JP2011079186A - プリンターおよびクリーニング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】不必要に強力なクリーニングが実行されて液体が無駄に排出されるのを防ぐことが可能なプリンターおよびクリーニング方法を提供すること。
【解決手段】本発明のプリンター１０は、インク滴の噴射不能のノズル３３ａが存在するか否かを検出する検出手段８０と、検出の結果、インク滴の噴射不能のノズル３３ａが個数閾値を超えるか否かを判定する第１の判定手段８０と、インク滴の噴射不能のノズル３３ａが所定個数以上存在すると判定される場合、複数のノズル３３ａからインクを強制的に排出させるクリーニングを実行させる際の基準となる指標値が指標値閾値を超えるか否かを判定する第２の判定手段８０と、指標値が指標値閾値を超えると判断された場合、クリーニングのうち第１クリーニングよりも強力な第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には第１クリーニングを実行するクリーニング実行手段６０と、を具備している。
【選択図】図７

Description

本発明は、プリンターおよびクリーニング方法に関する。

特許文献１には、印刷ヘッドのノズルにおけるインク滴の噴射不能状態を検出し、検出されたノズルの噴射不能の状態に応じて異なる回復処理を実行する内容について開示されている。また、特許文献２には、ノズルからのインク滴の噴射に応じた検出波形に基づいて、インクの粘度に関する情報を取得する内容について開示されている。

特開２００１−３１５３５１号公報 特開２００８−１８９４３号公報

ノズルにおけるインク滴の噴射不能の原因としては、種々のものがある。たとえば、プリンターを移動させる等して当該プリンターの外部に軽く衝撃が加わると、ノズルにおけるメニスカスが壊れ、ノズルにおけるインク滴の噴射不能の状態が発生する。また、たとえば紙詰まりが発生して、用紙が印刷ヘッドに接触すると、ノズルに存在しているインクが印刷用紙に付着してしまい、ノズルにおけるインク滴の噴射不能の状態が発生する。

このようなノズルにおけるインクの噴射不能の状態においては、インクの増粘、気泡の成長等によるインク滴の噴射不能の状態ではないため、強力なクリーニングを実行しなくても、インク滴が噴射する状態を容易に回復可能である。しかしながら、特許文献１に基づくと、ノズルにおけるインク滴の噴射不能の本数に基づくのみで、回復処理の内容を選択するため、不必要に強力なクリーニングが実行されてしまい、インクが無駄に排出される状態となる。このような問題は、特許文献２に開示の内容に基づいても、解決することはできない。

本発明は上記の事情にもとづきなされたもので、その目的とするところは、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能なプリンターおよびクリーニング方法を提供しよう、とするものである。

上記課題を解決するために、本発明のプリンターは、インク滴を印刷ヘッドのノズルから噴射して印刷媒体への印刷を行うプリンターであって、複数のノズルの中にインク滴の噴射不能のノズルが存在するか否かを検出する検出手段と、検出手段による検出の結果、インク滴の噴射不能のノズルが個数閾値を超えるか否かを判定する第１の判定手段と、第１の判定手段においてインク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、複数のノズルからインクを強制的に排出させるクリーニングを実行させる際の基準となる指標値が指標値閾値を超えるか否かを判定する第２の判定手段と、第２の判定手段において指標値が指標値閾値を超えると判断された場合、クリーニングのうち第１クリーニングよりも強力な第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には第１クリーニングを実行するクリーニング実行手段と、を具備するものである。

このように構成する場合には、第１の判定手段で、インク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合であっても、第２の判定手段で、複数のノズルからインクを強制的に排出させるクリーニングを実行させる際の基準となる指標値が指標値閾値を超えるか否かが判定され、その指標値が指標値閾値を超えると判断されない限り、第１クリーニングよりも強力な第２クリーニングが実行されない。そのため、インク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在していてもインク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合には、即座に強力な第２クリーニングが実行されるのを防ぐことができる。それにより、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

また、本発明の他の側面は、上述の発明において、第２の判定手段は、第１の判定手段においてインク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、印刷実行時の累積時間、印刷を実行していないときの放置時間のうちの少なくとも一方が所定の経過時間を越えるか否かを判定する時間判定手段であり、指標値は、印刷実行時の累積時間および印刷を実行していないときの放置時間のうちの少なくとも一方であり、指標値閾値は所定の経過時間であり、クリーニング実行手段は、時間判定手段において印刷実行時の累積時間または印刷を実行していないときの放置時間が所定の経過時間を超えると判定された場合、第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には第１クリーニングを実行することが好ましい。

このように構成する場合には、第１の判定手段で、インク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合であっても、さらに、時間判定手段にて、印刷実行時の累積時間、印刷を実行していないときの放置時間のうちの少なくとも一方が所定の経過時間を越えるか否かが判定される。そのため、印刷実行時の累積時間、印刷を実行していないときの放置時間のうちの少なくとも一方が所定の経過時間を越えると判定されない限り、強力な第２クリーニングが実行されるのを防ぐことができる。すなわち、前回、強力な第２クリーニングを行ってからの時間が短い場合、強力な第２クリーニングが必要でない場合が多く、第１クリーニングを行うのみでも、インク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合も多い。そのため、上述のように時間判定手段にて上述の判定を行うようにすれば、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

また、本発明の他の側面は、上述の発明において、印刷媒体は印刷用紙であると共に、第２の判定手段は、第１の判定手段においてインク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、印刷用紙がその搬送経路において紙詰まりを生じさせたか否かを判定する紙詰まり判定手段であり、指標値は紙詰まりが生じているか否かを表す変数であり、指標値閾値は紙詰まりが生じているときの状態を表す変数の値であり、クリーニング実行手段は、紙詰まり判定手段で紙詰まりを生じさせていないと判定された場合、第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には第１クリーニングを実行することが好ましい。

このように構成する場合には、第１の判定手段で、インク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合であっても、さらに、紙詰まり判定手段にて、印刷用紙がその搬送経路において紙詰まりを生じさせたか否かが判定される。そのため、印刷用紙がその搬送経路において紙詰まりを生じさせていないと判定されない限り、強力な第２クリーニングが実行されるのを防ぐことができる。すなわち、印刷用紙の搬送経路にて、紙詰まりを生じさせた場合、印刷用紙が印刷ヘッドに接触することがあり、その接触によってノズルに存在しているインクが印刷用紙に付着して、ノズルにおけるインク滴の噴射不能の状態が発生することがある。この場合には、強力な第２クリーニングが必要でなく、第１クリーニングを行うのみでも、インク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合も多い。そのため、上述のように紙詰まり判定手段にて上述の判定を行うようにすれば、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

さらに、本発明の他の側面は、上述の発明において、第２の判定手段は、第１の判定手段においてインク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、筐体に衝撃が加えられたか否かを判定する衝撃判定手段であり、指標値は衝撃が加えられたか否かを表す変数であり、指標値閾値は衝撃が加えられたときの状態を表す変数の値であり、クリーニング実行手段は、衝撃判定手段で筐体に衝撃が加えられていないと判定された場合、第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には第１クリーニングを実行することが好ましい。

このように構成する場合には、第１の判定手段で、インク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合であっても、さらに、衝撃判定手段にて、筐体に衝撃が加えられていないか否かが判定される。そのため、筐体に衝撃が加えられていないと判定されない限り、強力な第２クリーニングが実行されるのを防ぐことができる。すなわち、プリンターを移動させる等して当該プリンターの外部に軽く衝撃が加わると、ノズルにおけるメニスカスが壊れ、ノズルにおけるインク滴の噴射不能の状態が発生することがある。この場合には、強力な第２クリーニングが必要でなく、第１クリーニングを行うのみでも、インク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合も多い。そのため、上述のように衝撃判定手段にて上述の判定を行うようにすれば、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

また、本発明の他の側面は、上述の発明において、第２の判定手段は、第１の判定手段においてインク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、インクカートリッジの交換が為されたか否かを判定するカートリッジ交換判定手段であり、指標値はインクカートリッジの交換が為されたか否かを表す変数であり、指標値閾値はインクカートリッジの交換が為されたときの状態を表す変数の値であり、クリーニング実行手段は、カートリッジ交換判定手段でインクカートリッジの交換が為されていないと判定された場合、第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には第１クリーニングを実行することが好ましい。

このように構成する場合には、第１の判定手段で、インク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合であっても、さらに、カートリッジ交換判定手段にて、インクカートリッジの交換が為されたか否かが判定される。そのため、インクカートリッジの交換が為されていないと判定されない限り、強力な第２クリーニングが実行されるのを防ぐことができる。すなわち、インクカートリッジの交換と、ノズルの目詰まりとが同時に発生することは少なく、インクカートリッジの交換に際しては、強力な第２クリーニングが必要でなく、第１クリーニングを行うのみでも、インク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合も多い。そのため、上述のようにカートリッジ交換判定手段にて上述の判定を行うようにすれば、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

さらに、本発明の他の側面は、上述の発明において、検出手段は、複数のノズルの中にインク滴の噴射不能のノズルが存在するか否かの検出に加えて、ノズルにおけるインクの粘度を検出するものであり、第２の判定手段は、第１の判定手段においてインク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、検出手段によるインクの粘度の検出結果に基づき、ノズルにおけるインクの粘度を示す粘度値が粘度閾値を超えるか否かを判定する粘度判定手段であり、指標値は粘度値であり、指標値閾値は粘度閾値であり、クリーニング実行手段は、粘度判定手段で粘度値が粘度閾値を超えると判定された場合、第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には第１クリーニングを実行することが好ましい。

このように構成する場合には、第１の判定手段で、インク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合であっても、さらに、粘度判定手段にて、インクの粘度を示す粘度値が粘度閾値を超えるか否かが判定される。そのため、粘度値が粘度閾値を超えていると判定されない限り、強力な第２クリーニングが実行されるのを防ぐことができる。すなわち、インクの粘度が大きくなっている場合には、第１クリーニングを実行しても、インク滴が噴射する状態を回復するのが難しいものの、インクの粘度がさほど大きくない場合には、強力な第２クリーニングが必要でなく、第１クリーニングを行うのみでも、インク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合も多い。そのため、上述のように粘度判定手段にて上述の判定を行うようにすれば、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

また、本発明の他の側面であるクリーニング方法は、インク滴を印刷ヘッドのノズルから強制的に排出させるクリーニング方法であって、複数のノズルの中にインク滴の噴射不能のノズルが存在するか否かを検出する検出ステップと、検出ステップによる検出の結果、インク滴の噴射不能のノズルが個数閾値を超えるか否かを判定する第１の判定ステップと、第１の判定ステップにおいてインク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、クリーニングを実行させる際の基準となる指標値が指標値閾値を超えるか否かを判定する第２の判定ステップと、第２の判定ステップにおいて指標値が指標値閾値を超えると判断された場合、クリーニングのうち第１クリーニングよりも強力な第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には第１クリーニングを実行するクリーニング実行ステップと、を具備することが好ましい。

このように構成する場合には、第１の判定ステップで、インク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在すると判定される場合であっても、第２の判定ステップで、複数のノズルからインクを強制的に排出させるクリーニングを実行させる際の基準となる指標値が指標値閾値を超えるか否かが判定され、その指標値が指標値閾値を超えると判断されない限り、第１クリーニングよりも強力な第２クリーニングが実行されない。そのため、インク滴の噴射不能のノズルが所定個数以上存在していてもインク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合には、即座に強力な第２クリーニングが実行されるのを防ぐことができる。それにより、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

本発明の一実施の形態に係るプリンターの構成を示す斜視図である。 プリンターの構成を示す概略図である。 印刷ヘッドとクリーニング機構の概略を示す図である。 検出装置および処理装置の概略を示す図である。 プリンターの制御部の概略構成を示す図である。 メンテナンステーブルの一例を示す図である。 クリーニング動作における処理フローの第１パターンを示す図である。 検出装置から出力された検出波形の一例を示す図である。 クリーニング動作における処理フローの第２パターンを示す図である。 クリーニング動作における処理フローの第３パターンを示す図である。 検出波形と基準波形の一例を示す図である。

以下、本発明の一実施の形態に係る、液体噴射装置としてのプリンター１０について、図１から図１１に基づいて説明する。なお、以下の説明においては、下方側とは、プリンター１０が設置される側を指し、上方側とは、設置される側から離間する側を指す。また、キャリッジ３１が移動する方向を主走査方向、主走査方向に直交する方向であって印刷用紙Ｐが搬送される方向を副走査方向とする。また、印刷用紙Ｐが供給される側を給紙側、印刷用紙Ｐが排出される側を排紙側として説明する。

なお、以下の実施の形態においては、プリンター１０は、インクカートリッジ５１をシャーシ２１側に搭載する、いわゆるオフキャリッジタイプのプリンター１０について説明している。しかしながら、プリンター１０は、オフキャリッジタイプには限られず、インクカートリッジ５１をキャリッジ３１に搭載する、いわゆるオンキャリッジタイプであっても良い。

＜プリンターの概略構成＞
最初に、プリンター１０の構成の概略について説明する。図１は、本発明の一実施の形態に係るプリンター１０の概略構成を示す斜視図であり、紙送りの上流側を手前、紙送りの下流側（排紙側）を奥側に配置している状態を示す図である。また、図２は、プリンター１０の構成を示す概略図である。本実施の形態のプリンター１０は、シャーシ２１と、ハウジング２２と、キャリッジ機構３０と、紙送り機構４０と、インク供給機構５０と、クリーニング機構６０と、検出装置７０と、制御部８０と、を具備している。なお、シャーシ２１とハウジング２２とは、筐体に対応する。

これらのうち、シャーシ２１は、その下面側が設置面に接触する部分であると共に、各種ユニットが搭載される部分である。また、このシャーシ２１には、図１において二点鎖線で示されるハウジング２２が取り付けられる。

また、キャリッジ機構３０は、図１および図２に示すように、キャリッジ３１と、このキャリッジ３１が摺動するキャリッジ軸３２と、印刷ヘッド３３（噴射ヘッドに対応）と、を具備している。印刷ヘッド３３は、印刷用紙Ｐ（印刷媒体に対応）に向けて、ノズル３３ａからインクを噴射するものである。この印刷ヘッド３３の下面側には、ノズル基板３３ｂが取り付けられていて、ノズル３３ａの開口部分は、このノズル基板３３ｂに露出している。このノズル基板３３ｂは、その材質を、たとえばステンレス等の金属としている。そして、このノズル基板３３ｂには、後述する電圧印加部７２が電気的に接続されている。

また、キャリッジ機構３０は、キャリッジモーター（ＣＲモーター）３４と、このＣＲモーター３４に取り付けられている歯車プーリー３５と、無端のベルト３６と、歯車プーリー３５との間にこの無端のベルト３６を張設する従動プーリー３７と、を具備している。これらのうち、印刷ヘッド３３からは、後述するインク供給機構５０を介して供給されるインク（液体に相当）が、印刷用紙Ｐに対して噴射される。

また、図２に示すように、紙送り機構４０は、紙送りモーター（ＰＦモーター）４１と、この紙送りモーター４１からの駆動力が伝達される給紙ローラー４２等を具備している。

また、図１に示すように、カートリッジホルダ５２はインクカートリッジ５１を搭載する部分であり、シャーシ２１に対して固定的に取り付けられている。このカートリッジホルダ５２は、本実施の形態では、プリンター１０の内部であって、キャリッジ３１の移動空間域から外れる部位に設けられている。具体的には、カートリッジホルダ５２は、キャリッジ３１の往復動の領域よりも例えば印刷用紙Ｐの給紙側に取り付けられている。また、カートリッジホルダ５２には、複数のインクカートリッジ５１が着脱自在に装着される。

また、図１に示すように、板状チューブ５４のうち、インクの流れの下流側の端部には、可撓性チューブ５５の一端側が連結されている。この可撓性チューブ５５は、エラストマ樹脂等のような、可撓性を有する材質から形成されている。それにより、可撓性チューブ５５は、柔軟に可撓し、キャリッジ３１の主走査方向における往復動を妨げない状態となっている。また、可撓性チューブ５５には、その長手方向を貫く、中空のチューブ管路（図示省略）が存在している。そして、インク流路と、チューブ管路とは連通して、インクを良好に流通させることを可能としている。

また、可撓性チューブ５５の他端側には、サブタンク５６が接続されている。このサブタンク５６は、キャリッジ３１の上部に、原則としてインクカートリッジ５１と同じ個数だけ設けられている。このサブタンク５６には、インク流路およびチューブ管路を流通してきたインクが一時的に蓄えられる。なお、このサブタンク５６に蓄えられるインクは、キャリッジ３１の下面側に印刷ヘッド３３のノズル３３ａ（図５参照）から噴射される。

＜クリーニング機構について＞
続いて、クリーニング機構６０について説明する。シャーシ２１には、図１および図５に示すようなクリーニング機構６０が設けられている。このクリーニング機構６０は、キャップ６１と、インク排出チューブ６２と、廃液タンク６３と、吸引ポンプ６４とを備えている。なお、クリーニング機構６０は、クリーニング実行手段に対応するが、このクリーニング実行手段の概念に、制御部８０を含めるようにしても良い。

これらのうち、キャップ６１は、ノズル基板３３ｂの下面側に当接して、１つの封止空間を形成する部分である。そのため、キャップ６１は、不図示の昇降機構により、上下に昇降させることを可能としている。また、本実施の形態では、図３および図４に示すように、キャップ６１には、インク吸収体６１ａと電極部材６１ｂとが設けられている。インク吸収体６１ａは、たとえばフェルト等の不織布から形成されていて、インクを吸収可能となっている。

また、電極部材６１ｂは、たとえばステンレス鋼等のような金属の格子状部材から構成されている。なお、この電極部材６１ｂは、後述する検出装置７０の構成要素となっている。

また、インク排出チューブ６２は、その一端側がキャップ６１に接続されていると共に、その他端側が廃液タンク６３に接続されている。なお、廃液タンク６３は、印刷ヘッド３３のノズル３３ａからキャップ６１に排出されるインクを蓄える部分である。また、吸引ポンプ６４は、インク排出チューブ６２の中途部に接続されている。そのため、吸引ポンプ６４が作動すると、ノズル３３ａからインクを廃液タンク６３に向けて排出することが可能となる。また、このインクの吸引動作により、板状チューブ５４、可撓性チューブ５５、または印刷ヘッド３３等の流路に混入している気泡を強制的に排出したり、および／またはノズル３３ａに存在する増粘したインクを強制的に排出する、いわゆるクリーニング動作を実行可能となっている。

＜検出装置の構成について＞
続いて、検出装置７０の構成について、図４に基づき説明する。検出装置７０は、検出部７１と、電圧印加部７２と、電圧検出部７３とを有している。なお、この検出装置７０は、検出手段に対応するが、この検出手段の概念には、処理装置７４が含まれるものとしても良く、また、制御部８０を処理装置７４と共に、或いは処理装置７４がなくとも、検出手段の概念に含めるようにしても良い。

検出装置７０の構成要素のうち、検出部７１は、上述の電極部材６１ｂの上面側によって構成されている。また、電圧印加部７２は、印刷ヘッド３３のノズル基板３３ｂと検出部７１との間に所定の電圧を印加するための部分である。なお、電圧印加部７２は、上述の所定の電圧を印加するための電気回路を有している。

また、本実施の形態では、電圧印加部７２は、ノズル基板３３ｂが負極、検出部７１が正極となるように、電圧を印加可能となっている。この電圧印加部７２は、電極部材６１ｂの電圧信号を積分して出力する積分回路と、当該積分回路から出力される信号を反転増幅させて出力する反転増幅回路と、当該反転増幅回路から出力される信号をＡ／Ｄ変換して出力するＡ／Ｄ変換回路等を有している。

この検出装置７０は、ノズル基板３３ｂと検出部７１との間に電界を形成し、ノズル３３ａのノズル開口から検出部７１に向かってインク滴が飛翔するときに、静電誘導に基づく電圧値の時間的な変化を、検出信号（検出波形ＷＤ；図８参照）として、処理装置に出力する。処理装置７４は、検出装置７０の出力を演算可能としていて、検出装置７０から出力される検出波形ＷＤに基づいて、インクの粘度に関する情報を取得する。

なお、検出装置７０につき、ノズル開口からのインク滴の噴射不能の状態の検出、およびインクの粘度の検出については、後述する。

＜制御部の構成＞
また、図２および図５に示すように、プリンター１０には、制御部８０が設けられている。この制御部８０は、不図示のＣＰＵ、メモリー（ＲＯＭ、ＲＡＭ、不揮発性メモリー等）、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）、バス、タイマー、インターフェース８４等を有している。なお、上述の制御部８０（主として主制御部８１）は、第１の判定手段、第２の判定手段、時間判定手段、紙詰まり判定手段、衝撃判定手段、粘度判定手段に対応する。

また、この制御部８０には、各種センサーからの信号が入力されると共に、このセンサーからの信号に基づいて、制御部８０は、ＣＲモーター３４、ＰＦモーター４１、吸引ポンプ６４、および印刷ヘッド３３等の駆動を司る。なお、各種センサーには、検出装置７０が含まれ、この検出装置７０からの検出波形（検出信号）がＡ／Ｄ変換された後に制御部８０に入力される。

また、上述のメモリーの中のデータ、およびプログラムがＣＰＵで実行され、制御部８０の各構成が協働することにより、機能的には、図５のブロック図に示すような構成が実現される。この図５に示すように、制御部８０は、主制御部８１、メモリー８２、ヘッド制御部８３、ポンプ制御部８４、ＣＬタイマー８５、ヘッド駆動回路８６、ポンプ駆動回路８７を具備している。

これらのうち、主制御部８１は、プリンター１０の全体の制御を司る部分であり、コンピューター９０側からの指令、ＣＬタイマー８５からの計時出力が入力されると共に、メモリー８２に記憶されている図６に示すメンテナンステーブルを読み込む。そして、このメンテナンステーブルを参照して、いずれかのメンテナンス動作（クリーニング動作）を選定する。

ここで、ＣＬタイマー８５とは、前回の吸引を伴うクリーニング（図６ではタイマーＣＬ２、タイマーＣＬ３、タイマーＣＬ４）からの時間を計測するタイマーである。また、ＣＬタイマー８５は、前回のクリーニングが実行されたときを基準として、時間を計測し、その時間計測により気泡の成長を予測するために用いられる。そのため、ＣＬタイマー８５は、吸引を伴うクリーニングを行うとリセットされるが、吸引を伴わないフラッシング動作ではリセットされなく、時間の計測が継続される。また、ＣＬタイマー８５は、吸引を伴うクリーニングを行うとリセットされるため、フラッシング動作を行ってもリセットされず、時間の計測が継続される。

なお、前回のクリーニングが実行されたときを基準として時間を計測する場合、印刷を実行しているときの時間を計測する（印刷を実行しているときの累積時間を算出する）ようにしても良く、印刷を行っていない放置時間を計測する（印刷を実行していないときの累積時間を算出する）ようにしても良く、また、印刷を実行している時間と放置時間の両方を計測して、処理ランクを決定するようにしても良い。また、印刷実行時の累積時間、印刷を実行していないときの放置時間のうちの少なくとも一方が、指標値に対応する。

また、後述する強力な（処理ランクの高い）クリーニング（第２クリーニングに対応）としては、図６におけるタイマーＣＬ４を該当させ、それ以外は通常の（処理ランクの低い）クリーニング（第１クリーニングに対応）としても良い。また、強力な（処理ランクの高い）クリーニングとしては、図６におけるタイマーＣＬ４とタイマーＣＬ３とを該当させ、それ以外は通常の（処理ランクの低い）クリーニングとしても良い。また、強力な（処理ランクの高い）クリーニングとしては、図６におけるタイマーＣＬ４とタイマーＣＬ３とタイマーＣＬ２とを該当させ、それ以外は通常の（処理ランクの低い）クリーニングとしても良い。また、図６の図示外のクリーニングを強力な（処理ランクの高い）クリーニングとしても良く、また図６の図示外のクリーニングを通常の（処理ランクの低い）クリーニングとしても良い。

また、メモリー８２には、図６に示すような、メンテナンスに関するテーブル（以下、メンテナンステーブルとする。）が記憶されている。図６に示すメンテナンステーブルは、横軸のクリーニングタイマ（ＣＬタイマーＴ１）と、縦軸のインク消費量Ｍとに基づいて、実行すべきメンテナンス動作（クリーニング動作）とその処理ランクが、マトリクス形式で記述されている。図６に示すメンテナンステーブルでは、ＣＬタイマー８５における計時が増大するにつれて、気泡が溜まる方向にあるので、ランクの高い（よりインク消費量の多い）メンテナンス動作が為されるようにしている。加えて、累積印字時間が経過するにつれて、ランクの高いメンテナンス動作を実行するように、設計されている。

また、ヘッド制御部８３は、主制御部８１からの指令に基づいて、ヘッド駆動回路８６を介して印刷ヘッド３３を駆動させ、インク滴を噴射させる。ここで、ヘッド制御部８３が主制御部８１から受信する指令には、印刷データに基づく印字動作の指令と、図６のメンテナンステーブルに基づくメンテナンス動作の一種である、フラッシング動作の指令とが存在する。

また、ポンプ制御部８４は、主制御部８１からの指令に基づいて、印刷ヘッド３３がキャップ６１で封止されている状態において、ポンプ駆動回路８７を介して吸引ポンプ６４を制御駆動させ、所定のクリーニングを実行する。

また、ヘッド駆動回路８６は、ヘッド制御部８３からの指令に応じて所定の電圧を生成し、その電圧を印刷ヘッド３３内のピエゾ素子に印加する。また、ポンプ駆動回路８７は、ポンプ制御部８４からの指令に応じて所定の電圧を生成し、その電圧を吸引ポンプ６４に印加する。

なお、この制御部８０は、インターフェース８４を介して、コンピューター９０に接続されていて、印刷データ等の各種のデータを送受信可能としている。また、このコンピューター９０が、上述の制御部８０と同等の機能を備えるように構成しても良い。

＜プリンターのクリーニングに関する動作について＞
続いて、本実施の形態のプリンター１０における、クリーニングに関する動作について説明する。なお、この動作としては、以下に説明する３つのパターンが存在する。
（１）第１パターン
最初に、クリーニングに関する動作のうち、第１パターンについて説明する。図７の処理フローに示すように、たとえば主制御部８１からの指令により、印刷を行う旨の指令が為されると、その印刷開始に先立って、いずれかのタイミングでクリーニングを行う旨の指示が為される。そのとき、検出装置７０またはそれ以外の検出手段を用いて、ノズル３３ａからのインク滴の噴射不能の検出を行う（Ｓ０１）。

検出装置７０を用いて、ノズル３３ａからのインク滴の噴射不能の検出は、以下のようにして行う。ノズル３３ａのノズル開口からインク滴が噴射されない場合、図８に示すような検出波形ＷＤが得られない。そのため、検出装置７０を用いることにより、ノズル開口からのインク滴の噴射不能の状態を検出可能となっている。なお、検出装置７０におけるインク滴が噴射可能であるか否かの検出は、ノズル３３ａ毎からインク滴を噴射することにより、個々のノズル３３ａ毎に行うことが可能となっている。

また、検出装置７０以外の検出手段としては、たとえば、レーザ光等の光を投光する透光部と光を受光する受光部とを有し、その間でインク滴を噴射させ、インク滴が光を遮るか否かによって行うものがある。

上述のインク滴の噴射不能の検出の後に、主制御部８１に入力された検出結果に基づいて、当該主制御部８１は、噴射不能となっているノズル３３ａが存在するか否かを判断する（Ｓ０２）。

上述のＳ０２の判断において、噴射不能となっているノズル３３ａが存在すると判断される場合（Ｙｅｓの場合）、続いて、主制御部８１は、噴射不能となっているノズル３３ａの本数が所定の閾値（個数閾値）を超えているか否かを判断する（Ｓ０３）。なお、上述のＳ０２の判断において、噴射不能となっているノズル３３ａが存在しない場合には、印刷を開始する（Ｓ０７）。

そして、Ｓ０３の判断において、噴射不能となっているノズル３３ａの本数が所定の閾値を超えていると判断される場合（Ｙｅｓの場合）、続いて、主制御部８１は、前回処理ランクの高いクリーニングを行ったときからの経過時間（指標値に対応）が、所定の閾値（基準時間；指標値閾値に対応）を超えるか否かを判断する（Ｓ０４）。このＳ０４の判断において、経過時間が、所定の閾値（基準時間）を超えると判断されると、処理ランクの高いクリーニングが為される（Ｓ０５）。

一方、Ｓ０４の判断において、経過時間が所定の閾値（基準時間）を超えないと判断される場合（Ｎｏの場合）、処理ランクの低いクリーニングが為される（Ｓ０６）。なお、上述のＳ０３の判断において、噴射不能となっているノズル３３ａの本数が所定の閾値を超えていないと判断される場合（Ｎｏの場合）も、上述のＳ０６における、処理ランクの低いクリーニングが為される。

そして、Ｓ０５またはＳ０６のクリーニングが終了した後に、印刷を開始する（Ｓ０７）。以上が、クリーニングに関する動作の第１パターンとなっている。

（２）第２パターン
続いて、クリーニングに関する動作のうち、第２パターンについて、図９に基づいて説明する。この第２パターンにおいては、図８におけるＳ０１〜Ｓ０７のステップのうち、Ｓ０４のみが異なっている。そのため、第１パターンと第２パターンのステップの相違点のみを述べることとし、その他のステップについての説明は省略する。

図９に示すように、上述のＳ０３の判断において、噴射不能となっているノズル３３ａの本数が所定の閾値を超えていると判断される場合（Ｙｅｓの場合）、続いて、主制御部８１は、紙詰まりの状態を検出しているか（紙詰まりに対応する変数（フラグ）が紙詰まりを示すものであるか）、または衝撃があったか否か（衝撃に対応する変数（フラグ）が紙詰まりを示すものであるか）を判断する（Ｓ１４）。

ここで、紙詰まりが生じているか否かを表す変数は指標値に対応し、紙詰まりが生じているときの状態を表す変数の値は、指標値閾値に対応する。また、衝撃が加えられたか否かを表す変数は指標値に対応し、衝撃が加えられたときの状態を表す変数の値は、指標値閾値に対応する。そして、Ｓ１４においては、紙詰まりが生じているか否かを表す変数が、紙詰まりが生じているときの状態を表す変数の値となっているか否かを判定している。かかる紙詰まりの判定と共に、または、紙詰まりの判定とは別に、Ｓ１４においては、衝撃が加えられたか否かを表す変数が、衝撃が加えられたときの状態を表す変数の値となっているか否かを判定している。

ここで、紙詰まりか否かの判断は、以下のようにして為される。たとえば、ＰＦモーター４１に印加するＤｕｔｙが所定の閾値を超える場合が継続したときには、紙詰まりと判断される。また、印刷用紙Ｐの先端を検出するセンサーからの出力と、ＰＦモーター４１の回転量を検出するエンコーダーからの出力等に基づいて、エンコーダーからの出力に基づけばセンサーが印刷用紙Ｐの先端を検出すべきなのに、センサーが印刷用紙Ｐの先端を検出しない場合には、主制御部８１は、紙詰まりがあると判断される。なお、紙詰まりに対応するエラーが発生した場合、プリンター１０の電源を一度オフにして、再びオンにしないと、印刷を開始させることができない場合もある。その場合には、電源オフにする場合に、不揮発性のメモリーに当該情報を記憶させ、主制御部８１はその情報に基づいて、紙詰まり有りと判断する。

また、所定以上の衝撃があったか否かの検出は、以下のようにして行われる。プリンター１０のハウジング２２には、インクカートリッジ５１の交換等のための開閉部分が存在するが、この開閉部分には、開放したままで印刷が実行されるのを防止すべく、開閉検出センサーが設けられている。そのため、インクカートリッジ５１の交換等のタイミングでないにも拘わらず、開閉センサーからの検出信号が、開閉部分の開放を示すものである場合には、主制御部８１は、衝撃があったと判断する。

以上のようにして、Ｓ１４において紙詰まりの状態が検出される場合、または衝撃を検出した場合（Ｙｅｓの場合）、上述のＳ０５の処理ランクの高いクリーニングが為される。一方、Ｓ１４の判断において、紙詰まりの状態が検出されなく、かつ衝撃も検出されない場合（Ｎｏの場合）、上述のＳ０６の処理ランクの低いクリーニングが為される。以上が、クリーニングに関する動作の第２パターンとなっている。

（３）第３パターン
続いて、クリーニングに関する動作のうち、第３パターンについて図１０等に基づいて説明する。この第２パターンにおいては、図７におけるＳ０１〜Ｓ０７のステップのうち、Ｓ０４が異なっていると共に、新たにＳ２１のステップを有している。そのため、第１パターンと第３パターンのステップの相違点のみを述べることとし、その他のステップについての説明は省略する。

図１０に示すように、この第３パターンにおいては、上述のＳ０１の後に、検出装置７０を用いて、インクの粘度（粘度値；指標値に対応）についての検出を行う（Ｓ２１）。なお、インクの粘度の検出は、上述したように、基準波形ＷＢに対する検出波形ＷＤの時間的な遅れに基づいて為される。具体的には、ノズル開口から飛翔したタイミングの遅れ、極大値ＶＤｐの下降分、極大値ＶＤｐに到達するまでのタイミングの遅れ等の要因に基づいて、インクの粘度を検出する。また、Ｓ２１のインクの粘度の検出は、Ｓ０１よりも先に行っても良い。また、Ｓ２１のインクの粘度の検出は、Ｓ２４よりも前であれば、いずれのタイミング（いずれのステップ）にて行うようにしても良い。

また、上述のＳ０３の判断において、噴射不能となっているノズル３３ａの本数が所定の閾値（粘度閾値；指標閾値に対応）を超えていると判断される場合（Ｙｅｓの場合）、続いて、主制御部８１は、インクの粘度が所定の粘度閾値を超えるか否かを判断する（Ｓ２４）。なお、このＳ２４の判断においては、全てのノズル３３ａにおいて、インクの粘度が所定の粘度閾値を越えるか否かを判断しても良く、また、全てのノズル３３ａのうちの半数以上（好ましくは８〜９割以上）のノズル３３ａにおいて、インクの粘度が所定の粘度閾値を越えるか否かを判断するようにしても良い。

ここで、検出装置７０を用いて、インクの粘度を検出する手法について説明する。図１１に示すように、電圧印加部７２によってノズル基板３３ｂと電極部材６１ｂの検出部７１との間に所定の電圧を印加した状態で、印刷ヘッド３３を駆動させる。ここで、上述のように、電圧印加部７２は、ノズル基板３３ｂが負極となるように電圧を印加する。そのため、ノズル３３ａの開口部分から噴射されるインク滴は、負電荷に帯電している状態となる。かかる負電荷に帯電しているインク滴が検出部７１に近づくにつれて、静電誘導により、検出部７１において正電荷が増加する。それにより、時間Ｔ２にインク滴が噴射されると、インク滴が未だ検出部に到達していない状態においては、当初の電圧Ｖ０から徐々に電圧が大きくなり、インク滴が検出部７１に到達した瞬間（時間Ｔ３）において、最大電圧Ｖｐとなる。

その後は、インク滴の負電荷と検出部７１の正電荷とが中和するため、時間Ｔ３から時間が経過するにつれて電圧値が下降し、時間Ｔ４で最小値を取り、その後基準電圧Ｖ０まで回復する。

以上のような検出部７１を用いる場合、たとえば、図１１に示すように、インクの粘度が当初のインクの粘度よりも高くなっている場合、インク滴は遅れて飛翔するため、検出される波形ＷＤにおいては、基準波形ＷＢよりも遅れてＶ０から上昇する。このため、基準波形ＷＢがＶ０から立ち上がる時間Ｔ４と、検出波形ＷＤがＶ０から立ち上がる時間Ｔ２との間の時間差に基づけば、インクの粘度に関する情報を取得可能となっている。

また、ノズル開口から噴射されるインク滴の粘度が、初期状態のインクの粘度よりも高い場合、検出波形ＷＤが電圧の極大値ＶＤｐまで到達する時間Ｔ３は、基準波形ＷＢが電圧の極大値ＶＢｐまで到達する時間Ｔ５よりも遅くなっている。加えて、ノズル開口から噴射されるインクの粘度が、初期状態のインクの粘度よりも高い場合、検出波形ＷＤの極大値ＶＤｐは、基準波形ＷＢの極大値ＶＢｐに対して、小さくなる。したがって、処理装置は、検出波形ＷＤより求めることができる極大値ＶＤｐと基準波形ＷＢより求めることができる極大値ＶＢｐとの差、あるいは極大値ＶＤｐと極大値ＶＢｐとの比に基づいて、初期状態に対するインクの粘度に関する情報を取得することができる。

このような手法により、検出装置７０を用いることにより、インクの粘度に関する情報を取得可能となっている。

＜効果＞
以上のような構成のプリンター１０によれば、第１パターン〜第３パターンのクリーニングに関する動作が実行されると、Ｓ０３の判定において噴射不能のノズル３３ａの本数が所定の閾値を超えると判定される場合であっても、インク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合には、即座に強力な（処理ランクの高い）クリーニングが実行されるのを防ぐことができる。それにより、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

具体的には、第１パターンにおいては、Ｓ０３の判定において噴射不能のノズル３３ａの本数が所定の閾値を超えると判定される場合であっても、Ｓ０４の判定を行い、前回の処理ランクの高いクリーニングからの経過時間が基準時間を超えるか否かが判定されている。すなわち、前回の処理ランクの高いクリーニングからの経過時間が短い場合、強力な（処理ランクの高い）クリーニングが必要でない場合が多く、通常の（処理ランクの低い）クリーニングを行うのみでも、インク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合も多い。そのため、前回の処理ランクの高いクリーニングからの経過時間が基準時間を超えると判定されない限り、強力な（処理ランクの高い）クリーニングが実行されるのを防ぐことができ、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

また、第２パターンにおいては、Ｓ０３の判定において噴射不能のノズル３３ａの本数が所定の閾値を超えると判定される場合であっても、Ｓ１４の判定を行い、紙詰まりの状態を検出しているか否か、または衝撃があったか否かを判定している。そのため、印刷用紙がその搬送経路において紙詰まりを生じさせていないと判定されない限り、強力な（処理ランクの高い）クリーニングが実行されるのを防ぐことができる。また、プリンター１０（筐体）に衝撃が加えられていないと判定されない限り、強力な（処理ランクの高い）クリーニングが実行されるのを防ぐことができる。

ここで、印刷用紙Ｐの搬送経路にて、紙詰まりを生じさせた場合、印刷用紙Ｐが印刷ヘッド３３に接触することがあり、その接触によってノズル３３ａに存在しているインクが印刷用紙に付着して、ノズル３３ａにおけるインク滴の噴射不能の状態が発生することがある。この場合には、強力な（処理ランクの高い）クリーニングが必要でなく、通常のクリーニングを行うのみでも、インク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合も多い。そのため、上述のようにＳ１４の判定を行うようにすれば、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

また、プリンター１０を移動させる等して当該プリンター１０の外部（筐体）に軽く衝撃が加わると、ノズル３３ａにおけるメニスカスが壊れ、ノズル３３ａにおけるインク滴の噴射不能の状態が発生することがある。この場合には、強力な（処理ランクの高い）クリーニングが必要でなく、通常のクリーニングを行うのみでも、インク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合も多い。そのため、上述のようにＳ１４の判定を行うようにすれば、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

さらに、第３パターンにおいては、Ｓ０３の判定において噴射不能のノズル３３ａの本数が所定の閾値を超えると判定される場合であっても、Ｓ２４の判定を行い、インクの粘度が所定の粘度閾値を越えるか否かを判定している。そのため、粘度値が粘度閾値を超えていると判定されない限り、強力な（処理ランクの高い）クリーニングが実行されるのを防ぐことができる。すなわち、インクの粘度が大きくなっている場合には、通常の（処理ランクの低い）クリーニングを実行しても、インク滴が噴射する状態を回復するのが難しいものの、インクの粘度がさほど大きくない場合には、強力な（処理ランクの高い）クリーニングが必要でなく、通常のクリーニングを行うのみでも、インク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合も多い。そのため、上述のようにＳ２４の判定を行うようにすれば、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

＜変形例＞
以上、本発明の一実施の形態について説明したが、本発明はこれ以外にも種々変形可能となっている。以下、それについて述べる。

上述の実施の形態においては、クリーニング動作を行うものとして、第１パターンから第３パターンについて説明している。しかしながら、本発明のクリーニング動作は、かかる第１パターンから第３パターンのものに限定されるものではない。

すなわち、複数のノズル３３ａの中にインク滴の噴射不能のノズル３３ａが存在するか否かを検出する検出手段と、検出手段による検出の結果、インク滴の噴射不能のノズル３３ａが個数閾値を超えるか否かを判定する第１の判定手段と、第１の判定手段においてインク滴の噴射不能のノズル３３ａが所定個数以上存在すると判定される場合、複数のノズル３３ａからインクを強制的に排出させるクリーニングを実行させる際の基準となる指標値が指標値閾値を超えるか否かを判定する第２の判定手段と、第２の判定手段において指標値が指標値閾値を超えると判断された場合、クリーニングのうち通常の第１クリーニングよりも強力な（処理ランクの高い）第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には通常の第１クリーニングを実行するクリーニング実行手段と、を具備するものであれば、本発明に該当し得る。

ここで、第１の判定手段で、インク滴の噴射不能のノズル３３ａが所定個数以上存在すると判定される場合であっても、第２の判定手段で、複数のノズル３３ａからインクを強制的に排出させるクリーニングを実行させる際の基準となる指標値が指標値閾値を超えるか否かが判定され、その指標値が指標値閾値を超えると判断されない限り、第１クリーニングよりも強力な第２クリーニングが実行されない。そのため、インク滴の噴射不能のノズル３３ａが所定個数以上存在していてもインク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合には、即座に強力な第２クリーニングが実行されるのを防ぐことができる。それにより、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

なお、上述の指標値および指標値閾値の他の例としては、インクカートリッジ５１の交換に関するものがある。すなわち、第１の判定手段においてインク滴の噴射不能のノズル３３ａが所定個数以上存在すると判定される場合、第２の判定手段は、インクカートリッジ５１の交換が為されたか否かを判定するカートリッジ交換判定手段に対応し、クリーニング実行手段は、カートリッジ交換判定手段でインクカートリッジ５１の交換が為されていないと判定された場合、第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には第１クリーニングを実行するようにしても良い。この場合、指標値には、インクカートリッジ５１の交換が為されたか否か示す変数が対応する。また、指標値閾値には、インクカートリッジ５１の交換が為されたことを示す変数（フラグ）が対応する。

このように構成する場合には、第１の判定手段で、インク滴の噴射不能のノズル３３ａが所定個数以上存在すると判定される場合であっても、さらに、カートリッジ交換判定手段にて、インクカートリッジ５１の交換が為されたか否かが判定される。そのため、インクカートリッジ５１の交換が為されていないと判定されない限り、強力な第２クリーニングが実行されるのを防ぐことができる。すなわち、インクカートリッジ５１の交換と、ノズル３３ａの目詰まりとが同時に発生することは少なく、インクカートリッジ５１の交換に際しては、強力が第２クリーニングが必要でなく、第１クリーニングを行うのみでも、インク滴が噴射する状態を容易に回復可能な場合も多い。そのため、上述のようにカートリッジ交換判定手段にて上述の判定を行うようにすれば、不必要に強力なクリーニングが実行されてインクが無駄に排出されるのを防ぐことが可能となる。

また、上述の実施の形態では、メンテナンステーブルとして、図６に示すような、段階的なマトリクス状のものを用いている。しかしながら、メンテナンステーブルは、マトリクス状ではなく、たとえば、図６における処理ランク間の境界が直線（曲線でも良い）を為している状態のものとしても良い。

また、上述の実施の形態では、メンテナンステーブルは、Ｆｌ小、Ｆｌ大、タイマＣＬ２、タイマＣＬ３、タイマＣＬ４の、５段階のメンテナンス動作を有するものについて説明している。しかしながら、メンテナンス動作は、５段階には限られず、２段階以上であれば、何段階存在していても良い。また、チョーククリーニングをメンテナンス動作に含めても良く、また含めなくても良い。

また、上述の実施の形態では、プリンター１０（筐体）に衝撃が加えられたか否かを検出するもの（衝撃判定手段）として、開閉検出センサーを用いる場合について述べている。しかしながら、衝撃判定手段を構成するものとしては、開閉検出センサーには限られず、別途の振動センサー等を用いるようにしても良い。振動センサーとしては、加速度センサーを応用したものとしても良い。より詳細には、たとえば、磁気センサー、圧電素子を用いるもの、静電容量方式のもの等、種々のものを適用可能である。

また、上述の実施の形態においては、制御部８０は、ソフトウエア的に実現されるものでも良く、また回路的に実現される構成であっても良い。

また、上述の第１クリーニングには、吸引ポンプ６４によるインクの吸引のみならず、フラッシングも該当し得る。その場合には、排出されるインク量を、一層少なくすることが可能となる。

また、上述の実施の形態では、第３パターンのＳ０１において、インク滴の噴射不能のノズル３３ａが所定個数以上存在するか否かを判定しているが、かかる判定を行わずに、Ｓ２１のインクの粘度についての検出を行うようにしても良い。その場合であっても、半数以上（好ましくは８〜９割以上）のノズル３３ａにおいて、インクの粘度が所定の粘度閾値を越えるか否かを判断すれば、本発明は成立し得る。

また、プリンター１０は、インクジェット式のプリンター１０に適用される場合には限られず、例えば、ジェルジェット方式のプリンターとしても良い。また、プリンター以外のスキャナー装置、ファックス装置、コピー装置等を備える複合機を、本発明のプリンターとしても良い。

また、上述の実施の形態におけるプリンター１０の概念には、インク以外の他の液体（液体そのものや、機能材料の粒子が液体に分散又は混合されてなる液状体、ゲルのような流動性を有する材質を含む）を噴射したり噴射したりする流体噴射装置を含むようにすることもできる。そのようなものとしては、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材（画素材料）などの材料を分散または溶解のかたちで含む液体を噴射する液状体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する流体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する流体噴射装置等がある。

さらに、本発明のプリンター１０の概念に含まれるものとしては、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する流体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する流体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する流体噴射装置、ゲル（例えば物理ゲル）などの流状体を噴射する流状体噴射装置等がある。

１０…プリンター、３０…キャリッジ機構、３１…キャリッジ、３３…印刷ヘッド、５０…インク供給機構、５１…インクカートリッジ、６０…クリーニング機構（クリーニング実行手段に対応）、６１…キャップ、６４…吸引ポンプ、７０…検出装置（検出手段に対応）、７１…検出部、７２…電圧印加部、７３…電圧検出部、７４…処理装置、８０…制御部（第１の判定手段、第２の判定手段、時間判定手段、紙詰まり判定手段、衝撃判定手段、粘度判定手段に対応）、８２…メモリー、８３…ヘッド制御部、８４…ポンプ制御部、８５…ＣＬタイマ、９０…コンピュータ

Claims (7)

1. インク滴を印刷ヘッドのノズルから噴射して印刷媒体への印刷を行うプリンターであって、
   複数の上記ノズルの中に上記インク滴の噴射不能の上記ノズルが存在するか否かを検出する検出手段と、
   上記検出手段による検出の結果、上記インク滴の噴射不能の上記ノズルが個数閾値を超えるか否かを判定する第１の判定手段と、
   上記第１の判定手段において上記インク滴の噴射不能の上記ノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、複数の上記ノズルからインクを強制的に排出させるクリーニングを実行させる際の基準となる指標値が指標値閾値を超えるか否かを判定する第２の判定手段と、
   上記第２の判定手段において上記指標値が指標値閾値を超えると判断された場合、上記クリーニングのうち第１クリーニングよりも強力な第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には上記第１クリーニングを実行するクリーニング実行手段と、
   を具備することを特徴とするプリンター。
2. 請求項１記載のプリンターであって、
   前記第２の判定手段は、前記第１の判定手段において前記インク滴の噴射不能の上記ノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、印刷実行時の累積時間、印刷を実行していないときの放置時間のうちの少なくとも一方が、前記指標値閾値に対応する所定の経過時間を越えるか否かを判定する時間判定手段であり、前記指標値は、印刷実行時の累積時間および印刷を実行していないときの放置時間のうちの少なくとも一方であり、前記指標値閾値は上記所定の経過時間であり、
   前記クリーニング実行手段は、前記時間判定手段において上記印刷実行時の累積時間または上記印刷を実行していないときの放置時間が上記所定の経過時間を超えると判定された場合、前記第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には前記第１クリーニングを実行する、
   ことを特徴とするプリンター。
3. 請求項１記載のプリンターであって、
   前記印刷媒体は印刷用紙であると共に、
   前記第２の判定手段は、前記第１の判定手段において前記インク滴の噴射不能の上記ノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、上記印刷用紙がその搬送経路において紙詰まりを生じさせたか否かを判定する紙詰まり判定手段であり、前記指標値は上記紙詰まりが生じているか否かを表す変数であり、前記指標値閾値は上記紙詰まりが生じているときの状態を表す変数の値であり、
   前記クリーニング実行手段は、上記紙詰まり判定手段で上記紙詰まりを生じさせていないと判定された場合、前記第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には前記第１クリーニングを実行する、
   ことを特徴とするプリンター。
4. 請求項１記載のプリンターであって、
   前記第２の判定手段は、前記第１の判定手段において前記インク滴の噴射不能の上記ノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、筐体に衝撃が加えられたか否かを判定する衝撃判定手段であり、前記指標値は上記衝撃が加えられたか否かを表す変数であり、前記指標値閾値は上記衝撃が加えられたときの状態を表す変数の値であり、
   前記クリーニング実行手段は、上記衝撃判定手段で上記筐体に衝撃が加えられていないと判定された場合、前記第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には前記第１クリーニングを実行する、
   ことを特徴とするプリンター。
5. 請求項１記載のプリンターであって、
   前記第２の判定手段は、前記第１の判定手段において前記インク滴の噴射不能の上記ノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、インクカートリッジの交換が為されたか否かを判定するカートリッジ交換判定手段であり、前記指標値は上記インクカートリッジの交換が為されたか否かを表す変数であり、前記指標値閾値は上記インクカートリッジの交換が為されたときの状態を表す変数の値であり、
   前記クリーニング実行手段は、上記カートリッジ交換判定手段で上記インクカートリッジの交換が為されていないと判定された場合、前記第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には前記第１クリーニングを実行する、
   ことを特徴とするプリンター。
6. 請求項１記載のプリンターであって、
   前記検出手段は、複数の前記ノズルの中に前記インク滴の噴射不能の前記ノズルが存在するか否かの検出に加えて、前記ノズルにおける前記インクの粘度を検出するものであり、
   前記第２の判定手段は、前記第１の判定手段において前記インク滴の噴射不能の上記ノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、前記検出手段による前記インクの粘度の検出結果に基づき、前記ノズルにおける前記インクの粘度を示す粘度値が粘度閾値を超えるか否かを判定する粘度判定手段であり、前記指標値は上記粘度値であり、前記指標値閾値は上記粘度閾値であり、
   前記クリーニング実行手段は、上記粘度判定手段で上記粘度値が上記粘度閾値を超えると判定された場合、前記第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には前記第１クリーニングを実行する、
   ことを特徴とするプリンター。
7. インク滴を印刷ヘッドのノズルから強制的に排出させるクリーニング方法であって、
   複数の上記ノズルの中に上記インク滴の噴射不能の上記ノズルが存在するか否かを検出する検出ステップと、
   上記検出ステップによる検出の結果、上記インク滴の噴射不能の上記ノズルが個数閾値を超えるか否かを判定する第１の判定ステップと、
   上記第１の判定ステップにおいて上記インク滴の噴射不能の上記ノズルが所定個数以上存在すると判定される場合、上記クリーニングを実行させる際の基準となる指標値が指標値閾値を超えるか否かを判定する第２の判定ステップと、
   上記第２の判定ステップにおいて上記指標値が指標値閾値を超えると判断された場合、上記クリーニングのうち第１クリーニングよりも強力な第２クリーニングを実行すると共に、それ以外の場合には上記第１クリーニングを実行するクリーニング実行ステップと、
   を具備することを特徴とするクリーニング方法。
   

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