JP2008197554A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 印刷装置２００において、印刷処理実行前の印字品質の検査、及び調整において、余分な項目の検査を排除し、真に必要な印字品質のみを効率的に実行し、使用者の待ち時間を減少させる。
【解決手段】 非稼動時間算出部１４は、直前の印刷処理の終了を起点とする非稼動経過時間を算出し、印刷制御部１５は、非稼動経過時間の長さに対応し、予め定められている品質項目による印字品質の取得と、該印字品質の取得結果に基づいて前記印字品質の調整を制御する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、画像を記録媒体に記録する画像形成装置に関する。

電子写真プリンタ等の画像形成装置では、印刷されることなく長時間放置されたあとの印刷において、画質劣化が発生する場合もある。像担持体としての感光体ドラム、転写ローラ、及び転写ベルトが同一部分で接触していることが、その大きな要因の１つとして挙げられている。この画質劣化を排除するために、印刷開始前に、濃度補正、色ずれ補正、オリゴマー除去などの処理が実行されている。
特開２０００−３３８８３８号公報

しかしながら、従来の画像形成装置では、印刷を行わず放置していた時間の長短にかかわらず、印刷前に上記全ての処理を行っていた。そのために、必ずしも必要ではない処理を行う時間が増加し、使用者はある程度の時間、待たされるという解決すべき課題が残されていた。

本発明では、直前の印刷処理の終了を起点とする非稼動経過時間を算出する非稼動時間算出部と、上記非稼動経過時間の長さに対応し、予め定められている品質項目による印字品質の取得と、該印字品質の取得結果に基づいて上記印字品質の調整を制御する印刷制御部とを備えることを主な特徴とする。

本発明による画像形成装置では、直前の印刷処理の終了を起点とする非稼動経過時間を算出する非稼動時間算出部を備え、算出した非稼動経過時間に応じて必要な印字品質のみの調整を行うこととしたため、使用者の待ち時間が減少するという効果を得る。

以下、本発明の一実施形態を図を用いて詳細に説明する。

〈構成〉の説明
図１は、実施例１の印刷装置の制御系統のブロック図である。
図に示すように、本発明による画像形成装置としての印刷装置２００の制御系統は、画像形成部１（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）と、現像バイアス制御部２と、ＬＥＤヘッド３（３Ｃ、３Ｍ、３Ｙ、３Ｋ）と、ＬＥＤヘッド制御部４と、テストパターン記憶部５と、濃度センサ６と、テストパターンテーブル記憶部７と、補正算出部８と、受信部９と、電源投入検知部１０と、時間情報取得部１１と、時計部１２と、時間情報記憶部１３と、非稼動時間算出部１４と、印刷制御部１５と、画像処理部１６とを備える。ここで、各構成部分の内容について詳細に説明する前に、この制御系統が適用される印刷装置２００の印字機構部の構成と動作の概要について説明する。

図２は、印刷機構部の主要部断面図である。
図に示すように、印刷機構部には、４個の画像形成部１（１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ）が、記録媒体の挿入側から排出側へ向かう搬送路にそって配置される。ここでＫ、Ｙ、Ｍ、Ｃは、それぞれブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの各色彩を表すこととする（以後同様に記す。）。この内部には、帯電ローラ１２２（１２２Ｋ、１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ）によって、その表面が、一様に帯電される感光ドラム１２３（１２３Ｋ、１２３Ｙ、１２３Ｍ、１２３Ｃ）が含まれている。この表面に、ＬＥＤヘッド３（３Ｋ、３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ）によって画像データに基づく静電潜像が形成される。

静電潜像には、現像ローラ１２４（１２４Ｋ、１２４Ｙ、１２４Ｍ、１２４Ｃ）、現像ブレード１２５（１２５Ｋ、１２５Ｙ、１２５Ｍ、１２５Ｃ）、スポンジローラ１２６（１２６Ｋ、１２６Ｙ、１２６Ｍ、１２６Ｃ）などによってトナーカートリッジ１２７（１２７Ｋ、１２７Ｙ、１２７Ｍ、１２７Ｃ）から所定の色彩のトナーが供給され現像される。

静電潜像を現像したトナーは、転写ローラ１２８（１２８Ｋ、１２８Ｙ、１２８Ｍ、１２８Ｃ）によって、搬送ベルト１２９上を画像形成部１Ｋから画像形成部１Ｃの方向に搬送されている記録媒体上に転写される。この搬送ベルト１２９は、駆動ローラ１３０と、従動ローラ１３１とによって周回される。

搬送ベルト１２９の周囲には、テストパターンの色彩濃度を検出するための濃度センサ１０６と、クリーニングブレード１３３と、廃トナータンク１３４とが配置される。この濃度センサ６は、搬送ベルト１２９上に形成される後記テストパターンに所定の光線を照射し、その反射光を受け入れて、その濃度値を検出するセンサである。クリーニングブレード１３３は、搬送ベルト１２９上に形成される後記テストパターンを除去する部分であり、廃トナータンク１３４は、除去された廃トナーを収納する部分である。

印刷時に於ける記録媒体は、用紙収納カセット１３５からホッピングローラ１３６により取り出されるとガイド１３７に案内されレジストローラ１３８に達する。記録媒体の斜め送り等はレジストローラ１３８と、相対するピンチローラ１３９とによって修正される。記録媒体は、その後レジストローラ１３８によって吸着ローラ１４０と搬送ベルト１２９との間へ導かれる。吸着ローラ１４０は、記録媒体を従動ローラ１３１との間で圧接することによって共に帯電させ、搬送ベルト１２９上に静電吸着させる。

転写ローラ１２８（１２８Ｋ、１２８Ｙ、１２８Ｍ、１２８Ｃ）によってトナー画像が転写された記録媒体は、ヒートローラ１４１と加圧ローラ１４２へ送られる。ここでトナー画像は加熱され記録媒体上に定着される。定着後の記録媒体は、スタッカ１４３へ収納されて印刷処理を終了する。

以上説明した工程中での記録媒体の位置を検出するために位置センサ１４４（１４４−１、１４４−２、１４４−３、１４４−４）が所定の場所に配置されている。以上で制御系統が適用される印刷装置２００の印字機構部の内容についての説明を終了し、再度図１に戻って各構成部分の内容について詳細に説明する。

画像形成部１（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）は、画像データを受け入れて、各色彩（Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ）毎の画像を記録媒体上にタンデム状態に形成する部分である。すなわち、各色彩ごとの画像データの階調度に対応する出力画像を形成する部分である。

現像バイアス制御部２は、印刷制御部１５の制御に基づいて、現像ローラ１２４（１２４Ｋ、１２４Ｙ、１２４Ｍ、１２４Ｃ）（図２）のバイアス電圧を変化させて出力画像の濃度を加減する部分である。

ＬＥＤヘッド３（３Ｃ、３Ｍ、３Ｙ、３Ｋ）は、一様に帯電される感光ドラム１２３（１２３Ｋ、１２３Ｙ、１２３Ｍ、１２３Ｃ）（図１２）の表面に露光し、画像データに基づく静電潜像を形成する部分である。

ＬＥＤヘッド制御部４は、印刷制御部１５の制御に基づいて、ＬＥＤヘッド３（３Ｃ、３Ｍ、３Ｙ、３Ｋ）に印加する露光電圧を増減して発光量を可変し、また、印刷制御部１５の制御に基づいて、画像データの印刷位置を補正してＬＥＤヘッドに送信する部分である。

テストパターン記憶部５は、濃度補正、色ずれ補正、オリゴマー付着検出、トナー劣化検出に使用するそれぞれのテストパターンの画像データおよびリファレンスデータを予め格納しておくメモリである。

濃度センサ６（６Ｃ、６Ｌ）は、反射型光センサであり、搬送ベルト１２９（図２）に印刷されたテストパターンの反射強度を測定し、反射強度から、階調度に対する濃度値を検出するセンサである。

テストパターンテーブル記憶部７は、印刷装置が印刷動作を行うことなく放置されていた非稼動時間に応じてどのようなテストを実行するのかを予め記憶している部分である。ここでテストパターンテーブルの内容（１例）について説明する。

図３は、実施例１のテストパターンテーブルの説明図である。
図に示すように、テストパターンテーブルは、テスト実行条件とそのテストに用いるテストパターンとの関係を定めている。ここでは非稼動時間が１ヶ月以上ならば、トナー劣化検出を行い、以下同様に非稼動時間が１週間以上でオリゴマー付着検出、１日以上で色ずれ調整、３時間以上で濃度補正を行うように設定されている。再度図１に戻って各構成部分の内容について説明を続ける。

補正算出部８は、所定のテストパターンを用いて濃度センサ６（６Ｃ、６Ｌ）から読み取った濃度値、およびテストパターン記憶部５に格納されているリファレンスデータに基づき、濃度補正、色ずれ補正値、オリゴマー付着検出および劣化トナーの検知を行う部分である。以下にテストパターンの内容と補正の内容について説明する。

図４は、濃度補正用テストパターンの説明図である。
（ａ）は、パターン構成図（１例）であり、（ｂ）はパターン配置図（１例）である。
（ａ）に示すように、テストパターン６−１は、媒体搬送方向に等距離連続して並ぶ階調度１００％、８０％、５０％、４０％、２５％、１０％の領域からなるパターンである。
（ｂ）に示すように、テストパターン６−１は、搬送ベルト１２９（図２）上の一部に濃度センサ６の真下を通るように画像形成部１（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）によって印刷される。

図５は、濃度補正用テストパターンによる検出結果の説明図である。
図に示すように横軸に階調度を表し、縦軸に濃度センサによって検出された濃度率が表されている。ｆ１は、理想印字結果を表す直線であり、ｆ２は、実際の印字結果を表す極線である。補正算出部８（図１）は、この読み取った濃度率に基づいて、画像形成部１（図１）の現像ローラ１２４（図２）に印加される現像バイアスおよび、ＬＥＤヘッド３（図１）の発光量を算出し、印刷制御部１５（図１）に通知する。

ここで、ｆ１とｆ２との濃度率の差異が予め定めてある所定の値を超えると、補正が必要であると判断される。そのとき補正算出部８は、濃度率の差異に基づいて画像形成部１（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）の現像ローラ１２４（図２）に引火される現像バイアス、及びＬＥＤヘッド３（３Ｃ、３Ｍ、３Ｙ、３Ｋ）の発光量を算出し、印刷制御部１５へ通知することになる。

図６は、色ずれ補正用テストパターンの説明図（その１）である。
（ａ）はパターン構成図（１例）であり、（ｂ）はパターン配置図（１例）である。
（ａ）に示すように、（１）にはブラックのパターンが示され、（２）にはカラー（イエロー、マゼンタ、シアンのいずれかの色）のパターンが示されている。ここではブラックとカラーは別々のものとして示しているが、実際には最初に、搬送ベルト１２９（図２）上にブラックのパターンが印刷され、次に、イエロー、マゼンタ、シアンのいずれかのカラーのパターンがその上に重ねて印刷される。図では、先頭から４番目以降のブロックについては省略している。

（１）に示すように、最初に印刷されるブラックのパターンは、主走査方向に垂直に５ドット上の縞状のパターンがそれぞれ５ドット間隔で４本引かれたものである。４本の縞状のパターンを１ブロックとして、副走査方向に一定の間隔をあけて、９ブロックの縞状のパターンがベルト方向に直線状に配列されている。尚、各ブロックの４本の縞は、主走査方向に関してはいずれも同じ位置に配列される。

（２）に示すカラーのパターンでは、各ブロック毎の構成自体はブラックのパターンの配列と同様であって、その最も前に印刷される１ブロック目の左上の位置ＴＬを基準にして、ブラックのパターンの先頭ブロックと重なるように、副走査方向の印刷位置が設定されている。他方、カラーのパターンの主走査方向における先頭ブロックの位置は、ブラックのパターンに比べて左に４ドットだけシフトした印刷位置に設定されている。そして、１ブロック目に続いて副走査方向の後方に印刷される２番目以降のブロックでは、それぞれ１つ手前のブロックに対して、１ドットだけ右にシフトした印刷位置が設定されている。

（ｂ）に示すように、テストパターン６−２は、搬送ベルト１２９（図２）上の一部に濃度センサ６の真下を通るように画像形成部１（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）によって印刷される。

図７は、色ずれ補正用テストパターンの説明図（その２）である。
図に示すように、上述した配列に設定されたブラックの縞状のパターンとカラーのパターンとからなる検出用パターンは、先に搬送ベルト１２９（図２）上に印刷されたブラックのパターンが、後から印刷されたカラーのパターンによって覆われる形となり、ブラックのパターンに対するカラーのパターンの主走査方向での印刷位置ずれに対応して、それぞれ図７（ａ）（ｂ）に示すように、２種類の検出用パターンの重なり合う割合がブロック毎に変化する。しかも、このように２種類の検出用パターンが重なった場合に、カラートナーと、その下敷きになっているブラックトナーは、いずれも搬送ベルト１２９（図２）上では定着されていないため、カラーの検出用パターンに覆われたブラックの検出用パターンが透けて見えることはない。

主走査方向の印刷位置ずれがない図７（ａ）の場合には、副走査方向の前から数えて５番目のブロックで２種類の検出用パターンが完全に重なっている。また、図７（ｂ）は、カラーの検出用パターンの印刷位置がブラックに対して、主走査方向で左方向に２ドットだけずれている場合であり、副走査方向の前から数えて７番目のブロックで２種類の検出用パターンが完全に重なっている。このような９ブロックの検出用パターンによれば、印刷位置が１ドットずれるにしたがって、完全に重なり合う検出用パターンのブロック番号が変化するために、主走査方向での印刷位置ずれがあった場合に、その左右方向で４ドット以内の範囲であれば検出可能になる。

印刷されたテストパターンの濃度は、ブラックトナーとカラートナーの重なり具合によって異なってくるため、濃度センサで読み取らせることにより、色ずれ量が検出される。補正算出部８（図１）は、濃度センサ６（図１）が読み取った濃度に基づいて、印刷位置補正量を算出し、印刷制御部１５（図１）に通知する。印刷制御部１５（図１）は、色ずれ量が所定量を超えるとＬＥＤヘッド制御部４を制御して、画像データの印刷位置を補正することになる。補正は、ＬＥＤヘッド制御部４がＬＥＤヘッド３（３Ｃ、３Ｍ、３Ｙ、３Ｋ）の発光タイミングを微調整することによって実行される。

図８は、オリゴマー付着検知パターン［１］の説明図である。
図９は、オリゴマー付着検知パターン［２］の説明図である。
図８（ａ）は、ベルト上に何も印刷しないテストパターンであり、感光体ドラムにオリゴマーが付着し、トナーがオリゴマーに付着することによって図８（ｂ）のように黒すじが発生することを検出するためのパターンである。図９（ａ）は、ベルト上に黒ベタを印刷するテストパターンであり、感光体ドラムにオリゴマーが付着することによりＬＥＤヘッドによる露光が遮られたときに、図９（ｂ）のように白すじが発生することを検出するためのパターンである。

このパターンを濃度センサ６（図１）で読み取ると、横すじが発生した際には、ドラム周期ごとに濃度が変化する濃度値が得られる。補正算出部８（図１）は濃度センサ６（図１）が読み取った濃度に基づいて、オリゴマーの付着を検出し、印刷制御部１５（図１）に検知する。ドラム周期ごとの濃度変化量が所定の値以上になると、印刷制御部１５（図１）は、感光ドラム１２３（１２３Ｋ、１２３Ｙ、１２３Ｍ、１２３Ｃ）を空回転させることによってオリゴマーを除去することになる。

図１０は、トナー劣化検出用テストパターンの説明図である。
（ａ）は、ベルト上に黒ベタを印刷するテストパターンであり、トナーが劣化して帯電されない、もしくは必要以上に帯電されてしまった時には、（ｂ）のように色むらが発生することを検出するためのパターンである。

このパターンを濃度センサ６（図１）で読み取ると、トナーが劣化していた時には、不規則に変化する濃度値が得られる。補正算出部８（図１）は濃度センサ６（図１）が読み取った濃度に基づいて、トナーの劣化を検出し、印刷制御部１５（図１）に検知する。濃度変化量が所定の値以上になると、印刷制御部１５（図１）は、テストパターン記憶部５から、黒ベタパターンを読み出し、記録媒体上に印刷することにより劣化トナーを感光ドラムから排出させる処理を行うことになる。

尚、オリゴマー付着の検出およびトナー劣化の検出のいずれのテストパターンにおいても、濃度補正および色ずれ補正と同様に、搬送ベルト１２９（図２）上の一部に濃度センサ６（図１）の真下を通るように画像形成部１（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）によって印刷される。再度図１に戻って各構成部分の内容について説明を続ける。

受信部９は、図示しないホストコンピュータからの印刷データの受信を行い、受信データを画像処理部に送信すると共に、印刷データの受信を時間情報取得部１１に通知する部分である。

電源投入検知部１０は、電源がオンになったとき、時間情報取得部１１に電源投入情報を通知する部分である。時間情報取得部１１は、受信部９もしくは電源投入検知部１０からの通知を受信すると、時計部１２から時間情報を取得し、非稼動時間算出部１４に送信すると共に、時間情報記憶部１３に時間情報を格納する部分である。

時計部１２は、時間情報取得部１１に現在の時間情報を通知する部分である。時間情報記憶部１３は、時間情報取得部１１が取得した時間情報を格納する不揮発性のメモリである。

非稼動時間算出部１４は、時間情報取得部１１から時間情報を受信すると、時間情報記憶部１３に格納されている時間情報を読み出し、前回の印刷が行われてからの時間を算出し、印刷制御部１５に送信する部分である。

印刷制御部１５は、画像処理部１６の印刷開始通知を受けると、印刷機構部を動作させ印刷処理を行う部分である。また、非稼動時間算出部１４から非稼動時間を受信すると、テストパターンテーブル記憶部７を参照し、非稼動時間がそれぞれのテスト実行条件を満たしている時間であるならば、テストパターン記憶部５からテストパターンを読み出し、ベルト上にテストパターンを印刷させる部分である。また、補正算出部８から受信した色ずれ補正データを受け、現像バイアス制御部２に補正後の現像バイアス値を、ＬＥＤヘッド制御部４に補正後のＬＥＤ発光量を設定するように通知する部分である。また、補正算出部８から、オリゴマー検出通知を受けた時には、感光ドラム１２３（１２３Ｋ、１２３Ｙ、１２３Ｍ、１２３Ｃ）を回転させ、オリゴマーを除去する制御を行う部分である。また、補正算出部８から、トナー劣化検出通知を受けた時には、テストパターン記憶部５から、黒ベタパターンを読み出し、記録媒体上に印刷することにより劣化トナーを感光ドラムから排出させる処理を行う部分である。

画像処理部１６は、受信部９で受信した印刷データを記録媒体に記録する画像データの形式に変換する処理を行い、印刷制御部１５に印刷動作の開始を通知すると共に、画像データをＬＥＤヘッド制御部４に送信する部分である。以上説明した印刷装置２００は以下のように動作する。

〈動作〉の説明
図１１は、実施例１の全体動作を示すフローチャートである。
（ａ）は印刷データを受信した時の動作であり、（ｂ）は電源投入時の動作である。
最初にステップＳ１−１からステップＳ１−６までステップ順に外部装置から印刷データを受信してテスト実行に至る動作について図１を併用しながら詳細に説明する。

ステップＳ１−１
受信部９は、図示しないホストＰＣ（上位装置）から印刷データを受信すると、画像処理部１６に印刷データを送信すると共に、印刷データを受信したことを時間情報取得部１１に通知する。

ステップＳ１−２
時間情報取得部１１は、時計部１２から現在の時間情報を取得し、非稼動時間算出部１４に通知する。

ステップＳ１−３
非稼動時間算出部１４は、時間情報取得部１１から通知された時間情報と、時間情報記憶部１３に記憶されている前回印刷時の時間情報を参照し、前回の印刷から印刷装置が稼動していなかった非稼動時間を算出し、印刷制御部１５に通知する。

ステップＳ１−４
時間情報取得部１１は、ステップＳ１−２で得た時間情報を、時間情報記憶部１３に格納する。

ステップＳ１−５
印刷制御部１５は、非稼動時間算出部１４から通知された非稼動時間情報に基づき印刷品質テストを行うか否かを制御し、各種テストを行う。このステップについては後に再度詳細に説明する。

ステップＳ１−６
画像処理部１６は、印刷データを画像データに変換し、ＬＥＤヘッド制御部４に送信すると共に、印刷の開始を印刷制御部１５に通知し、記録媒体への印刷を行ってフローを終了する。

続いて、ステップＳ１−１１からステップＳ１−１５までステップ順に印刷装置２００へ電源投入が実行されときからテスト実行に至る動作について図１を併用しながら詳細に説明する。

ステップＳ１−１１
電源投入検知部１０は、電源が投入されたことを検知し、時間情報取得部１１に通知する。

ステップＳ１−１２
受信部９は、図示しないホストＰＣ（上位装置）から印刷データを受信すると、画像処理部１６に印刷データを送信すると共に、印刷データを受信したことを時間情報取得部１１に通知する。このステップはステップＳ１−２と同様である。

ステップＳ１−１３
時間情報取得部１１は、時計部１２から現在の時間情報を取得し、非稼動時間算出部１４に通知する。このステップはステップＳ１−３と同様である。

ステップＳ１−１４
時間情報取得部１１は、ステップＳ１−１２で得た時間情報を、時間情報記憶部１３に格納する。

ステップＳ１−１５
印刷制御部１５は、非稼動時間算出部１４から通知された非稼動時間情報に基づき印刷品質テストを行うか否かを制御し、各種テストを行ってフローを終了する。このステップはステップＳ１−５と同様である。このステップについては後に再度詳細に説明する。

続いて上記フローチャート中のステップＳ１−５（ステップＳ１−１５も同様）の詳細について説明する。
図１２は、ステップＳ１−５の詳細を示すフローチャートである。
印刷制御部１５が非稼動時間算出部１４から通知された非稼動時間情報に基づき各種テストを行う動作の内容について、ステップＳ１−２１からステップＳ１−３９までステップ順に、詳細に説明する。

ステップＳ１−２１
印刷制御部１５は、テストパターンテーブル記憶部７を参照する。

ステップＳ１−２２
印刷制御部１５は、ステップＳ１−３で取得した非稼動時間がトナー劣化検出テストを実行する条件を満たしているかどうかを判定する。すなわち、（非稼動時間＞１ヶ月）の条件を満たすかどうかを判定する。条件を満たしている場合はステップＳ１−２３へ進み、条件を満たしていない場合はステップＳ１−２７へ進む。

ステップＳ１−２３
印刷制御部１５はテストパターン記憶部５を参照してトナー劣化検出用テストパターン（図１０）を搬送ベルト１２９（図２）に印刷する。

ステップＳ１−２４
濃度センサ６は、ステップＳ１−２３で印刷されたトナー劣化検出用テストパターン（図１０）を読み取る。

ステップＳ１−２５
補正算出部８は、濃度センサ６が読み取った濃度値から、トナーが劣化しているかどうかを判定する。トナーが劣化していると判定したときステップＳ１−２６へ進み、トナーが劣化していないと判定したときはステップＳ１−２７へ進む。

ステップＳ１−２６
補正算出部８は、印刷制御部１５に通知し、印刷制御部１５は、劣化したトナーを排出するために記録媒体に黒ベタパターンの印刷を行う。この際、非稼動時間に応じて（非稼動日数＊２０）枚の印刷を行う。

ステップＳ１−２７
上記ステップＳ１−２２で条件を満たしていない時、もしくはステップＳ１−２５でトナーが劣化していないと判定した時、もしくはステップＳ１５の処理が終了した時、印刷制御部１５は、ステップＳ１−４で取得した非稼動時間がオリゴマー付着検出テストを実行する条件を満たしているかどうかを判定する。すなわち、（非稼動時間＞１週間）の条件を満たすかどうかを判定する。条件を満たしているときはステップＳ１−２８へ進み、条件を満たしていないときはステップＳ１−３２へ進む。

ステップＳ１−２８
印刷制御部１５はテストパターン記憶部５を参照してオリゴマー付着検知パターン（図８または図９）を搬送ベルト１２９（図２）に印刷する。

ステップＳ１−２９
濃度センサ６は、ステップＳ１−２８で印刷されたオリゴマー付着検知パターン（図８または図９）を読み取る。

ステップＳ１−３０
補正算出部８は、濃度センサ６が読み取った濃度値から、感光ドラムにオリゴマーが付着しているかどうかを判定する。オリゴマーが付着していると判定したときはステップＳ１−３１へ進み、オリゴマーが付着していないと判定したときはステップＳ１−３２へ進む。

ステップＳ１−３１
補正算出部８は印刷制御部１５に通知し、印刷制御部１５はオリゴマーを除去するために感光ドラム１２３（１２３Ｋ、１２３Ｙ、１２３Ｍ、１２３Ｃ）（図２）を回転させる制御を行う。

ステップＳ１−３２
上記ステップＳ１−２７で条件を満たしていないとき、もしくはステップＳ１−３０でオリゴマーが付着していないと判定したとき、もしくはステップＳ１−３１の処理が終了したとき、印刷制御部１５は、ステップＳ１−４で取得した非稼動時間が色ずれ補正を実行する条件を満たしているかどうかを判定する。すなわち、（非稼動時間＞１日）の条件を満たすかどうかを判定する。条件を満たしていると判定したときはステップＳ１−３３へ進み、条件を満たしていないと判定したときはステップＳ１−３６へ進む。

ステップＳ１−３３
印刷制御部１５はテストパターン記憶部５を参照して色ずれ補正用テストパターン（図６または図７）を搬送ベルト１２９（図２）に印刷する。

ステップＳ１−３４
濃度センサ６は、ステップＳ１−３３で印刷された色ずれ補正用テストパターンを読み取る。

ステップＳ１−３５
補正算出部８は、濃度センサ６が読み取った濃度値から、色ずれ補正値を算出し印刷制御部１５に通知し、印刷制御部は、ＬＥＤヘッド制御部４に補正値を更新するように制御する。

ステップＳ１−３６
上記ステップＳ１−３２で条件を満たしていないとき、もしくはステップＳ１−３５の処理が終了したとき、印刷制御部１５は、ステップＳ１−４で取得した非稼動時間が濃度補正を実行する条件を満たしているかどうかを判定する。すなわち、（非稼動時間＞３時間）の条件を満たすかどうかを判定する。条件を満たしているときはステップＳ１−３７へ進み、条件を満たしていないときはフローを終了する。

ステップＳ１−３７
印刷制御部１５はテストパターン記憶部５を参照して濃度補正用テストパターン（図４）を搬送ベルト１２９（図２）に印刷する。

ステップＳ１−３８
濃度センサ６は、ステップＳ１−３７で印刷された濃度補正用テストパターン（図４）を読み取る。

ステップＳ１−３９
補正算出部８は、濃度センサ６が読み取った濃度値から、濃度補正値を算出し印刷制御部１５に通知し、印刷制御部１５は、現像バイアス制御部２およびＬＥＤヘッド制御部４に補正値を更新するように制御し、フローを終了する。

〈効果〉の説明
以上説明したように、本実施例によれば、印刷装置の非稼動時間を算出し、算出した非稼動時間に応じて実行するテストを変更する構成にしたことにより、経過時間に応じて必要な処理のみを行うこととしため、使用者の待ち時間が減少するという効果を得る。

尚、上記説明では、黒ベタパターンの印刷枚数は一定としたが、可変させてもよい。また、計算式は実施例のものである必要はなく、印刷枚数の上限を設けてもよい。また、実施例では主走査方向のみの色ずれ補正について説明したが、副走査方向、斜め補正などの他の色ずれ補正を行っても構わない。また、実施例では濃度センサを用いて各処理を行っているが、他の方法でも構わない。また、実施例に記述しなかった動作テストもテストパターンテーブルに追加することによって実行可能である。

図１３は、実施例２の印刷装置の制御系統のブロック図である。
図に示すように、本発明による画像形成装置としての印刷装置３００の制御系統は、画像形成部１（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）と、現像バイアス制御部２と、ＬＥＤヘッド３（３Ｃ、３Ｍ、３Ｙ、３Ｋ）と、ＬＥＤヘッド制御部４と、テストパターン記憶部５と、濃度センサ６と、テストパターンテーブル記憶部２７と、補正算出部８と、受信部９と、電源投入検知部１０と、時間情報取得部２０と、時計部１２と、時間情報記憶部１３と、非稼動時間算出部２１と、印刷制御部２２と、画像処理部１６とを備える。以下に実施例１と異なる部分のみについて詳細に説明する。実施例１と同様の部分については実施例１と同一の符号を付して説明を省略する。

時間情報取得部２０は、受信部９もしくは電源投入検知部１０からの通知を受信すると、時計部１２から時間情報を取得し、非稼動時間算出部２１に送信すると共に、時間情報記憶部１３に時間情報を格納する部分である。また、電源投入検知部１０からの通知を受信したか否かを示す電源投入情報を非稼動時間算出部２１にあわせて通知する部分である。ここで、電源投入情報は「電源投入」と「連続稼動中」の２つのステートを持つ。

非稼動時間算出部２１は、時間情報取得部２０から時間情報および電源投入情報を受信すると、時間情報記憶部１３に格納されている時間情報を読み出し、前回の印刷が行われてからの時間を算出し、電源投入情報とともに印刷制御部２２に送信する部分である。

印刷制御部２２は、画像処理部１６の印刷開始通知を受けると、印刷機構部を動作させ印刷処理を行う部分である。また、非稼動時間算出部２１から非稼動時間および電源投入情報を受信すると、テストパターンテーブル記憶部２７を参照し、非稼動時間がそれぞれのテスト実行条件を満たしている時間であるならば、テストパターン記憶部５からテストパターンを読み出し、ベルト上にテストパターンを印刷させる部分である。また、補正算出部８から受信した色ずれ補正データを受け、現像バイアス制御部２に補正後の現像バイアス値を、ＬＥＤヘッド制御部４に補正後のＬＥＤ発光量を設定するように通知する部分である。また、補正算出部８から、オリゴマー検出通知を受けた時には、感光ドラム１２３（１２３Ｋ、１２３Ｙ、１２３Ｍ、１２３Ｃ）（図２）を回転させ、オリゴマーを除去する制御を行う部分である。また、補正算出部８から、トナー劣化検出通知を受けた時には、テストパターン記憶部５から、黒ベタパターンを読み出し、記録媒体上に印刷することにより劣化トナーを感光ドラムから排出させる処理を行う部分である。

テストパターンテーブル記憶部２７は、印刷装置が印刷動作を行うことなく放置されていた、非稼動時間に応じてどのようなテストを実行するのかを記憶している部分である。ここでテストパターンテーブルの内容（１例）について説明する。

図１４は、実施例２のテストパターンテーブルの説明図である。
図に示すように、テストパターンテーブルは、印刷終了時を起点とするテスト実行条件、及び電源投入時を起点とするテスト実行条件とそのテストに用いるテストパターンとの関係を定めている。ここでは連続通電時の非稼動時間が、１ヶ月以上ならば、トナー劣化検出を行い、以下同様に非稼動時間が１週間以上でオリゴマー付着検出、１日以上で色ずれ調整、３時間以上で濃度補正を行うように設定されている。また、電源が一旦オフになり、再投入された時、非稼動時間が２０日以上ならばトナー劣化検出、５日以上でオリゴマー付着検出、１２時間以上で色ずれ調整、濃度補正は必ず行うように設定されている。以上説明した以外の部分は実施例１と同様なので説明を省略し、以下に本実施例の印刷装置３００の動作について説明する。

〈動作〉の説明
図１５は、実施例２の全体動作を示すフローチャートである。
（ａ）は印刷データを受信した時の動作であり、（ｂ）は電源投入時の動作である。
最初にステップＳ２−１からステップＳ２−６までステップ順に外部装置から印刷データを受信してテスト実行に至る動作について図１３を併用しながら詳細に説明する。

ステップＳ２−１
受信部９は、図示しないホストＰＣ（上位装置）から印刷データを受信すると、画像処理部１６に印刷データを送信すると共に、印刷データを受信したことを時間情報取得部２０に通知する。

ステップＳ２−２
時間情報取得部２０は、時計部１２から現在の時間情報を取得し、電源投入情報と併せて非稼動時間算出部２１に通知する。

ステップＳ２−３
非稼動時間算出部２１は、時間情報取得部２０から通知された時間情報と、時間情報記憶部１３に記憶されている前回印刷時の時間情報を参照し、前回の印刷から印刷装置が稼動していなかった非稼動時間を算出し、ステップＳ２−２で受信した電源投入情報と併せて印刷制御部２２に通知する。

ステップＳ２−４
時間情報取得部２０は、ステップＳ２−２で得た時間情報を、電源投入情報と併せて時間情報記憶部１３に格納する。

ステップＳ２−５
印刷制御部２２は、非稼動時間算出部２１から通知された非稼動時間情報および電源投入情報に基づき印刷品質テストを行うか否かを制御し、各種テストを行う。このステップについては後に再度詳細に説明する。

ステップＳ２−６
画像処理部１６は、印刷データを画像データに変換し、ＬＥＤヘッド制御部４に送信すると共に、印刷の開始を印刷制御部２２に通知し、記録媒体への印刷を行ってフローを終了する。

続いて、ステップＳ２−１１からステップＳ２−１５までステップ順に印刷装置３００へ電源投入が実行されときからテスト実行に至る動作について図１３を併用しながら詳細に説明する。

ステップＳ２−１１
電源投入検知部１０は、電源が投入されたことを検知し、時間情報取得部２０に通知する。

ステップＳ２−１２
時間情報取得部２０は、時計部１２から現在の時間情報を取得し、電源投入情報と併せて非稼動時間算出部２１に通知する。このステップはステップＳ２−２と同様である。

ステップＳ２−１３
非稼動時間算出部２１は、時間情報取得部２０から通知された時間情報と、時間情報記憶部１３に記憶されている前回印刷時の時間情報を参照し、前回の印刷から印刷装置が稼動していなかった非稼動時間を算出し、ステップＳ２−１２で受信した電源投入情報と併せて印刷制御部２２に通知する。このステップはステップＳ２−３と同様である。

ステップＳ２−１４
時間情報取得部２０は、ステップＳ２−１２で得た時間情報を、電源投入情報と併せて時間情報記憶部１３に格納する。このステップはステップＳ２−４と同様である。

ステップＳ２−１５
印刷制御部２２は、非稼動時間算出部２１から通知された非稼動時間情報および電源投入情報に基づき印刷品質テストを行うか否かを制御し、各種テストを行ってフローを終了する。このステップについては後に再度詳細に説明する。

続いて上記フローチャート中のステップＳ２−５（ステップＳ２−１５も同様）の詳細について説明する。
図１６は、ステップＳ２−５の詳細を示すフローチャートである。
印刷制御部２２が非稼動時間算出部２１から通知された非稼動時間情報に基づき各種テストを行う動作の内容について、ステップＳ２−２１からステップＳ２−３９までステップ順に、詳細に説明する。

ステップＳ２−２１
印刷制御部２２は、テストパターンテーブル記憶部２７を参照する。

ステップＳ２−２２
印刷制御部２２は、ステップＳ２−３で取得した非稼動時間がトナー劣化検出テストを実行する条件を満たしているかどうかを判定する。すなわち、（電源投入情報＝「連続稼動中」かつ、非稼動時間＞１ヶ月）もしくは（電源投入情報＝「電源投入」かつ、非稼動時間＞２０日）のいずれかの条件を満たすかどうかを判定する。いずれかの条件を満たすと判定したときにはステップＳ２−２３へ進み、いずれの条件をも満たしていない判定したときにはステップＳ２−２７へ進む。

ステップＳ２−２３
印刷制御部２２はテストパターン記憶部５を参照してトナー劣化検出用テストパターン（図１０）を搬送ベルト１２９（図２）に印刷する。

ステップＳ２−２４
濃度センサ６は、ステップＳ２−２３で印刷されたトナー劣化検出用テストパターン（図１０）を読み取る。

ステップＳ２−２５
補正算出部８は、濃度センサ６が読み取った濃度値から、トナーが劣化しているかどうかを判定する。トナーが劣化していると判定したときステップＳ２−２６へ進み、トナーが劣化していないと判定したときはステップＳ２−２７へ進む。

ステップＳ２−２６
補正算出部８は、印刷制御部２２に通知し、印刷制御部２２は、劣化したトナーを排出するために記録媒体に黒ベタパターンの印刷を行う。この際、非稼動時間に応じて（非稼動日数＊２０）枚の印刷を行う。

ステップＳ２−２７
上記ステップＳ２−２２で条件を満たしていない時、もしくはステップＳ２−２５でトナーが劣化していないと判定した時、もしくはステップＳ２−２６の処理が終了した時、印刷制御部２２は、ステップＳ２−３で取得した非稼動時間がオリゴマー付着検出テストを実行する条件を満たしているかどうかを判定する。すなわち、（電源投入情報＝「連続稼動中」かつ、非稼動時間＞１週間）もしくは（電源投入情報＝「電源投入」かつ、非稼動時間＞５日）のいずれかの条件を満たすかどうかを判定する。いずれかの条件を満たしているときはステップＳ２−２８へ進み、いずれの条件をも満たしていないときはステップＳ２−３２へ進む。

ステップＳ２−２８
印刷制御部２２はテストパターン記憶部５を参照してオリゴマー付着検知パターン（図８または図９）を搬送ベルト１２９（図２）に印刷する。

ステップＳ２−２９
濃度センサ６は、ステップＳ２−２８で印刷されたオリゴマー付着検知パターン（図８または図９）を読み取る。

ステップＳ２−３０
補正算出部８は、濃度センサ６が読み取った濃度値から、感光ドラムにオリゴマーが付着しているかどうかを判定する。オリゴマーが付着していると判定したときはステップＳ２−３１へ進み、オリゴマーが付着していないと判定したときはステップＳ２−３２へ進む。

ステップＳ２−３１
補正算出部８は印刷制御部２２に通知し、印刷制御部２２はオリゴマーを除去するために感光ドラム１２３（１２３Ｋ、１２３Ｙ、１２３Ｍ、１２３Ｃ）（図２）を回転させる制御を行う。

ステップＳ２−３２
上記ステップＳ２−２７で条件を満たしていないとき、もしくはステップＳ２−３０でオリゴマーが付着していないと判定したとき、もしくはステップＳ２−３１の処理が終了したとき、印刷制御部２２は、ステップＳ２−３で取得した非稼動時間が色ずれ補正を実行する条件を満たしているかどうかを判定する。すなわち、（電源投入情報＝「連続稼動中」かつ、非稼動時間＞１日）もしくは（電源投入情報＝「電源投入」かつ、非稼動時間＞６時間）のいずれかの条件を満たすかどうかを判定する。いずれかの条件を満たしているときはステップＳ２−３３へ進み、いずれの条件をも満たしていないときはステップＳ２−３６へ進む。

ステップＳ２−３３
印刷制御部２２はテストパターン記憶部５を参照して色ずれ補正用テストパターン（図６または図７）を搬送ベルト１２９（図２）に印刷する。

ステップＳ２−３４
濃度センサ６は、ステップＳ２−３３で印刷された色ずれ補正用テストパターンを読み取る。

ステップＳ２−３５
補正算出部８は、濃度センサ６が読み取った濃度値から、色ずれ補正値を算出し印刷制御部２２に通知し、印刷制御部２２は、ＬＥＤヘッド制御部４に補正値を更新するように制御する。

ステップＳ２−３６
上記ステップＳ２−３２で条件を満たしていない時、もしくはステップＳ２−３５の処理が終了した時、印刷制御部２２は、ステップＳ２−３で取得した非稼動時間が濃度補正を実行する条件を満たしているかどうかを判定する。すなわち、（電源投入情報＝「連続稼動中」かつ、非稼動時間＞３時間）もしくは（電源投入情報＝「電源投入」）の条件を満たすかどうかを判定する。いずれかの条件を満たしているときはステップＳ２−３７へ進み、いずれの条件をも満たしていないときはフローを終了する。

ステップＳ２−３７
印刷制御部２２はテストパターン記憶部５を参照して濃度補正用テストパターン（図４）を搬送ベルト１２９（図２）に印刷する。

ステップＳ２−３８
濃度センサ６は、ステップＳ２−３７で印刷された濃度補正用テストパターン（図４）を読み取る。

ステップＳ２−３９
補正算出部８は、濃度センサ６が読み取った濃度値から、濃度補正値を算出し印刷制御部１５に通知し、印刷制御部２２は、現像バイアス制御部２およびＬＥＤヘッド制御部４に補正値を更新するように制御し、フローを終了する。

〈効果〉の説明
以上説明したように、本実施例によれば、テストパターンテーブルを拡充し、電源投入動作の有無をテーブルの条件に追加したことにより、電源投入動作の有無により、テスト実行条件を変更することが可能になり、実施例１の効果に加え、電源投入時に必要なテストは確実に実行されるという効果を得る。

以上の説明では、プリンタのみに限定して説明したが、複写機やファクシミリなどの画像形成装置にも適用可能である。

実施例１の印刷装置の制御系統のブロック図である。 印字機構部の主要部断面図である。 実施例１のテストパターンテーブルの説明図である。 濃度補正用テストパターンの説明図である。 濃度補正用テストパターンによる検出結果説明図である。 色ずれ補正用テストパターンの説明図（その１）である。 色ずれ補正用テストパターンの説明図（その２）である。 オリゴマ−付着検知パターン［１］の説明図である。 オリゴマ−付着検知パターン［２］の説明図である。 トナー劣化検出用テストパターンの説明図である。 実施例１の全体動作を示すフローチャートである。 ステップＳ１−５の動作の詳細を示すフローチャートである。 実施例２の印刷装置の制御系統のブロック図である。 実施例２のテストパターンテーブルの説明図である。 実施例２の全体動作を示すフローチャートである。 ステップＳ２−５の動作の詳細を示すフローチャートである。

符号の説明

１（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ） 画像形成部
２ 現像バイアス制御部
３（３Ｃ、３Ｍ、３Ｙ、３Ｋ） ＬＥＤヘッド
４ ＬＥＤヘッド制御部
５ テストパターン記憶部
６ 濃度センサ
７ テストパターンテーブル記憶部
８ 補正算出部
９ 受信部
１０ 電源投入探知部
１１ 時間情報取得部
１２ 時計部
１３ 時間情報記憶部
１４ 非稼動時間算出部
１５ 印刷制御部
１６ 画像処理部
２００ 印刷装置

Claims (5)

1. 直前の印刷処理の終了を起点とする非稼動経過時間を算出する非稼動時間算出部と、
   前記非稼動経過時間の長さに対応し、予め定められている品質項目による印字品質の取得と、該印字品質の取得結果に基づいて前記印字品質の調整を制御する印刷制御部とを備えることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記非稼動経過時間の長さに対応する品質項目を予め定める品質項目特定テーブルと前記品質項目に対応するテストパターンとを格納する記憶部を更に備え、
   前記印刷制御部は、
   非稼動時間算出部が算出する非稼動経過時間に基づいて前記品質項目を特定し、該特定した品質項目に対応するテストパターンを用いて、前記印字品質の取得と、該印字品質の取得結果に基づいて前記印字品質の調整を制御することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記品質項目には、色ずれ量、印刷濃度、オリゴマー筋、及びトナー劣化の内、少なくとも１項目が含まれていることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記非稼動経過時間は、第１の印刷処理の終了から第２の印刷処理の開始までの時間であることを特徴とする請求項１から請求項３までの何れか一項に記載の画像形成装置。
5. 前記非稼動経過時間は、直前の電源切断から電源再投入までの時間であることを特徴とする請求項１から請求項４までの何れか一項に記載の画像形成装置。

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