚のみ給紙する。また、記録紙Ｐの給紙経路上における記録ヘッド１９より上流側の位置には紙検出器４０が設けられ、給紙される記録紙Ｐの先端が紙検出器４０により検知されるように構成されている。

また、プリンタ１１には、記録紙Ｐを副走査方向Ｙに搬送する搬送駆動ローラ４１と搬送従動ローラ４２が設けられている。一方、印刷実行後の記録紙Ｐを排紙する手段として、排紙駆動ローラ４３と排紙従動ローラ４４とが設けられている。搬送駆動ローラ４１および排紙駆動ローラ４３は、紙送りモータ２５（図１参照）の駆動力により回転し、記録実行後の記録紙Ｐを副走査方向Ｙに搬送および排紙する。なお、本実施形態では、紙送りモータ２５、搬送駆動ローラ４１、搬送従動ローラ４２、排紙駆動ローラ４３および排紙従動ローラ４４等により、搬送手段が構成される。

図４は、プリンタ１１の電気的な構成を示す概略構成図である。プリンタ１１は、コントローラ５０、ＰＦモータ駆動回路５１、ＣＲモータ駆動回路５２、ヘッド駆動回路５３、表示駆動回路５４、キャリッジモータ１８、記録ヘッド１９、紙送りモータ２５、リニアエンコーダ２６、紙検出器４０および操作パネル５５を備える。各駆動回路５１〜５３には、それぞれ紙送りモータ２５、キャリッジモータ１８、記録ヘッド１９が接続されている。

コントローラ５０は、制御手段としての主制御部５６、インターフェイス５７（Ｉ／Ｆ）、プリンタドライバ部５８、紙端位置演算部５９、バッファ６０、メモリ６１，６２、第１比較器６３、第２比較器６４、第１打ち漏らし判定部６５、第２打ち漏らし判定部６６、打ち漏らしフラグ設定部６７、噴射量取得手段としての打ち漏らし量演算部６８、打ち漏らし累積量カウンタ６９および打ち漏らし累積量記憶部７０を備えている。メモリ６１には、１桁側紙端位置Ｘoと８０桁側紙端位置Ｘendの各データが記憶される。また、主制御部５６は、搬送制御部７１、キャリッジ制御部７２、ヘッド制御部７３およびＣＲ位置カウンタ７４を備えている。キャリッジ１４の移動位置は、リニアエンコーダ２６の検出パルスを入力して例えばそのパルスエッジを計数するＣＲ位置カウンタ７４の計数値として取得される。このキャリッジ１４の移動位置は、キャリッジ１４の位置制御および記録ヘッドからインク滴を噴射する際の噴射タイミングを決める噴射タイミング制御に用いられる。なお、前述のとおり、１桁側紙端位置Ｘoは固定値であるが、８０桁側紙端位置Ｘendは、記録紙Ｐのサイズ（幅）に応じて変化する可変な値である。

インターフェイス５７と不図示の通信ケーブルを通じて接続されるホストコンピュータ８０は、本体内部にプリンタドライバ８１を備える。プリンタドライバ８１は、モニタ８２に表示された設定画面に対して入力装置８３を操作して印刷条件を入力したうえで印刷実行操作が行われると、入力された印刷条件に基づいて印刷対象として指定された例えばＲＧＢ表色系の画像データからＣＭＹＫ表色系の印刷データを生成する。詳しくは、プリンタドライバ８１は、ＲＧＢ表色系の画像データに対して、解像度変換処理、色変換処理、ハーフトーン処理、マイクロウィーブ処理を順次施して、ＣＭＹＫ表色系の画像データを生成するとともに、コマンドをヘッダに付して噴射指示データとしての印刷データを生成してプリンタ１１へ送信する。

ここで、印刷条件としては、用紙種、用紙サイズ、カラー／モノクロ、レイアウト等があり、記録紙Ｐの四辺に余白のない印刷を行う「縁なし印刷」の設定も可能となっている。「縁なし印刷」が設定されている場合、解像度変換処理は以下のように行われる。図２は、縁なし印刷時の解像度変換処理を説明するレイアウト図である。ここで、用紙の幅方向（図２における左右方向）にＸ方向、用紙搬送方向（図２における上下方向）にＹ方向をとる。

設定されている用紙サイズ（例えばＡ４判）から決まる用紙エリアPaperAreaのＸ方向長さを「Ｘpaper」、Ｙ方向長さを「Ｙpaper」とする。また、「縁なし印刷」が行われる印刷エリアPrintAreaのＸ方向長さを「Ｘprint」、Ｙ方向長さを「Ｙprint」とする。「縁なし印刷」を行う場合は、記録紙Ｐの搬送位置が上下・左右にばらついても余白なく縁なし印刷ができるように、記録紙Ｐの四辺外側に外周に沿って所定長の幅ではみ出したはみ出し領域Ａxが設定され、印刷エリアPrintAreaから用紙エリアPaperAreaを除くと、はみ出し領域Ａxとなる。用紙の上側のはみ出し量（はみ出し長）を「Top」、下側のはみ出し量を「Bottom」、左側のはみ出し量を「Left」、右側のはみ出し量を「Right」とすると、印刷エリアPrintAreaのＸ，Ｙ方向の各寸法Ｘprint、Ｙprintは、以下のように示される。

Ｘprint ＝Ｘpaper＋Left＋Right …(1)
Ｙprint ＝Ｙpaper＋Top＋Bottom …(2)
解像度変換処理は、アプリケーションから受け取った画像データの解像度を、用紙サイズに合った変倍処理を行いつつ、プリンタ１１が印刷するための印刷解像度に変換する。具体的には、画像データの解像度が印刷解像度よりも低い場合は、線形補間を行うことによって画像データの隣接するラスタ間に新たなデータを生成し、逆に印刷解像度よりも高い場合は、一定の割合でデータを間引くことによって、画像データの解像度を印刷解像度に変換する。この解像度変換処理の過程で、画像データに用紙サイズに応じた変倍処理が施され、プリンタ１１の印刷解像度で印刷されれば、用紙サイズに合った印刷エリアPrintAreaで印刷が行われるように解像度変換処理は行われる。

縁なし印刷の場合、印刷データは、用紙エリアPaperAreaより外側へはみ出し領域Ａxだけ広い印刷エリアPrintAreaの画像を印刷可能なデータとしてプリンタ１１に送られてくる。用紙エリアPaperAreaに対して、その上下左右にそれぞれはみ出し量Top、Bottom、Left、Rightだけはみ出した印刷エリアPrintAreaのサイズで画像が印刷され、印刷エリアPrintAreaのうちはみ出し領域Ａxに噴射されるインク滴は打ち捨てられる。なお、用紙エリアPaperArea（用紙サイズ）のデータが、ターゲットのサイズデータに相当する。また、印刷エリアPrintAreaが、流体噴射可能領域に相当する。

図４に示すホストコンピュータ８０からは、印刷条件そのもの又は印刷条件から定まる各種情報がコマンドと共にヘッダに付された印刷データが、プリンタ１１へ送信される。一つの印刷ジョブにおいて印刷データは１パス分ずつプリンタ１１へ送信される。プリンタ１１がインターフェイス５７を介して最初に受信する印刷データのヘッダには、紙幅Ｐwidthのデータが含まれ、印刷データ中のラスタデータから定まる１桁側印刷データ位置Ｐoと、８０桁側印刷データ位置Ｐendとともにメモリ６２に格納する。メモリ６１には、予め１桁側紙端位置Ｘoが記憶されている。紙端位置演算部５９は、１桁側紙端位置Ｘoと紙幅Ｐwidthのデータとを加算して、８０桁側紙端位置Ｘendを求め、これをメモリ６１に格納する。印刷データ中のラスタデータはバッファ６０に一時格納された後、ヘッド制御部７３によりヘッド駆動回路５３に送られ、そのラスタデータに基づきキャリッジ１４の移動位置に合わせた所定のタイミングで、記録ヘッド１９からインク滴が噴射される。

第１比較器６３は、１桁側紙端位置Ｘoと、１桁側印刷データ位置Ｐｏとを入力して比較結果の出力値を第１打ち漏らし判定部６５へ出力する。また、第２比較器６４は、８０桁側紙端位置Ｘendと、８０桁側印刷データ位置Ｐendとを入力して比較結果の出力値を第２打ち漏らし判定部６６に出力する。打ち漏らしフラグ設定部６７は、各打ち漏らし判定部６５，６６のうち少なくとも一方でもその出力値が、Ｐo＜Ｘoの成立時の値、又はＰend＞Ｘendの成立時の値をとれば、打ち漏らしフラグＦを有効設定する（Ｆ＝１）。打ち漏らし演算部６８は、はみ出し領域Ａxで打ち捨てられた打ち漏らし量を演算する。主制御部５６は、プリンタ１１の電源投入時に打ち漏らし累積量記憶部７０から読み出した前回電源遮断時の打ち漏らし累積量を打ち漏らし累積量カウンタ６９にセットする。打ち漏らし累積量カウンタ６９は、打ち漏らし演算部６８が演算した打ち漏らし量を計数して、打ち漏らし累積量を更新する。主制御部５６は、プリンタ１１の電源遮断時に打ち漏らし累積量カウンタ６９の計数値を打ち漏らし累積量記憶部７０に記憶する。打ち漏らし累積量記憶部７０は例えば不揮発性メモリからなる。

また、プリンタドライバ部５８は、プリンタ１１がスタンドアロンで使用されるときに、ＲＧＢ表色系の各種形式の画像データやＪＰＥＧ形式の画像データ等から印刷データを生成するもので、ホストコンピュータ８０のプリンタドライバ８１と同様の処理を行う。操作パネル５５は、操作部５５ａと表示部５５ｂとを備え、表示部５５ｂに表示された設定画面上で操作部５５ａを操作することで印刷条件をプリンタドライバ部５８に設定できる。主制御部５６は、所定のエラー条件成立時に、表示駆動回路５４を介して表示部５５ｂにエラーメッセージを表示し、そのうちの一つとして「縁なし印刷」時に打ち捨てられたインク量（打ち漏らし累積量）がインク吸収材３８の許容量を超えたときに、インク吸収材交換などのためのメンテナンスエラーを表示（報知）するようになっている。

次に、プリンタ１１において行われる打ち漏らし量カウント処理及び報知処理を、図５に示すフローチャートに従って説明する。なお、印刷条件で「縁なし印刷」が設定されているものとする。また、縁なし印刷時には、キャリッジ１４が一方向（例えばホームポジション側から反ホームポジション側へ）に移動する過程でのみ印刷が行われる一方向印刷が行われるものとする。

ホストコンピュータ８０からプリンタ１１が受信した印刷データのヘッダには、印刷条件に基づく各種データが含まれており、主制御部５６は、印刷データのうちラスタデータをバッファ６０に格納し、ヘッダ中のコマンド及び各種データをメモリ６２に格納する。メモリ６２には、図４に示すように、例えば１桁側印刷データ位置Ｐo、８０桁側印刷データ位置Ｐend、紙幅Ｐwidthのデータなどが格納される。紙端位置演算部５９は、１桁側紙端位置Ｘoに紙幅Ｐwidthを加算して、８０桁側紙端位置Ｘendを算出する。この８０桁側紙端位置Ｘendは、図３において記録紙Ｐが給紙トレイ２３にセットされた状態における可動ガイド２３ｂの内側面位置を表すＣＲ位置カウンタ７４の計数値換算相当の値として得られ、メモリ６１に格納される。

印刷データは、キャリッジ１４の印刷のための１回の移動動作である１パス分ずつ送信されてきて、メモリ６２に記憶された１桁側印刷データ位置Ｐoと８０桁側印刷データ位置Ｐendの各データは１パスごとに更新される。１パス目の印刷データについてここまで処理が終了すると、コントローラ５０は図５にフローチャートで示す処理を開始する。

まずステップＳ１において、打ち漏らしフラグ無効設定が行われ、例えば打ち漏らしフラグＦに「０」が書き込まれる。そして、コントローラ５０は、給紙動作を実行する（ステップＳ２）。この結果、紙送りモータ２５が正転駆動されることで、自動給紙装置２４の給紙動作が開始され、記録紙Ｐが給紙される。給紙が終了すると、コントローラ５０は紙送り動作を実行する。給紙直後の紙送りでは頭出しが行われる（ステップＳ３）。なお、給紙の途中で記録紙Ｐの先端が紙検出器４０により検知され、そのときの位置を基準にして不図示のロータリエンコーダのパルスを計数することにより記録紙Ｐの搬送位置が管理される。

そして、次のステップＳ４において、コントローラ５０は、１桁側印刷データ位置Ｐo（印刷データ開始位置）が１桁側紙端位置Ｘoより小さい（Ｐo＜Ｘo）か否かを判断する。Ｐo＜Ｘoが成立した場合、印刷開始位置が紙端位置よりも記録紙Ｐの外側に位置することになり、はみ出し領域Ａxにインク滴が打ち捨てられるので、打ち漏らしフラグ設定部６７は、打ち漏らしフラグＦを有効設定する（Ｆ＝１）（ステップＳ５）。詳しくは、Ｐo＜Ｘoが成立するかどうかの判断は、コントローラ５０内において、メモリ６１の１桁側紙端位置Ｘoとメモリ６２の１桁側印刷データ位置Ｐoとの各データを入力する第１比較器６３からの出力値を入力する第１打ち漏らし判定部６５が、その入力した出力値に基づいて判断する。そして、第１打ち漏らし判定部６５が、入力された出力値がＰo＜Ｘoの成立時の値をとると判定すると、打ち漏らしフラグ設定部６７が打ち漏らしフラグＦを有効設定する。

一方、Ｐo＜Ｘoが不成立であった場合、印刷開始位置が紙端位置と同じか記録紙Ｐの内側に位置することになり、はみ出し領域Ａxにインク滴が打ち捨てられることがないので、打ち漏らしフラグ設定部６７は、打ち漏らしフラグＦを有効設定しない（Ｆ＝０）。

次のステップＳ６では、コントローラ５０は、８０桁側印刷データ位置Ｐend（印刷データ終了位置）が８０桁側紙端位置Ｘendより大きい（Ｐend＞Ｘend）か否かを判断する。Ｐend＞Ｘendが成立した場合、印刷終了位置が紙端位置よりも記録紙Ｐの外側に位置することになり、はみ出し領域Ａxにインク滴が打ち捨てられるので、打ち漏らしフラグ設定部６７は、打ち漏らしフラグＦを有効設定する（Ｆ＝１）（ステップＳ７）。一方、Ｐend＞Ｘendが不成立であった場合、印刷終了位置が紙端位置と同じか用紙の内側に位置することになり、はみ出し領域にインク滴が打ち捨てられることがないので、打ち漏らしフラグ設定部６７は、打ち漏らしフラグＦを有効設定しない（Ｆ＝０）。詳しくは、Ｐend＞Ｘendが成立するかどうかの判断は、コントローラ５０内において、メモリ６１の８０桁側紙端位置Ｘendとメモリ６２の８０桁側印刷データ位置Ｐendとの各データを入力する第２比較器６４からの出力値を入力する第２打ち漏らし判定部６６が、その入力した出力値に基づいて判断する。そして、第２打ち漏らし判定部６６は、入力した出力値が、Ｐend＞Ｘendの成立時の値をとれば、打ち漏らしフラグ設定部６７が打ち漏らしフラグＦを有効設定する。

次のステップＳ８において、印刷動作を行う。すなわち、コントローラ５０内においてキャリッジ制御部７２がＣＲモータ駆動回路５２を介してキャリッジモータ１８を駆動させるとともに、その駆動により移動を開始したキャリッジ１４が印刷開始位置に到達すると、ヘッド制御部７３がヘッド駆動回路５３を介して記録ヘッド１９を駆動させてインク滴の噴射を開始させることで、印刷動作は行われる。

ステップＳ９では、そのページの印刷を終了したか否かを判断する。そして、ページ終了前であれば、ステップＳ３〜Ｓ８の各処理を繰り返し実行し、これにより紙送り動作と印刷動作とが交互に行われて記録紙Ｐへの印刷が進められる。また、この過程で紙送り動作が終わって印刷動作を開始する前に、毎回、ステップＳ４〜Ｓ７の処理が行われ、毎回のパスにおいて、記録紙Ｐの外側にインク滴を打ち捨てる印刷が１パスでも、しかもその１パスのうち幅方向両側の紙端のうちいずれか一方を超えただけでも、打ち漏らしフラグが有効設定される（Ｆ＝１）。

そして、そのページの印刷を終了すると、ステップＳ１０で、打ち漏らしフラグが有効か否かを判断する。そして、打ち漏らしフラグが有効（Ｆ＝１）であれば、次のステップＳ１１で、打ち漏らし累積量カウンタ６９を更新する。このとき、打ち漏らし量演算部６８が、図２に示す印刷エリアPrintAreaと用紙エリアPaperAreaとの差分のはみ出し領域Ａxにおける全ドット数を演算し、全ドット数に所定の係数を乗じて、はみ出し領域Ａxに全ドット噴射されたとみなしたインク滴の総質量を、インクの打ち漏らし量として求める。そして、この打ち漏らし量を打ち漏らし累積量カウンタ６９の値に計数することで、打ち漏らし累積量が更新される。一方、打ち漏らしフラグが無効（Ｆ＝０）である場合は、打ち漏らし累積量カウンタ６９の更新は行わない。

そして、ステップＳ１２において、排紙動作を行う。すなわち、紙送りモータ２５を正転駆動させて記録紙Ｐを排出する。そして、ステップＳ１３において、全ページ印刷終了か否かを判断し、全ページ印刷終了していなければ、ステップＳ１に戻り、次のページについて、同様に、ステップＳ１〜Ｓ１２の各処理を実行する。そして、次のページについても、１パスごとにインクの打ち捨てが行われるか否かを判断し、一つのパスでも、しかも記録紙Ｐの幅方向における両紙端のうち一方でも外側にインクの打ち捨てがあれば、そのページについてははみ出し領域Ａx分のインク打ち漏らし量を計数する。そして、各ページについてこの処理を行って、全ページ印刷終了したと判断すると（Ｓ１３で肯定）、印刷処理を終了する（ステップＳ１４）。

そして、印刷処理終了後、ステップＳ１５において、コントローラ５０は、打ち漏らし累積量が許容量を超えるか否かを判断する。打ち漏らし累積量が許容量を超えていなければ、アイドリング状態で待機する（ステップＳ１６）。一方、打ち漏らし累積量が許容量を超えていれば、インク吸収材３８に吸収できるインク吸収量が限界に達したので、コントローラ５０内の主制御部５６は、表示駆動回路５４を介して、操作パネル５５の表示部５５ｂにメンテナンスエラーの表示を行う（ステップＳ１７）。なお、報知方法は、表示に限らず、ＬＥＤ等の点灯表示、ブザーや音声による報知、あるいはこれらの組み合わせでもよい。

以上、詳述したように本実施形態によれば、次の効果が得られる。
（１）実際にインクの打ち捨てが行われるかどうかを１桁側印刷データ位置Ｐo（印刷データ開始位置）が１桁側紙端位置Ｘoより小さい（Ｐo＜Ｘo）か否かを判定し、実際にインクの打ち捨てが行われる場合（Ｐo＜Ｘo成立時）に限って、インクの打ち漏らし量を計数する構成とした。よって、紙幅センサがなくても、インクが実際に打ち捨てられたときに限りインク打ち漏らし量としてカウントすることができる。このため、周囲に余白がある画像を縁なし印刷設定で印刷したために、縁なし印刷設定であるものの打ち捨てが行われない場合に、はみ出し量分の打ち漏らし量が計数されてしまう不都合を回避することができる。この結果、インク吸収材３８のインク吸収能力がまだあるにも拘わらず、インク打ち漏らし累積量が許容量を超えたとして、メンテナンスエラー表示される不都合を回避し易くなる。

（２）１桁側紙端位置Ｘoと８０桁側紙端位置Ｘendとで別々にはみ出し領域Ａxへの打ち捨てが行われるかどうかを判断し、両紙端位置Ｘo，Ｘendのうち一方でもその外側にインク滴の打ち捨てが行われる場合は、そのページについてはみ出し領域Ａx分のインク滴が打ち捨てられたとみなして打ち漏らし量をカウントする。よって、インク打ち漏らし累積量が許容量を超える前であるにも拘わらず、インク吸収材３８の実際のインク吸収量が許容量を超えてインク吸収材３８からインクが本体ケース１２内へ漏出等する不具合の発生を確実に防止できる。

（第２実施形態）
前記第１実施形態では、例えば１パスだけ打ち捨てが行われても１ページ分の打ち漏らしがあったとみなしてインク打漏らし累積量をカウントしたが、本実施形態では、１パスごとに打ち漏らし量を計数して打ち漏らし累積量を更新する方法を採用している。以下、図６に示すフローチャートに従って説明する。なお、図６において、ステップＳ３１〜Ｓ３４，Ｓ３６，Ｓ３８，Ｓ４２〜Ｓ４７の各処理は、図５におけるステップＳ１〜Ｓ４，Ｓ６，Ｓ８，Ｓ１２〜Ｓ１７の各処理と同様である。特に前記第１実施形態と異なる点のみを説明する。

ステップＳ３４の判断の結果、Ｐo＜Ｘoが成立した場合、ステップＳ３５において、今回のパスにおける印刷データに基づき１桁側紙端位置より外側への実際のインク打ち漏らし量（例えばドット数）を計数する。また、ステップＳ３６の判断の結果、Ｐend＞Ｘendが成立した場合、ステップＳ３７において、今回のパスにおける印刷データに基づき８０桁側紙端位置より外側への実際のインク打ち漏らし量（例えばドット数）を計数する。そして、そのページの印刷が終了して（Ｓ３９）、次ページに移行しても、同様に、１パスごと、しかも１桁側と８０桁側とを区別して紙端外側へのインクの打ち漏らし量を計数する。

ステップＳ４０において、打ち漏らし量カウンタの計数値から、インクの打ち漏らし量を演算する。すなわち、打ち漏らし量カウンタでは、印刷データに基づき実際にはみ出し領域へ噴射されたドット数をドットサイズ別に計数し、ドットサイズ別のドット数にドットサイズに応じた係数を乗じて求めたドットサイズごとのインク打ち漏らし量をすべて加算して、今回の印刷におけるインク打ち漏らし量を求める。もちろん、はみ出し領域Ａxを搬送方向に１パスの領域分ずつ分割したその幅方向片側分（半分）の領域における全ドット数を計数して、その全ドット数に計数を乗じてインク打ち漏らし量を求めることもできる。

そして、ステップＳ４１において、ステップＳ４０で求めたインク打ち漏らし量を打ち漏らし累積量カウンタ６９の値に加算する計数処理を行って、打ち漏らし累積量を更新する。

この構成によれば、１パスごとの打ち漏らし量を、しかも１桁側と８０桁側とで区別して計数するので、正確な打ち漏らし累積量を取得できる。よって、インク吸収材３８のインク吸収能力がまだあるにも拘わらず、打ち漏らし量が許容量を超えたと早めに判定されてしまうことを回避しやすくなる。また、印刷データに基づいて実際のインク打ち漏らし量（ドット数）を計数するので、インクの打ち漏らし累積量を正確に求めることができる。さらに、ドットサイズ別に打ち漏らし量を計数し、各計数値にそれぞれのドットサイズに応じた係数を乗じるとともにそれらを累計して打ち漏らし量を算出するので、インクの打ち漏らし累積量を正確に求めることができる。

なお、実施の形態は、上記に限定されるものではなく、以下のように変更してもよい。
（変形例１）前記各実施形態では、紙幅方向にいて側端からはみ出した領域へのインクの打ち捨ての有無を判断しているが、当然、記録紙Ｐの搬送方向における紙端からはみ出した領域へのインクの打ち捨ての有無も判断している。用紙の先端を紙検出器４０が検知したときの用紙位置を基準に、その後の用紙の搬送量を計数して用紙位置を管理しており、頭出しされた用紙位置（用紙先端位置）から、そのとき記録ヘッド１９から噴射さが行われるノズルの位置が、用紙の搬送方向における紙端より上流側へはみ出した位置に相当するかどうかから判断する。用紙の搬送方向下流側の紙端から外側への打ち捨ての有無についても、同様に、管理している用紙位置と、記録ヘッド１９の噴射予定ノズルの位置とを比較して判断する。

（変形例２）打ち漏らし累積量が許容値を超えた場合に、所定の駆動部としての表示部５５ｂに、累積値を解消するための所定の動作として、メンテナンスエラー表示動作という報知動作を行わせたが、所定の動作は、報知動作に限定されない。例えば、インク吸収材の一部に接続された吸引管を通じて吸引ポンプ（所定の駆動部）からの吸引力（負圧）を及ぼしてインク吸収材に吸収されたインクを他の廃液タンクに排出したり、打ち捨てられた流体がインク吸収材の特定箇所に集中する場合に、インク吸収材に吸引力を及ぼしてその集中した流体を拡散させたりするという吸引動作を、累積値を解消するための所定の動作とする構成も採用できる。この場合、インク打ち漏らし累積量が、メンテナンスが必要な許容量に達する前の段階でも、許容量よりも小さな閾値（所定の閾値）を超える度に吸引動作を実施してその箇所に吸収されたインクを拡散させてその部位のインク吸収能力を高める構成も採用できる。この場合、例えば前回の吸引動作実施時点からのインク打ち漏らし量が所定の閾値（＜許容量）を超える度に所定の動作として吸引動作を実施し、この吸引動作に伴い累積値をリセットするようにする。このように累積値を解消するための所定の動作には、インク吸収材からインクを除去するための吸引動作等の除去動作や、インク吸収材の交換やインク除去等のメンテナンスを行わせるための報知動作などが含まれる。ｓ
（変形例３）一方向印刷に限らず、双方向印刷にも適用できる。この場合、印刷開始位置と印刷終了位置は、１パスごと交互に１桁側と８０桁側とで切り換わるので、ステップＳ４を、１桁側印刷データ位置＜１桁側紙端位置とし、ステップＳ６を、８０桁側印刷データ位置＞８０桁側紙端位置とする。例えば印刷開始時のキャリッジ位置、印刷時のキャリッジ移動方向から、印刷開始時のキャリッジ位置がホームポジション側であれば、あるいは印刷時のキャリッジ移動方向が反ホームポジション側へ向かう方向であれば、印刷開始位置を１桁側印刷データ位置、印刷終了位置を８０桁側印刷データ位置とし、これと反対である場合は、印刷開始位置を８０桁側印刷データ位置、印刷終了位置を１桁側印刷データ位置とする。

（変形例４）ステップＳ４又はＳ３４におけるＰo＜Ｘoの判断処理と、Ｓ６又はＳ３６におけるＰend＞Ｘendの判断処理とのうち一方のみ行って、打ち漏らしフラグの有効設定や、インク打ち漏らし量のカウントを行ってもよい。はみ出す場合は、１桁側も８０桁側も両方はみ出し、はみ出さない場合は、１桁側も８０桁側も両方はみ出さない場合が頻度として高いので、一方のみの判断でもインク打ち漏らし量の測定精度はさほど落ちない。また、後者の場合は、１パスにおける１桁側と８０桁側との総はみ出し領域分の打ち捨て量をデータから求め、それを打ち漏らし量とみなして計数することが望ましい。こうすればインク吸収能力がなくなったにも拘わらず、打ち漏らし累積量が許容量を超える事態を回避しやすい。

（変形例５）ドットサイズの違いを考慮して打ち漏らし量を演算するのではなく、単にはみ出し領域へ噴射されるドット数を計数し、得られたドット累積計数値を打ち漏らし累積量とみなす方法も採用できる。この場合、ドット累積計数値と打ち漏らし量との関係を予め試験を行って取得しておけば、その関係を用いて適切な許容量（閾値）を設定することにより、適切な時期にメンテナンスエラーを表示させることはできる。

（変形例６）特許文献１のような間引き処理を行う構成において本実施形態を採用することもできる。この場合、打ち漏らし量の演算に使用するドット数は、間引き処理後のドット数を採用する。こうすれば、間引き処理を行う構成でも、正確な打ち漏らし量を求めることができる。

（変形例７）前記実施形態では、印刷動作開始前にこれから開始する１パスの印刷動作において打ち漏らしの有無を、印刷データを用いて事前判定したが、１パスの印刷動作過程又は１パスの印刷動作終了後に打ち漏らし判定を行ってもよい。この場合、印刷データを用いて判定を行ってよいことはもちろんであるが、これに替えて、ＣＲ位置カウンタ７４の計数値に基づいて実際のインク噴射位置が紙端位置を外側へ超えるか（Ｐo＜Ｘo、又は、Ｐend＞Ｘendが成立するか）否かを判断する構成も採用できる。

（変形例８）前記各実施形態では、はみ出し領域Ａxにおけるドット数をカウントするという測定を行ったが、はみ出し領域Ａxの面積を計算し、その面積に所定の係数を乗じて打ち漏らし量を演算で求める方法も採用できる。

（変形例９）前記各実施形態では、シリアル式インクジェットプリンタに適用したが、ラインヘッド型のインクジェットプリンタに適用してもよい。ラインプリンタの場合、記録紙Ｐは一定速度で搬送されつつ、その搬送中の記録紙Ｐに対して記録ヘッドからインク滴を噴射する構成をとるので、キャリッジを移動させるパスという概念、およびパスごとの印刷動作と交互に行われる間欠的な紙送り動作という概念がないので、ステップＳ４〜Ｓ７、又はステップＳ３４〜Ｓ３７の処理タイミングは、次のようにするとよい。一つは、一定時間毎にこれから印刷する、あるいはこれまでに印刷した用紙搬送方向の所定範囲について打ち漏らしの有無を判定する処理を行う方法、他の一つは、ホストコンピュータ又はプリンタドライバから所定単位の印刷データを受信したタイミングで、その受信した印刷データに基づく所定単位の印刷エリアについて打ち漏らしの有無を判定する処理を行う方法などを採用する。

（変形例１０）コントローラ５０は、ソフトウェアのみにより構成されてもよいし、ハードウェアのみから構成されてもよいし、さらにソフトウェアとハードウェアの協働により実現されるものでもよい。

（変形例１１）前記実施形態では、流体噴射装置をインクジェット式記録装置に具体化したが、この限りではなく、インク以外の他の流体（液体や、機能材料の粒子が液体に分散又は混合されてなる液状体、ゲルのような流状体、流体として流して噴射できる固体を含む）を噴射したり吐出したりする流体噴射装置に具体化することもできる。例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材（画素材料）などの材料を分散または溶解のかたちで含む液状体を噴射する液状体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体噴射装置であってもよい。さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体噴射装置、ゲル（例えば物理ゲル）などの流状体を噴射する流状体噴射装置、トナーなどの粉体（粉粒体）を例とする固体を噴射する粉粒体噴射装置（例えばトナージェット式記録装置）であってもよい。そして、これらのうちいずれか一種の流体噴射装置に本発明を適用することができる。なお、本明細書において「流体」とは、気体のみからなる流体を含まない概念であり、流体には、例えば液体（無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）等を含む）、液状体、流状体、粉粒体（粒体、粉体を含む）などが含まれる。

以下、前記実施形態および各変形例から把握される技術的思想を記載する。
（１）前記所定の駆動部は報知駆動部であり、前記制御手段は、前記報知駆動部（５５ｂ）に前記所定の動作として報知を行わせることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の流体噴射装置。

（２）前記はみ出して噴射された流体を廃棄する流体廃棄部を更に備え、前記制御手段は、前記所定の動作として流体廃棄部に溜まった流体量が許容量を超えた旨を報知駆動部に報知させることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の流体噴射装置。

（３）前記噴射量取得手段が取得したはみ出し噴射量の累積値が所定の閾値を超えた場合は、流体廃棄部に溜まった又は吸収された流体量が許容量を超えたとして、前記所定の動作として前記流体廃棄部の流体を吸引する吸引動作を行うことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の流体噴射装置。なお、プラテンにおける流体打ち捨て箇所がインク吸収材ではなく、プラテンに形成された溝や孔にインクを打ち捨てる構成の場合は、流体廃棄部に溜まった流体が閾値を超えたか否かを判定する。

（４）前記噴射手段が前記ターゲットに流体を噴射するときに縁なし設定がなされている場合に行うことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の流体噴射装置。

第１実施形態におけるプリンタの概略斜視図。 縁なし印刷設定時における解像度変換処理を説明するレイアウト図。 プリンタの平面図。 プリンタの電気的構成を示すブロック図。 打ち漏らし判定処理を示すフローチャート。 第２実施形態における打ち漏らし判定処理を示すフローチャート。

符号の説明

１１…流体噴射装置としてのプリンタ、１４…キャリッジ、１８…キャリッジモータ、１９…噴射手段としての記録ヘッド、２０…プラテン、２５…紙送りモータ、２６…リニアエンコーダ、４０…紙検出器、４１…搬送手段を構成する搬送駆動ローラ、４２…搬送手段を構成する搬送従動ローラ、４３…搬送手段を構成する排紙駆動ローラ、４４…搬送手段を構成する排紙従動ローラ、５１…紙送りモータ駆動回路、５２…キャリッジモータ駆動回路、５３…ヘッド駆動回路、５４…表示駆動回路、５５…操作パネル、５５ａ…操作部、５５ｂ…所定の駆動部としての表示部、５６…制御手段を構成する主制御部、５８…プリンタドライバ部、５９…紙端位置演算部、６３…判断手段を構成する第１比較器、６４…判断手段を構成する第２比較器、６５…判断手段を構成する第１打ち漏らし判定部、６６…判断手段を構成する第２打ち漏らし判定部、６７…打ち漏らしフラグ設定部、６８…噴射量取得手段としての打ち漏らし量演算部、６９…打ち漏らし累積量カウンタ、７０…打ち漏らし累積量記憶部、７１…搬送制御部、７２…キャリッジ制御部、７３…ヘッド制御部、７４…ＣＲ位置カウンタ、８０…ホストコンピュータ、８１…プリンタドライバ、８２…モニタ、８３…入力装置、Ｐ…ターゲットとしての記録紙、Ｘo…１桁側紙端位置、Ｘend…８０桁側紙端位置、Ｐo…１桁側印刷データ位置、Ｐend…８０桁側印刷データ位置、Ａx…はみ出し領域。

Claims (7)

1. 流体を噴射する噴射手段と、
   ターゲットを搬送する搬送手段と、
   噴射指示データに基づき前記噴射手段による流体噴射制御を行うとともに前記搬送手段による前記ターゲットの搬送制御を行う制御手段と、
   前記噴射手段が前記ターゲットからはみ出して噴射するか否かを前記噴射指示データに基づき判断する判断手段と、
   前記判断手段により前記ターゲットからはみ出して噴射すると判断された流体のはみ出し噴射量を取得する噴射量取得手段とを備え、
   前記制御手段は、前記噴射量取得手段が取得したはみ出し噴射量の累積値が所定の閾値を超えると、所定の駆動部に前記累積値を解消するための所定の動作を行わせることを特徴とする流体噴射装置。
2. 前記判断手段は、前記ターゲット一枚の噴射処理の過程で一度でもはみ出したか否かを判断し、
   前記噴射量取得手段は、前記判断手段が一度でもはみ出したと判断すれば、前記ターゲットのサイズデータに応じて決まる流体噴射可能領域から定まる一枚分のはみ出し噴射量を、当該ターゲットの一枚分のはみ出し噴射量とみなして取得することを特徴とする請求項１に記載の流体噴射装置。
3. 前記判断手段は、前記ターゲットの搬送方向と交差する方向両側へのはみ出しを片側ずつ区別して判断し、
   前記噴射量取得手段は、前記判断手段の判断結果に基づき、片側ずつ区別して噴射量を計数することを特徴とする請求項１又は２に記載の流体噴射装置。
4. 前記判断手段は、前記ターゲットを搬送方向に複数分割した領域ごとにはみ出しの有無を判断し、
   前記噴射量取得手段は、前記判断手段がはみ出したと判断した前記領域については、前記噴射指示データと前記ターゲットのサイズデータとに基づき求められる領域分のはみ出し噴射量を計数することを特徴とする請求項１又は３に記載の流体噴射装置。
5. 前記噴射手段を前記ターゲットの搬送方向と交差する方向に往復移動させる移動手段を更に備え、
   前記判断手段は、前記噴射手段が流体噴射処理のために一回移動する度にはみ出したか否かを判断し、
   前記噴射量取得手段は、前記判断手段の判断結果に基づき流体噴射処理のための前記噴射手段の一回の移動ごとのはみ出し噴射量を計数することを特徴とする請求項１、３、４に記載の流体噴射装置。
6. 前記噴射量取得手段は、前記判断手段がはみ出したと判断したはみ出し領域への実際の前記噴射手段の流体噴射量を計数することを特徴とする請求項１、３乃至５のいずれか一項に記載の流体噴射装置。
7. 流体を噴射する噴射手段と、ターゲットを搬送する搬送手段とを備えた流体噴射装置においてターゲットからはみ出して噴射されたはみ出し噴射量を測定してその測定結果に基づき所定の駆動部に所定の動作を行わせる流体噴射装置における動作方法であって、
   前記噴射手段が前記ターゲットから流体をはみ出して噴射するか否かを判断する判断ステップと、
   前記判断ステップで前記ターゲットから流体をはみ出して噴射すると判断されると、流体のはみ出し噴射量を取得する噴射量取得ステップと、
   前記噴射量取得ステップで得られたはみ出し噴射量の累積値が所定の閾値を超えた場合に所定の駆動部に前記累積値を解消するための所定の動作を行わせる動作ステップと
   を備えたことを特徴とする流体噴射装置における動作方法。

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