JP2008198464A

JP2008198464A - 電池パック及びその製造方法

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Publication number: JP2008198464A
Application number: JP2007031835A
Authority: JP
Inventors: Tadashi Miebori; 正三重掘
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 2007-02-13
Filing date: 2007-02-13
Publication date: 2008-08-28
Anticipated expiration: 2027-02-13
Also published as: JP5087943B2

Abstract

【課題】製造に係わる工程数、時間及びコストの低減を図ることができると共に、発電要素に対する熱影響を少なくして、品質の安定化を実現することができる電池パックを提供する。
【解決手段】正負極リード２，３を外部に導出した状態にして発電素子をラミネートフィルム４で包装して成る発電要素１と、前記正負極リード２，３に接続する回路基板と、前記回路基板を含み且つ溶融樹脂を用いて発電要素１の頭部側に一体化したトップカバー５と、同じく溶融樹脂を用いて前記発電要素１の底部側に一体化したボトムカバー６と、前記両カバー５，６を一体化した発電要素１の外周を被う粘着ラベル８を備えた電池パックとすることで、製造に係わる工程数、時間及びコストの低減を図ると共に、発電要素１に対する熱影響を少なくして、品質の安定化を実現した。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えばリチウムイオン二次電池に適用される電池パック及びその製造方法に関するものである。

近年、カメラ一体型のビデオテープレコーダ、携帯電話あるいはラップトップコンピュータなどのポータブル電子機器が普及し、これらの小型化及び軽量化が図られている。これに伴い、ポータブル電子機器の電源として用いられる電池パックの需要が急速に伸びており、機器の小型軽量化実現のために、電池パックの設計においても、軽くて薄型であり、なお且つ機器内の収容スペースを効率的に使うことが求められている。このような要求を満たす電池パックとしては、エネルギー密度や出力密度の大きいリチウムイオン二次電池が最も好適である。

この種の電池パックとしては、図５に示すように、正負極リード１０１，１０２を外部に導出した状態にして発電素子をラミネートフィルム１０３で包装して成る発電要素１００を使用し、図示の平板状態から扁平筒状に成形した硬質アルミニウム製の外装板１０４で上記発電要素を被覆したものがある（例えば特許文献１）。

上記の電池パックは、外装板１０４の一方の開口部である発電要素１００の頭部側においては、正負極リード１０１，１０２と回路基板１０５を接続した後、外装板１０４の開口部に、樹脂製のトップカバー１０６と回路基板１０５と回路基板保持用の樹脂製のホルダ１０７を装着して、発電要素１００とトップカバー１０６を熱溶着している。他方、外装板１０４の他方の開口部である発電要素１００の底部側においては、外装板１０４の開口部に樹脂製のボトムカバー１０８を装着して、発電要素１００とボトムカバー１０８を熱溶着している。そして、外装材１０４の合わせ目の部分に、適宜の事項を記載したラベル１０９を貼着し、トップカバー１０６の外側に、水没検知シール１１０を貼着する。

そして、電池パックは、発電要素１００の頭部側及び底部側において、発電要素１００と各カバー１０６，１０８の間に接着剤や溶融樹脂（ホットメルト）を充填することで、発電要素１００と各カバー１０６，１０８と外装板１０４を互いに固着している。
特開２００５−１６６６４４号公報

ところが、上記したような従来の電池パックにあっては、発電要素を硬質アルミニウム製の外装板で被覆したうえで、発電要素と両側のカバーを熱溶着により固定するようにしていたため、工程数が多くなり、製造に係わる時間やコストが嵩むという問題点があると共に、発電要素が熱影響を受け易く、発電要素が膨張したり膨張に伴ってカバーが外れたりする虞があるという問題点があり、これらの問題点を解決することが課題であった。

本発明は、上記従来の課題に着目して成されたものであって、製造に係わる工程数、時間及びコストの低減を図ることができると共に、発電要素に対する熱影響を少なくして、品質の安定化を実現することができる電池パックを提供することを目的としている。

本発明の電池パックは、正負極リードを外部に導出した状態にして発電素子をラミネートフィルムで包装して成る発電要素と、前記正負極リードに接続する回路基板と、前記回路基板含み且つ溶融樹脂を用いて発電要素の頭部側に一体化したトップカバーと、同じく溶融樹脂を用いて前記発電要素の底部側に一体化したボトムカバーと、前記両カバーを一体化した発電要素の外周を被う粘着ラベルを備えた構成とし、より好ましくは、前記両カバーを一体化した発電要素の外周に、軟質アルミニウム製の粘着シートを介して前記粘着ラベルを設けた構成としており、上記構成をもって従来の課題を解決するための手段としている。

また、本発明の電池パックの製造方法は、正負極リードを外部に導出した状態にして発電素子をラミネートフィルムで包装して成る発電要素を有する電池パックを製造するに際し、前記正負極リードの導出側である発電要素の頭部側に、溶融樹脂を用いて前記正負極リードに接続する回路基板を含むトップカバーを一体化すると共に、前記発電要素の底部側に、同じく溶融樹脂を用いてボトムカバーを一体化した後、前記両カバーを一体化した発電要素の外周に粘着ラベルを設ける構成とし、より好ましくは、前記発電要素にトップ及びボトムのカバーを一体化した後、軟質アルミニウム製の粘着シートを設け、前記粘着シートの外側に粘着ラベルを設ける構成としており、上記構成をもって従来の課題を解決するための手段としている。

本発明の電池パック及びその製造方法によれば、溶融樹脂を用いて発電要素にカバーを一体化し、これを粘着ラベルで被覆した構成としたため、従来では行っていた熱溶着の工程が廃止され、製造に関して、工程数の削減、時間の短縮化、コストの低減及び省力化などを図ることができると共に、発電要素に対する熱影響を少なくして、品質の安定化を実現することができ、しかも、粘着ラベルの採用により外皮が薄くなるので、外形寸法を従来と同等にしたうえで、体積効率を高めることができる。

また、本発明の電池パック及びその製造方法によれば、軟質アルミニウム製の粘着シートを採用することにより、上記の効果を得ることができるうえに、従来の電池パックと同等の充分な強度を得ることができる。

以下、図面に基づいて、本発明に係わる電池パック及びその製造方法の一実施形態を説明する。

本発明の電池パックは、図１に示すように、正負極リード２，３を外部に導出した状態にして発電素子をラミネートフィルム４で包装して成る発電要素１と、溶融樹脂（ホットメルト）を用いて発電要素１の頭部側に一体化した樹脂製のトップカバー５と、同じく溶融樹脂を用いて発電要素１の底部側に一体化した樹脂製のボトムカバー６と、両カバー５，６を一体化した発電要素の外周を被う粘着シート７と、粘着シート７の外周を覆う粘着ラベル８を備えている。トップカバー６の外側には、水没検知シール９を貼着する。

図示のトップカバー５は、保護回路を含む回路基板と、この回路基板を保持するための樹脂製のホルダを一体成形、すなわちホルダを含めて回路基板をインサート成形して成るものであって、正負極リード２，３に回路基板を接続した後、図２に示す注入治具１０を用いて発電要素１と一体化する。

ホットメルト用樹脂には、ＥＶＡ系（ＥＶＡ：エチレン酢酸ビニル共重合物）、ＰＰ（ポリオレフィン共重合物）、ＰＡ（ポリアミド）及びＳＲ（合成ゴム）などが用いられる。ＥＶＡ系の樹脂は、溶融温度が８０度〜１１０度、硬化時間が５秒〜６０秒の間で適宜使用することができる。ＰＰ、ＰＡ、ＳＲ及びポリイミドなどは、溶融温度が１００度〜１５０度、硬化時間が１０秒〜１０分の間で適宜使用することができる。

注入治具１０は、発電要素１及び両カバー５，６を収容する主型１１と、主型１１の両端に配置したプレート１２，１３と、発電要素１の両側に配置したシールリング１４，１５を備えている。両プレート１２，１３には、各カバー５，６に予め形成した２つの通し孔に連通する供給孔１６と排出孔１７が設けてある。

そして、注入治具１０は、発電要素１及び両カバー５，６を収容すると共に、夫々のシールリング１４，１５の位置で、発電要素１と各カバー５，６との間に空間を形成した状態にし、各プレート１２，１３の供給孔１６から溶融樹脂を加圧供給し、この溶融樹脂が排出孔１７から溢れるまで供給し、その後における溶融樹脂の冷却硬化により、発電要素１と両カバー２，３を一体化させる。

次に、本発明の電池パック及びその製造方法では、溶融樹脂のバリを除去した後、両カバー５，６を一体化した発電要素１の外周に粘着シート７を貼着する。この粘着シート７は、図３（ａ）に示すように、軟質アルミニウム層７Ａと、粘着層７Ｂと、シリコンを含浸した剥離紙７Ｃを順に積層して成るものであって、剥離紙７Ｃを剥がして発電要素１に隙間無く貼り付ける。

軟質アルミニウム層７Ａは、外装材の強度向上の他、水分、酸素及び光の進入を防いで内容物を守る最も重要な役割を担っており、ステンレスあるいはニッケルメッキを施した鉄等を材料として適宜用いることもできるが、軽さ、伸び性、価格及び加工のしやすさからアルミニウム（Ａｌ）が最も好適であり、とくに、８０２１Ｏまたは８０７９Ｏ等のアルミニウムを用いるのが好ましい。

その後、本発明の電池パック及びその製造方法では、上記の粘着シート７の外側に粘着ラベル８を貼着する。この粘着ラベル８は、図３（ｂ）に示すように、樹脂層８Ａの上面に、インク接着剤８Ｂ，インク８Ｃ及びＵＶコーティング８Ｄを順に積層すると共に、樹脂層８Ａの下面に粘着層８Ｅと、シリコンを含浸した剥離紙８Ｆを順に積層して成るものであって、剥離紙８Ｆを剥がして粘着シート７の外側に隙間無く貼り付ける。

図４は、従来の電池パックの製造方法と、本発明の電池パックの製造方法とを比較するためのフローチャートである。

従来の電池パックの製造方法では、ステップＳ１０１において硬質アルミニウム製の外装板を概略形状に切断し、ステップＳ１０２において外装板のシール工程に入り、ステップＳ１０３において外装板の細部を形成するトリミングを行い、ステップＳ１０４において外装板の仮止めを行い、ステップＳ１０５において外装板の本止めを行う。

次に、ステップＳ１０６において回路基板（ＰＷＢ）を実装し、ステップＳ１０７において正負極リードと回路基板を接続し、ステップＳ１０８においてトップカバー、回路基板及びホルダを組み込み、ステップＳ１０９において発電要素にホルダをインパルス溶着する。

そして、ステップＳ１１０においてセルテラス接着剤を塗布した後、ステップＳ１１１において外装材の一方の開口部にトップカバーを完全に固着し、ステップＳ１１２において外装材の他方の開口部にボトムカバーを固着し、ステップＳ１１３においてトップカバー及びボトムカバーにヒートシールを施し、ステップＳ１１４において外装材の内部に接着剤を注入して、発電要素、各カバー及び外装材を互いに固着し、ステップＳ１１５において真空引きをして３２．５℃の環境で４日間放置するエージングを行った後、検査工程（ステップＳ９）に送る。

これに対して、本発明の電池パックの製造方法は、ステップＳ１において発電要素の正負極リードと予めトップカバーに一体化した回路基板とを接続し、ステップＳ２，Ｓ３において図２に示す注入治具に発電要素と両カバーをセットし、ステップＳ４，Ｓ５において注入治具に溶融樹脂（ホットメルト）を注入し、溶融樹脂が冷却硬化した後、ステップＳ６において樹脂のバリ取りを行い、ステップＳ７において粘着シートを貼着した後、ステップＳ８において粘着ラベルを貼着し、検査工程（ステップＳ９）に送る。粘着ラベルには、製品番号や注意書き等の適宜の表示をすることができる。

このように、本発明の電池パックの製造方法によれば、従来の製造方法におけるステップＳ１０１〜Ｓ１０５，Ｓ１０８，Ｓ１０９，Ｓ１１３及びＳ１１５の工程が廃止されることとなって、製造工程が大幅に少なくなることが明らかであり、これにより、製造時間の短縮化、製造コストの低減及び省力化を実現することができる。

また、本発明の電池パックは、その製造上、発電要素１に対する熱影響を少ないので、発電要素１が膨張したり膨張によりカバーが外れたりするような不具合も無く、品質の安定化を実現し得ると共に、硬質のアルミニウム製の外装板を用いていた従来の電池パックと比べると、その外皮に粘着シート及び粘着ラベルを用いているので、外皮が薄くなり、これにより以下の表１に示すように、外形寸法を従来と同等にしたうえで、体積効率を高めることができる。

表１から明らかなように、本発明の電池パックは、電池要素とカバーの一体化により、例えばボトムヒートシールを廃止することで、外形寸法を同等にして電池要素１の全長を増すことができ、また、外皮の薄肉化により、外形寸法を同等にして電池要素１の全幅及び厚みを増すことができる。これにより、本発明の電池パックは。外形寸法を同等にして電池要素の体積が増すこととなり、これにより電池容量も増加することとなる。

さらに、本発明の電池パックと比較例となる従来の電池パックを作成し、これらの落下試験を行った。本発明の電池パックは、ポリカーボネート製のトップカバー及びボトムカバーを用意し、溶融樹脂（ホットメルト）を用いて、電池要素に上記両カバーを一体化した。このとき、ホットメルトにはポリアミドを用い、その溶融温度は１１０℃であり、冷却時間は３０秒であった。そして、上記の両カバーを一体化した電池要素の外側に、図３（ａ）に示す軟質アルミニウム製の粘着シートを貼着した後、さらに外側に、図３（ｂ）に示す外側に粘着ラベルを貼着したものとした。従来の電池パックは、電池要素を硬質アルミニウム製の外装板で被覆し、外装板の一方及び他方の開口部にトップカバー及びボトムカバーを夫々熱溶着したものとした。

そして、上記の本発明の電池パックと従来の電池パックを夫々２００個用意し、以下の条件（１）〜（３）で落下試験を行った。落下試験は、
（１）落下高さ：１．１ｍ、落下面：コンクリート、電池パックの６面及び４角を各１回で２サイクル（合計２０回）。
（２）落下高さ：１．０ｍ落下面：コンクリート、）（１）と同様の試験継続で８サイクル（合計１００回）。
（３）落下高さ：ＩＥＣ６００６８−２−３２Ｅｄ（０．５Ｍ）、落下面：スティールで２００回落下。
その結果を表２に示す。表２には２００個中の不良品の数を示す。

表２から明らかなように、従来の電池パックには、カバーの脱落が若干発生したが、本発明の電池パックにはカバーの脱落は全く発生せず、本発明の電池パックは、従来に比べて外皮を薄くしたにも係わらず、充分な機械的強度を有していることが判明した。

以下、本発明の電池パックに用いる電池素子の材料について詳しく説明する。

［正極］
正極は、正極活物質を含有する正極活物質層が、正極集電体の両面上に形成されてなる。正極集電体は、例えばアルミニウム（Ａｌ）箔，ニッケル（Ｎｉ）箔あるいはステンレス箔などの金属箔により構成されている。

正極活物質層は、例えば正極活物質と、導電剤と、結着剤とを含有して構成されている。これらを均一に混合して正極合剤とし、この正極合剤を溶剤中に分散させてスラリー状にする。次いで、このスラリーをドクターブレード法等により正極集電体上に均一に塗布し、高温で乾燥させて溶剤を飛ばすことにより形成される。ここで、正極活物質、導電剤、結着剤および溶剤は、均一に分散していればよく、その混合比は問わない。

正極活物質としては、ＬｉＸＭＯ_２（式中、Ｍは、一種以上の遷移金属を表し、ｘは、電池の充放電状態によって異なり、通常０．０５以上１．１０以下である）を主体とするリチウムと遷移金属との複合酸化物が用いられる。リチウム複合酸化物を構成する遷移金属としては、コバルト（Ｃｏ），Ｎｉ，マンガン（Ｍｎ）等が用いられる。

このようなリチウム複合酸化物として、具体的には、ＬｉＣｏＯ_２、ＬｉＮｉＯ_２、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４、ＬｉＮｉｙＣｏ１−ｙＯ_２（０＜ｙ＜１）等が挙げられる。また、遷移金属元素の一部を他の元素に置換した固溶体も使用可能である。ＬｉＮｉ０．５Ｃｏ０．５Ｏ_２、ＬｉＮｉ０．８Ｃｏ０．２Ｏ_２等がその例として挙げられる。これらのリチウム複合酸化物は、高電圧を発生でき、エネルギー密度が優れたものである。さらに、正極活物質としてＴｉＳ_２、ＭｏＳ_２、ＮｂＳｅ_２、Ｖ_２Ｏ_５等のリチウムを有しない金属硫化物または酸化物を使用しても良い。

また、導電剤としては、例えばカーボンブラックあるいはグラファイトなどの炭素材料等が用いられる。また、結着剤としては、例えばポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリビニリデンフルオライド等が用いられる。また、溶剤としては、例えばＮ−メチルピロリドン等が用いられる。

正極は、集電体の一端部にスポット溶接または超音波溶接で接続された正極端子を有している。この正極端子は金属箔、網目状のものが望ましいが、電気化学的および化学的に安定であり、導通がとれるものであれば金属でなくとも問題はない。正極端子の材料としては、例えばＡｌ等が挙げられる。

［負極］
負極は、負極活物質を含有する負極活物質層が、負極集電体の両面上に形成されてなる。負極集電体は、例えば銅（Ｃｕ）箔，Ｎｉ箔あるいはステンレス箔などの金属箔により構成されている。

負極活物質層は、例えば負極活物質と、必要であれば導電剤と、結着剤とを含有して構成されている。これらを均一に混合して負極合剤とし、この負極合剤を溶剤中に分散させてスラリー状にする。次にこのスラリーをドクターブレード法等により負極集電体上に均一に塗布し、高温で乾燥させて溶剤を飛ばすことにより負極活物質層が形成される。ここで、負極活物質、導電剤、結着剤および溶剤は、均一に分散していればよく、その混合比は問わない。

負極活物質としては、リチウム金属、リチウム合金またはリチウムをドープ・脱ドープ可能な炭素材料または金属系材料と炭素系材料との複合材料が用いられる。具体的に、リチウムをドープ・脱ドープ可能な炭素材料としてはグラファイト、難黒鉛化炭素、易黒鉛化炭素等が挙げられ、より具体的には熱分解炭素類、コークス類（ピッチコークス、ニードルコークス、石油コークス）、黒鉛類、ガラス状炭素類、有機高分子化合物焼成体（フェノール樹脂、フラン樹脂等を適当な温度で焼成し炭素化したもの）、炭素繊維、活性炭等の炭素材料を使用することができる。さらに、リチウムをドープ、脱ドープできる材料としては、ポリアセチレン、ポリピロール等の高分子やＳｎＯ_２等の酸化物を使用することができる。

また、リチウムを合金化可能な材料としては多様な種類の金属等が使用可能であるが、スズ（Ｓｎ）、コバルト（Ｃｏ）、インジウム（Ｉｎ）、Ａｌ、ケイ素（Ｓｉ）およびこれらの合金がよく用いられる。金属リチウムを使用する場合は、必ずしも粉体を結着剤で塗布膜にする必要はなく、圧延したＬｉ金属板でも構わない。

結着剤としては、例えばポリフッ化ビニリデン、スチレンブタジエンゴム等が用いられる。また、溶剤としては、例えばＮ−メチルピロリドン、メチルエチルケトン等が用いられる。

負極も正極と同様に、負極集電体の一端部にスポット溶接または超音波溶接で接続された負極端子を有している。この負極端子は金属箔、網目状のものが望ましいが、電気化学的および化学的に安定であり、導通がとれるものであれば金属でなくとも問題はない。負極端子の材料としては、例えば銅、Ｎｉ等が挙げられる。

なお、正極端子および負極端子は同じ方向から導出されていることが好ましいが、短絡等が起こらず電池性能にも問題がなければ、どの方向から導出されていても問題はない。また、正極端子および負極端子の接続箇所は、電気的接触がとれているのであれば取り付ける場所、取り付ける方法は上記の例に限られない。

［電解質］
電解質は、リチウムイオン電池に一般的に使用される電解質塩と非水溶媒が使用可能である。非水溶媒としては、具体的には、エチレンカーボネート（ＥＣ）、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、γ−ブチロラクトン、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート、ジプロピルカーボネート、エチルプロピルカーボネート、またはこれらの炭酸エステル類の水素をハロゲンに置換した溶媒等が挙げられる。これらの溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、複数種を所定の組成で混合してもよい。

電解質塩としては、上記非水溶媒に溶解するものが用いられ、カチオンとアニオンが組み合わされてなる。カチオンにはアルカリ金属やアルカリ土類金属が用いられる。アニオンには、Ｃｌ−，Ｂｒ−，Ｉ−，ＳＣＮ−，ＣｌＯ_４−，ＢＦ_４−，ＰＦ_６−，ＣＦ_３ＳＯ_３−等が用いられる。具体的には、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＮ（ＣＦ_３ＳＯ_２）２、ＬｉＮ（Ｃ_２Ｆ_５ＳＯ_２）２、ＬｉＣｌＯ_４等が挙げられる。電解質塩濃度としては、上記溶媒に溶解することができる濃度であれば問題ないが、リチウムイオン濃度が非水溶媒に対して０．４ｍｏｌ／ｋｇ以上、２．０ｍｏｌ／ｋｇ以下の範囲であることが好ましい。

ゲル状電解質を用いる場合は、電解質および電解塩を混合した電解液をマトリクスポリマでゲル化することでゲル状電解質を得る。マトリクスポリマは、非水溶媒に電解質塩が溶解されてなる非水電解液に相溶可能であり、ゲル化できるものであればよい。このようなマトリクスポリマとしては、ポリフッ化ビニリデン、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリアクリロニトリル、ポリメタクリロニトリルを繰り返し単位に含むポリマーが挙げられる。このようなポリマーは、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

［セパレータ］
セパレータは、例えばポリプロピレン（ＰＰ）あるいはポリエチレン（ＰＥ）などのポリオレフィン系の材料よりなる多孔質膜、またはセラミック製の不織布などの無機材料よりなる多孔質膜により構成されており、これら２種以上の多孔質膜を積層した構造とされていてもよい。中でも、ポリエチレン、ポリプロピレンの多孔質フィルムが最も有効である。

一般的に、セパレータの厚みは５〜５０μｍが好適に使用可能であるが、７〜３０μｍがより好ましい。セパレータは、厚すぎると活物質の充填量が低下して電池容量が低下するとともに、イオン伝導性が低下して電流特性が低下する。逆に薄すぎると、膜の機械的強度が低下する。

［発電要素の作製］
次いで、ゲル状電解質層を形成した正極及び負極を用い、正極、セパレータ、負極、セパレータの順に積層して巻回し、上述のようにして作製したゲル状電解質溶液を正極及び負極に均一に形成し電池素子とする。そして、電池素子を軟質ラミネートフィルムにて外装し成型することにより発電要素を作製する。

軟質ラミネート層は、外装材の強度向上の他、水分、酸素、光の進入を防ぎ内容物を守る最も重要な役割を担っており、ステンレスあるいはニッケルメッキを施した鉄等を材料として適宜用いることができるが、軽さ、伸び性、価格、加工のしやすさからアルミニウム（Ａｌ）が最も好適であり、特に８０２１Ｏまたは８０７９Ｏ等のアルミニウムを用いるのが好ましい。また、金属箔と外装層およびシーラント層のそれぞれ接着層介して貼り合わされている。

本発明の電池パックの一実施形態を説明する分解斜視図である。図１に示す電池パックの製造方法に適用可能な注入治具を説明する断面図である。粘着シートの断面図（ａ）及び粘着ラベルの断面図（ｂ）である。従来の電池パックの製造方法と本発明の電池パックの製造方法を比較するためのフローチャートである。従来の電池パックを説明する分解斜視図である。

符号の説明

１発電要素
２３正負極リード
４ラミネートフィルム
５トップカバー
６ボトムカバー
７粘着シート
８粘着ラベル

Claims

正負極リードを外部に導出した状態にして発電素子をラミネートフィルムで包装して成る発電要素と、前記正負極リードに接続する回路基板と、前記回路基板を含み且つ溶融樹脂を用いて発電要素の頭部側に一体化したトップカバーと、同じく溶融樹脂を用いて前記発電要素の底部側に一体化したボトムカバーと、前記両カバーを一体化した発電要素の外周を被う粘着ラベルを備えたことを特徴とする電池パック。
前記両カバーを一体化した発電要素の外周に、軟質アルミニウム製の粘着シートを介して前記粘着ラベルを設けたことを特徴とする請求項１に記載の電池パック。
正負極リードを外部に導出した状態にして発電素子をラミネートフィルムで包装して成る発電要素を有する電池パックを製造するに際し、前記正負極リードの導出側である発電要素の頭部側に、溶融樹脂を用いて前記正負極リードに接続する回路基板を含むトップカバーを一体化すると共に、前記発電要素の底部側に、同じく溶融樹脂を用いてボトムカバーを一体化した後、前記両カバーを一体化した発電要素の外周に粘着ラベルを設けることを特徴とする電池パックの製造方法。
前記発電要素にトップ及びボトムのカバーを一体化した後、軟質アルミニウム製の粘着シートを設け、前記粘着シートの外側に粘着ラベルを設けることを特徴とする請求項３に記載の電池パックの製造方法。